如何识别与消除浪费

精益生产的定义：精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。

一、生产现场浪费主要类型

1、超量生产（过早）的浪费：

是指在所规定的时间内生产了数量过剩的产品。

2、等待的浪费：

是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称之为停滞的浪费。

3、搬运的浪费：

物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作，由这些所造成的浪费即为搬运的浪费。

4、动作的浪费：

由于在生产过程中我们没有采用相应的标准和规范来约束员工的动作行为而产生的员工非必要的重复动作。

5、库存的浪费：

由于过多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。

6、加工本身（多余的流程）的无效劳动和浪费：

是面向产品在制造过程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业。

7、制造不良品的浪费：

是指生产出批量废品或必须返工的产品。

二 、浪费的表现形式

（一）超量（过早）生产的浪费

1、超量（过早）生产表现形式有：

提前使用材料；

生产数量大于需求量；

2、浪费体现：

多支付劳动报酬；

增加库存（多余的搬运工时、盛具、堆放场地）；

长时间库存（品质劣化，如遇设计变更就要废弃）。如（风光125）

（二）等待的浪费

作业时间充裕，做多余的动作以及不必要的事；

生产线的品种切换；

设备故障、缺件，不能作业、离开工作场地等。

（三）搬运的浪费

材料、零件搬运时的临时搁置、二次搬运作业；

寻找改善机会的方法，按照难易程度和企业自身的管理成熟程度而言，大致可分为以下四种：

1) 浪费(病征/病兆)识别法，在寻找改善机会的显性方法中，最有名的莫过于精益的〝七大浪费〞，这七个浪费就是丰田提炼出来的、有金矿可挖的七个表层现象(征兆)，找到浪费征兆就等于找到改善的机会。对管理基础建设相对薄弱的企业，从病征(=最表层的现象：浪费)切入是最恰当的方法。

2) 病灶(浪费的起因点)识别法，对管理基础建设自我感觉相对较好、或自认为丰田的七大浪费不适合自己的企业，可考虑由此处切入，这套方法是本人过去基于〝为提升咨询师现场快速诊断能力〞而整理出来的。

3) 问题暴露法(差距凸显法)：通过产品/流程/现场/作业的标准化(含5S)→建立管理目标、设定评价基准→进行日常监控、追踪评价→凸显差距(=主动暴露问题)。

4) 课题挑战法：选定具备战略意义的目标(可配合战略审计、制约分析、标杆比对等等方法产生)→提高目标→创造差距→识别制约→创造条件→打破制约→实现目标

基于精益的传统套路，本文先谈浪费识别法。

至于病灶(浪费的起因点)识别法将在下一篇文章中作说明，至于问题暴露法(差距凸显法)及课题挑战法待日后择机另文说明。

浪费切入法 在进入如何定义、识别和甄选浪费的讨论之前，我们必须先解决几个逻辑上的问题：

1) 丰田为什么会提出这七个浪费？(有关此一问题，本人已在前面有关JIT(刚好及时)和自働化(智能型自动化)这两篇文章中作过说明，本文不再赘述。)

2) 浪费只有这七种吗？七种就够用了吗？

3) 光靠排除浪费就能实现精益了吗？

4) 七大浪费概念适不适合向其它流程/职能领域的派生运用？如何进行概念的扩充或转换？

浪费只有这七种吗？七种就够用了吗？

这是许多企图导入精益的企业经常提出的疑问，大家总是认为基于行业、产品、制程等企业背景的差异，浪费现象的种类应该是不一样的，而且也应该不只这七个的；要回答这个问题，我们不妨再回顾一下，识别浪费的目的是：

如何消除七大浪费中“不良品的浪费”

精益生产中的七大浪费的第三大浪费是不良品的浪费。主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？

精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和公司“3C现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。如何消除不良品的浪费呢？顾问给出了以下两个方面的解决办法：

一、认真分析与改良不良问题；

对于已经发生的不良品问题，要深入分析，挖掘不良的来源，找到改善的对策，从而保证不再发生类似的不良品问题；

质量问题分析与解决的方法主要是一些QC工具。比如：利用查件表来收集数据、了解质量问题的现状，利用鱼骨图来广泛、深入地分析原因等；（之前我们已经谈过《QC七大手法》，回复“QC”与您分享）

利用PDCA循环作为改善的流程进行持续改善质量问题；

二、预防质量问题的出现：

“第一次就要把事情做正确”。大幅度提升首次合格率，推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就把事情做好。

要做到“不制造不良品”“不流出不良品”“不接收不良品”。

尽可能在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，最求零废品率、零缺陷。

比如：采用清晰的标识、颜色管理、不同容器等防止误用、混料等差错事故的发生。此外，通过合理的定置管理，将合格品、待检、返修、报废、待处理等物料分区域放置，也避免将不良品流入到生产过程中。

如何消除七大浪费中“动作的浪费”

精益生产中的七大浪费的第四种浪费：动作的浪费。其主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？动作的浪费在企业生产过程中大量存在，但是由于动作分析太过细微，而且又显得不太重要，所以，很少有人去关心和改善；但是，随着人员成本越来越高，人员效率的提升就变得更重要起来。公司注意运用“动作经济”的思想原则来消除多余动作浪费的现象，具体如下：

1、缩短距离

具体说，就是把零部件放在手指动一动就可以够到的地方。为此，工作台上的物料、工具等要摆放成为弧形，放在伸手可拿到的位置；

2、两手同时使用

一只手辅助另一只手工作是不能被称作“同时使用”的。这时，首先需要研发出用一只手就能进行组装的夹具。然后再双管齐下，就可以用两只手同时做两样东西；如果两手可以同时对称并灵活使用的话，就会成为单手工作效率的两倍。并且这样一来，作业就会有条不紊地进行，工作也会变得容易起来。

3、减少多余的动作

除了临时放置、倒换左右手等显而易见的动作浪费之外，如过分谨慎地变换方向、目不转睛地查看、担心疏漏而过分操心等也属于动作浪费现象。要以一种想方设法地让作业人员能够更加轻松地工作的心情来观察、改善作业环境。