下载文档原格式
德信诚培训网
装配过程检验规范
1 目的
为了加强公司产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。
2 适用范围
本规程适用于本公司生产的产品等常规产品的过程检验。
3 术语和定义
3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。
3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。
3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。
3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。
4 职责
4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。
4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格更多免费资料下载请进：好好学习社区。
过程检验规范1.目的：1.1阻止不良产品进入下一道工序；1.2预防不合格品产生；1.3发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；2.适用范围：适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。
3.职责：3.1品质部：3.1.1检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2制成考核；3.1.3提供工样样品；3.1.4进行全尺寸监视；3.1.5评估关键尺寸的制成能力；3.1.6对出现的质量问题组织相关人员进行改善；3.2技术部：3.2.1编制各岗位检验作业指导书；3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。
3.3生产部：3.3.1依照标准组织生产活动；3.3.2对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；3.3.3主管制成考核3.3.4不合格事件的改正和预防措施4.检验内容4.1首、末件检验：4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。
符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。
并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。
4.1.3每天上班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。
4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。
4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。
所属体系：质量管理体系制度现行版本：A/0 文件编号：XX-ZL-2013-004 发放编号：装配过程检验规范编制：校对：审核：批准：2013-04-03发布 2013-04-03实施X X X X X X 公司装配过程检验规范1 目的为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。
2 适用范围本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。
3 术语和定义3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。
3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。
3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。
3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。
4 职责4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。
4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
4.3、技术部、工艺部：负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
5 工作程序5.1 检验依据5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验：a）国际/国家标准、行业标准；b）公司企业标准；c）产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；d）检验规程要求。
5.2 关键报检点5.2.1装配前报检：对于部分需要进行酸洗、探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：a）探伤：由相应的焊接班组焊接完成进行报检；b）试漏：由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏；c）管路试漏：由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏；d）酸洗：由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。
1.目的:规定成品检验的方式、标准.2.范围:装配,包装过程的检验、成品完工后的完工检验及出货检验3.职责:出库检验员(PQC): 按本指示要求对成品装配前的零部件在出库前再次复检.装配检验员(FQC): 按本指示要求对成品装配过程进行检验.完工检验员(LQC): 按本指示要求对装配完工的成品批进行完工检验.出货检验员(OQC): 按本指示要求对需出货的订单批进行出货复验.4.运行程序:4.1装配检验:4.1.1对出库的装配零部件,装配车间按计划单上装配数量核对后,暂存在装配暂存区域4.1.2图纸、【机械加工工序卡片】及表单分发及悬挂：4.1.2.1车间班组长：将“日期、顾客代号、计划单号、计划数量、产品名称、产品型号”填写于【装配检验记录表】中后交检验员填写技术要求，同时将图纸和【产品装配作业指导书】分发给操作工。
4.1.2.2检验员在【装配检验记录表】中填写完技术要求后将交操作工。
4.1.2.3操作工将图纸或【产品装配作业指导书】和【装配检验记录表】挂在机床适当位置。
4.2操作工首检:4.2.1首次加工按图纸或【产品装配作业指导书】要求自检合格。
4.2.2将首件自检结果如实填写于【装配检验记录表】中。
4.2.3向过程检验员(IPQC)报首检,提交样件最少2件。
4.2.4首件未经检验合格不得继续加工或作业。
4.3检验员首检：4.3.1过程检验员对首次加工样件,按5.7《工序检验标准》要求作首件检验。
4.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.4.3.3首检记录：首检过程如实记录于【装配检验记录表】中.4.4操作工自检:4.4.1首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。
4.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→IPQC,三方确认原则执行4.6巡检：4.6.1 FQC应对量产过程进行巡检作业,检验频次为至少每2小时巡检1趟,每个装配工位抽样3件,检验标准参见4.8《装配检验标准》，根据实际情况对内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
装配过程检验规程编制：质检科 校对： 审核：批准：所属体系：质量管理体系制度文件编号：现行版本 发放编号：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。
二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。
三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。
（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。
（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。
（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。
四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。
（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。
（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。
2、涂装件面漆质量检验。
3、嵌件检验。
（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。
找保管员做退库处理。
2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。
3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。
4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。
检验合格的在检验栏打“J”,不合格打“X”,不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“V”并签字。
装配式混凝土构件质量检测技术规程一、前言随着现代建筑技术的不断发展，装配式混凝土构件在建筑中得到了广泛应用。
为了保证装配式混凝土构件的质量，需要进行严格的质量检测。
本文旨在制定一份全面的、具体的、详细的技术规程，以便于工程师们在实际工作中进行参考和操作。
二、检测前准备1. 检测设备的准备(1) 电子万能试验机：用于进行混凝土强度测试。
(2) 声波检测仪：用于检测混凝土内部的缺陷、裂缝等情况。
(3) 金属探伤仪：用于检测混凝土内部的钢筋等金属材料。
(4) 压力计：用于测量混凝土的压力和应力。
(5) 光学显微镜：用于观察混凝土中的微观结构和组织。
(6) 温度计：用于测量混凝土的温度。
(7) 湿度计：用于测量混凝土的湿度。
2. 样品的准备(1) 样品的准备要求符合相关标准，比如GB/T 50107-2010《混凝土强度检验标准》。
(2) 样品要求制作精确，要求表面平整光滑，没有明显的裂缝、气孔等缺陷。
(3) 样品要求标准尺寸，用于进行标准化的测试。
三、检测内容1. 强度检测(1) 采用电子万能试验机进行强度测试。
(2) 样品的尺寸应符合相关标准，比如GB/T 50107-2010《混凝土强度检验标准》。
(3) 按照标准要求进行试验，记录试验数据。
(4) 检测结果应符合相关标准要求，比如GB/T 50107-2010《混凝土强度检验标准》。
2. 声波检测(1) 采用声波检测仪进行检测。
(2) 检测过程中应注意探头的放置位置，要求探头与混凝土表面平行。
(3) 检测时应注意环境的噪声情况，避免对检测结果的影响。
(4) 检测结果应符合相关标准要求，比如GB/T 50107-2010《混凝土强度检验标准》。
3. 金属探伤(1) 采用金属探伤仪进行检测。
(2) 检测过程中应注意探头的放置位置，要求探头与混凝土表面平行。
(3) 检测时应注意环境的噪声情况，避免对检测结果的影响。
(4) 检测结果应符合相关标准要求，比如GB/T 50107-2010《混凝土强度检验标准》。
********有限公司
部装检验规程
编制：
审核：
审定：
批准：
、
********有限公司技术部
1、文件产生目的
为了全面检查部装装配工作，完善和规范部装检验工作，特制定本规程2、文件适用范围
本程序适用于********有限公司生产旅游观光车部装现场的全面检查。
3、文件执行者
质检部现场检验员负责部装检验
4、文件正文
4.1部装检验内容及程序
4.2把检验结果记录在《旅游观光车部装过程质量检验卡》中
5．未注明的项目按各车型的<<装配作业指导书>>中的装配要求进行检查. 附表一：
1、根据各零部件在车上的装配部位，将其划分为A、B、C三个质量检验区域，如下表：
旅游观光车部装过程质量检验卡。
![过程检验规范标准[详]](https://uimg.taocdn.com/6b00ada289eb172ded63b795.webp)
过程检验规范装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。
为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。
一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装。
部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件（作业指导书）。
1、零件外观和场地的检验在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。
(1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。
(3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。
(4)零件不得碰撞、划伤。
(5)零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。
(6)中、小件转入装配场地时不得落地(放在托板上)。
(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。
(8)大件质量(配件)处理记录。
(9)重要焊接零件的质量检验记录单。
(10)场地要清洁，无其他多余物，装配场地要进行定置管理。
2、装配过程的检查检验人员要按检验规范要求，采用巡回方法，监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件。
装配完毕后，要按规定对产品进行全面检查，做完整的记录备查。
二、总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。
1检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准。
2检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。
(1)装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。
(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求。
(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
电子产品装配检验操作规程一、引言电子产品装配检验是确保产品质量的重要环节，它涉及到制造工艺、材料选择、组装过程等诸多方面。
本文将介绍电子产品装配检验的操作规程，以保证产品的质量和性能，提升消费者的使用体验。
二、装配检验前的准备工作1. 环境准备装配检验应在洁净、无尘、温度适宜、湿度控制合理的环境中进行，以避免灰尘、静电等对电子产品的不良影响。
2. 检验仪器准备根据具体的装配要求和产品特性，准备好相应的检测仪器和设备，确保其灵敏度和准确度。
3. 检验员培训对参与装配检验的检验员进行培训，确保其熟悉产品特性、装配工艺以及检验流程，提升其专业水平和工作效率。
三、装配检验的操作步骤1. 外观检验首先进行外观检验，包括产品表面是否有划痕、变形、污渍等问题，检查产品标识是否清晰、完整。
如有问题，应及时标记并记录。
2. 结构组装检验根据产品的装配结构，逐一检查各个组件之间的连接和配合是否正常，是否存在松动、错位等问题。
对于需要精确装配的部件，应使用适当的工具进行测量和确认。
3. 电气性能检验通过对电子产品关键部件的电气性能测试，例如电池电量、电流、电压等参数的测量，确保产品符合规定要求。
同时，对电路板焊接质量、线路连接是否正确等进行检查。
4. 功能测试根据产品的设计功能和使用要求，进行相应的功能测试。
例如，对于手机产品，可以测试通话质量、摄像头效果、触摸屏灵敏度等。
测试结果应与产品规格进行对比，确保功能的正常运行。
5. 耐久性测试针对电子产品的寿命和承受能力进行测试，包括重复使用、高温、低温、湿度等环境条件下的测试。
通过模拟实际使用场景，评估产品的可靠性和耐久性。
6. 安全性测试对电子产品的安全性进行测试，包括防火、防爆、防水、防电击等方面。
确保产品在正常使用过程中不会对用户造成伤害或损害。
四、数据记录与分析在装配检验过程中，对检验结果进行详细记录与分析。
通过对检验数据的统计和分析，及时发现装配过程中的问题和不良趋势，并采取改进措施，提升产品质量。
装配式工程质量检验制度一、总则为加强装配式工程的质量管理，规范工程施工和验收工作，减少质量事故和纠纷，提高工程质量，特制定装配式工程质量检验制度。
二、适用范围本制度适用于所有装配式工程的质量检验工作，包括设计、施工、验收、监理等各个环节。
三、质量检验机构1. 装配式工程质量检验机构应当具备相应的资质和技术实力，严格遵守国家有关质量检验的规定，确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 质量检验机构的工作人员应当具备相应的专业知识和技能，经过严格的培训和考核，确保能够胜任质量检验工作。
四、质量检验内容1. 装配式工程的质量检验应当包括但不限于以下内容：（1）装配式构件的尺寸、平整度、垂直度、水平度等技术要求的检测；（2）装配式构件的材质、强度、耐久性等性能的检测；（3）装配式构件的安装、连接、固定等工艺质量的检测；（4）装配式构件的外观质量和表面处理的检测；（5）其他与工程质量相关的检测内容。
2. 装配式工程的质量检验应当根据工程的特点和要求，采用适当的检测方法和技术手段，确保检验结果准确可靠。
五、质量检验方法1. 质量检验可以采用实地检测、实验室检测、抽样检测等方法，具体根据工程的情况和要求确定。
2. 实地检测应当由专业人员进行，采用专用仪器和设备，严格按照检测标准和规程进行检测，确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 实验室检测应当委托具有相应资质的实验室进行，确保实验室设备和人员符合要求，检测结果准确可靠。
4. 抽样检测应当根据工程的特点和要求，制定相应的抽样方案和检测标准，确保抽样检测的有效性和可靠性。
六、质量检验记录和报告1. 质量检验应当做好相应的记录和报告，记录包括但不限于检测方法、检测结果、检测人员等信息。
2. 质量检验报告应当真实准确，反映检测结果和问题，提出改善措施和建议，为工程质量的改进和提高提供参考。
3. 质量检验记录和报告应当及时完整，存档备查，确保记录内容的完整性和可靠性。
七、质量检验责任1. 装配式工程质量检验是全体参与者的责任，各个环节都应当严格执行检验要求和标准，确保质量检验的有效性和可靠性。
钢板下料工艺守则SZ-011 总则1.1 本守则公差依据JB/T6753.2-93《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》制定，适用于我企业产品钢板下料工序之用。
1.2 所用原材料除特殊要求外，应符合相关标准。
2 设备、工具及量具剪板机、搬手、盒尺、钢板尺及角尺等。
3 工艺过程3.1 看明图纸、技术要求并核对来料有无差错。
3.2 剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其它事故隐患。
3.3 装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀。
3.4 检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%。
3.5 调整制板尺寸、角度，使其符合技术要求。
3.6 试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。
4 要求4.1 下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
4.2 下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。
4.3 加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
4.4 加工完毕，余料、残料要清除干净。
4.5 加工时操作要符合剪板机使用要求。
5 检查5.1 下料不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。
5.2 下料长度尺寸允许偏差见表1。
表1. 尺寸允许偏差mm 尺寸范围(料厚≤3) 允许偏差～30 ±0.3＞30～120 ±0.5＞120～400 ±0.8＞400～1000 ±0.91000～2000 ±1.22000～4000 ±1.65.3 下料垂直度公差用对角线测量法表示，其绝对值偏差见表2。
表2. 对角线允许偏差mm 尺寸范围(料厚≤3) 绝对值偏差＞120～400 1.0＞400～1000 1.8＞1000～2000 2.6＞2000～4000 4.06 安全6.1 料未放稳前，不要把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。
6.2 操作者应了解剪板机性能，操作时应精神集中。
6.3 主操人员应与辅助工紧密配合，指令统一。
整车装配技术条件及生产过程检验规程一、引言二、技术条件1.车身装配：车身装配工艺应符合国家相关标准和技术要求，确保车身结构的稳定和牢固。
车身表面应平整光滑，无刮痕、凹陷和颜色差异等缺陷。
2.发动机装配：发动机安装在车身内时应稳固牢固，确保其工作平稳和安全。
发动机油路、冷却系统、燃油系统等应按照相关技术标准进行安装和连接。
3.悬挂系统装配：悬挂系统应根据车型和设计要求进行选配和装配。
各悬挂连接部位应完好、紧固，确保悬挂系统稳定和可靠。
4.制动系统装配：制动系统应符合国家相关标准和技术要求，确保制动性能和安全性。
制动器安装位置准确，制动管路和油管连接点紧固牢固，制动系统无异常噪音。
5.电气系统装配：电气系统应按照车型和设计要求进行选配和装配，确保电气元件的连接牢固和电路稳定可靠。
电气系统齐全，无短路、断路等问题。
6.内装装配：内装装配应按照车型和设计要求进行选配和装配，确保内饰美观、舒适和便利。
内饰件表面应平整、无划痕和色差等缺陷。
7.车身漆装：车身漆面质量应符合国家相关标准和技术要求，确保漆面光滑、无流挂、气泡和颜色差异等缺陷。
漆层应均匀、无明显的厚薄不匀。
1.耐久性检验：对整车进行长时间运行试验，检验整车在不同工况下的性能和可靠性，确保整车的耐久性符合技术要求。
2.速度性能检验：对整车进行速度性能测试，包括加速度、最高时速等指标的测量，确保整车的速度性能达到设计要求。
3.制动性能检验：对整车的制动性能进行检测，包括制动距离、制动力平衡等指标的测量，确保整车的制动性能符合技术要求。
4.悬挂系统检验：对整车悬挂系统进行检测，包括悬挂弹簧的刚度和阻尼等指标的测量，确保整车的悬挂系统符合技术要求。
5.电气系统检验：对整车电气系统进行功能和电路连接的检验，确保整车的电气系统稳定可靠。
6.内饰检验：对整车内饰进行外观和舒适性的检验，包括座椅舒适性、空调系统的工作效果等指标的测量，确保整车内饰符合设计要求。
7.漆面质量检验：对整车的漆面质量进行检测，包括漆面光滑度、色差和漆膜厚度等指标的测量，确保整车的漆面质量符合技术要求。
所属体系：质量管理体系制度现行版本：文件编号：发放编号：装配过程检验规程编制：质检科校对：审核：批准：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。
二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。
三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。
（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。
（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。
（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。
四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。
（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。
（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。
2、涂装件面漆质量检验。
3、嵌件检验。
（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。
找保管员做退库处理。
2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。
3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。
4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。
检验合格的在检验栏打“√”，不合格打“×”，不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“√”并签字。
装配检验规程编号：JJ-07起草人：审核人：批准人：成品检验规程本规程适用于成品出厂前的检验和试验。
一、般检查1、装置上的门，开闭应转动灵活开启角度不得小于90度，门在开闭过程中不应损坏油漆，门锁上后，不应有明显的晃动现象。
2、装置壳体的焊接应牢固，焊缝应光洁均匀，无焊穿裂纹、咬边、溅渣、气孔等现象，焊药皮应清除干净。
3、装置内零件的边缘和开孔处应平整光滑，无明显毛刺及裂口。
4、装置上所有镀件的镀层，不得有起皮、脱落、发黑、发霉及生锈等现象。
5、装置正面和侧板的漆膜，不得有皱纹、流痕、针孔、起泡、透底漆、斑点、细沙粒，手印、附着物色泽不均等现象，用肉眼看不到刷痕，修整痕迹和明显的机械杂质等。
二、元件的选择1.1 元件的额定电压、额定电流、使用寿命、接通和分断能力、短路强度等参数应满足设计图纸的要求。
1.2 装置中采用的元件，必须是合格供方的产品，具备合格证，强制认证的元件必须具有认证标志，在选择进线开关及馈电或电动机控制用开关时，要注意它们之间保护性的协调。
1.3 指示灯和按钮的颜色：指示灯，红色表示危险或告急；黄色表示注意情况有变化或即将发生变化；绿色表示正常或允许运行。
按钮：停止、断电或事故用红色钮，起动或通电优先用绿色钮，允许用黑、白、灰色钮，复位用黑色钮。
2、元件的安装2.1 所有元件的安装，应按照制造厂的说明书进行，其使用条件，需要的飞弧间距，拆卸灭弧栅所需要的空间，及足够的维修距离。
2.2 所有元件均应牢固的固定在骨架或支架上，整齐美观，不应有歪斜现象，紧固件应紧固，并有防松措施，每个元件应标注醒目的符号，应于原理图或接线图一致。
2.3 安装在同一支架上的电器、功能单元和外部接线用的接线端子，应使其在安装、接线、维修和更换时，更易于接近，尤其是外部接线端子，应安装在装置基础面上方至少0.2m高度处，并且应为连接电缆提供必要的空间，需要在装置内部操作调整和复位的元件，应易于接近。
2.4 对于低压设备而言，地面安装的装置，需由操作者观察的指示仪器、仪表的安装高度，不得高于装置基础面2m，操作器件应安装在易于操作的高度位置上，通常其中心高度，一般不高于基础面2m，紧急操作器件应装在距基础面0.8-1.6m范围内，对于高压设备，应在符合图纸要求的前提下，尽可能方便操作者观测和操作。
文件编号：XX-ZP-JY-01
现行版本： A/0 装配过程检验规程
编制：
审核：
标准化：
批准：
X X X X X X X 公司
质量管理部
编制说明
1 目的
为了加强公司XX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，为装配过程检验提供依据，特制定本规程。
2 适用范围
本规程适用于本公司生产的XX产品等常规产品的过程检验。
3 关键报检点说明：
3.1 装配前报检：
对于部分需要进行探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：
a）探伤：由相应的焊接班组焊接完成进行报检；
b）试漏：由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏；
c）管路试漏：由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏；
d）酸洗：由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。
3.2 装配过程报检：
除以上装配前的检验点外，在装配过程中设立以下四个强制报检点，以加强产品的过程控制，避免可能造成的返工、返修。
装配过程中四个强制报检点为：
a）大件安装：所有的大件安装完成后进行报检；
b）管路布局和安装：管路布局安装完成后进行报检；
c）电气布局和安装：在电气布局和安装完成后报检；
d）上车固定以及外罩安装：在所有装配工序完成后，试机前进行报检。
3.3以上报检点，须经相应质检人员检验合格并进行签字确认后方可进行下一工序。
4、记录填写和保存
按照XX-ZL-2013-004《装配过程检验规范》要求执行。
5、附加说明
本规程由XXXXXXX公司质量管理部负责解释和后续的补充修订，自文件发布之日起执行。
