如何消除七大浪费

消除生产现场的七大浪费

引言

在现代制造业中，提高生产效率是每个企业都追求的目标之一。然而，在生产过程中存在着各种浪费现象，这些浪费不仅会降低生产效率，还会增加成本和时间。为了提高生产效率，我们需要消除这些浪费。本文将介绍生产现场常见的七大浪费，并提供一些解决方案。

1. 过产量

过产量是指生产过程中超出需求的产量。这种浪费会导致过剩的库存和资金占用。为了消除过产量的浪费，可以采取以下措施：

• 优化生产计划，确保生产与需求的平衡。

• 精确预测需求，避免产生过多的库存。

• 优化生产工艺，提高生产效率，减少不必要的浪费。

2. 传送

传送是指产品在生产过程中需要频繁搬运或转移所导致的浪费。这种浪费不仅增加了生产线的复杂性，还容易引发物料丢失或损坏。为了减少传送的浪费，可以采取以下措施：

• 优化生产线布局，缩短物料传送距离。

• 使用自动化设备，降低人工传送的需求。

• 设计合理的物料存储和取料系统，减少传送过程中的损失。

3. 大量存货

大量存货指的是生产过程中大量积压的未完成产品。这种浪费不仅增加了库存成本，还增加了生产线停机的风险。为了减少大量存货的浪费，可以采取以下措施：

• 定期评估生产能力，确保与需求相匹配。

• 采用小批量生产，减少未完成产品的库存。

• 实施精益生产管理，缩短生产周期，减少存货积压。

4. 等待

等待是指生产过程中因为物料或信息的不及时而导致的停机等待时间。这种浪费会降低生产效率，延长生产周期。为了消除等待的浪费，可以采取以下措施：

• 设立高效的沟通渠道，保证信息的及时传递。

• 加强供应链管理，确保物料供应的稳定和及时。 • 优化生产计划，避免生产资源的闲置。

5. 过度加工

过度加工是指对产品进行超出需求或规格要求的加工。这种浪费会导致资源的浪费和生产效率的降低。为了消除过度加工的浪费，可以采取以下措施：

• 监控产品质量，确保符合需求和规格要求。

• 优化工艺流程，取消不必要的加工环节。

消除“七大浪費”

現場

5S 標 准

化

消除浪費 改 善 競爭力提升

品質提升 合理化成本降低 形象提升

動作改善、作業流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質改善、管理改善等

七大浪費、三無工程等

動作標準化、作業流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等

整理、整頓、清掃、清潔、素養等

內容介紹：

1.何謂浪費

2.浪費的種類

3.“七大浪費”之詳介

4.消除浪費的做法

成本管理看板

5.浪費的實例 何謂浪費：

不產生任何附加價值的 動作、方法、行為和計畫

用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計畫時，所得到的浪費程度都會不同。 1.何謂浪費

現場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產生附加價值的活動應堅決予以消除

1.製造過多的浪費

2.

等待的浪費

3.搬運的浪費

4.加工的浪費

5.庫存的浪費

6.動作的浪費

7.做出不良的浪費 2.浪費的種類 1.

製造過多的浪費

無法保證可賣出的產品做了太多

表現形式：

•物流阻塞

•

庫存、在製品增加

•產品積壓造成不良發生

•資金回轉率低 •材料、零件過早取得 •影響計畫彈性及生產系統的適應能力 是浪費的源頭 3.“七大浪費”之詳介

適時的生產 J IT生產方式

1.製造過多的浪費

製造過多是一種浪費的原因：

•只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，並 無其他好處 •會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題 •會使制程間積壓在製品，制程時間變長，現場工作 空間變大 •會產生搬運、堆積的浪費 •使先進先出的工作產生困難 •會造成庫存空間的浪費 ？ 原因： •人員過剩 •設備稼動過剩 •生產浪費大 •業務訂單預測有誤 •生產計畫與統計錯誤

對策： •顧客為中心的彈性生產系統 •單件流動—一個流生產線 •看板管理的貫徹 •快速換線換模 •少人化的作業方式 •均衡化生產

注意： •生產速度快並不代表效率高 •設備餘力並非一定是埋沒成本 •生產能力過剩時，應儘量先考慮減 少作業人員，但並非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應用人員

如何消除七大浪费中“不良品的浪费”

精益生产中的七大浪费的第三大浪费是不良品的浪费。主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？

精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和公司“3C现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。如何消除不良品的浪费呢？顾问给出了以下两个方面的解决办法：

一、认真分析与改良不良问题；

对于已经发生的不良品问题，要深入分析，挖掘不良的来源，找到改善的对策，从而保证不再发生类似的不良品问题；

质量问题分析与解决的方法主要是一些QC工具。比如：利用查件表来收集数据、了解质量问题的现状，利用鱼骨图来广泛、深入地分析原因等；（之前我们已经谈过《QC七大手法》，回复“QC”与您分享）

利用PDCA循环作为改善的流程进行持续改善质量问题；

二、预防质量问题的出现：

“第一次就要把事情做正确”。大幅度提升首次合格率，推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就把事情做好。

要做到“不制造不良品”“不流出不良品”“不接收不良品”。

尽可能在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，最求零废品率、零缺陷。

比如：采用清晰的标识、颜色管理、不同容器等防止误用、混料等差错事故的发生。此外，通过合理的定置管理，将合格品、待检、返修、报废、待处理等物料分区域放置，也避免将不良品流入到生产过程中。

如何消除七大浪费中“动作的浪费”

精益生产中的七大浪费的第四种浪费：动作的浪费。其主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？动作的浪费在企业生产过程中大量存在，但是由于动作分析太过细微，而且又显得不太重要，所以，很少有人去关心和改善；但是，随着人员成本越来越高，人员效率的提升就变得更重要起来。公司注意运用“动作经济”的思想原则来消除多余动作浪费的现象，具体如下：

1、缩短距离

具体说，就是把零部件放在手指动一动就可以够到的地方。为此，工作台上的物料、工具等要摆放成为弧形，放在伸手可拿到的位置；

2、两手同时使用

一只手辅助另一只手工作是不能被称作“同时使用”的。这时，首先需要研发出用一只手就能进行组装的夹具。然后再双管齐下，就可以用两只手同时做两样东西；如果两手可以同时对称并灵活使用的话，就会成为单手工作效率的两倍。并且这样一来，作业就会有条不紊地进行，工作也会变得容易起来。

3、减少多余的动作

除了临时放置、倒换左右手等显而易见的动作浪费之外，如过分谨慎地变换方向、目不转睛地查看、担心疏漏而过分操心等也属于动作浪费现象。要以一种想方设法地让作业人员能够更加轻松地工作的心情来观察、改善作业环境。