七大浪费识别与解决

识别七大浪费的关键点

丰田的七种浪费

1.生产过剩的浪费

一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2.不合格产品的浪费

在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3.待工的浪费

在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4.动作上的浪费

不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5.搬运的浪费

除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6.加工本身的浪费 把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7.库存的浪费

因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除七种浪费的步骤

步骤①：

在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：

如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：

对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：

对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

步骤⑤： 要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。

步骤⑥：

对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。

步骤⑦：

如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。

1 详解车间生产的七大浪费及解决方案

丰田精益生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

01库存浪费

“库存是万恶之源”，过多的库存不仅占用空间和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，而且还掩盖了企业内部的各种问题。例如，生产周期不合理、设备故障太多、不良品太多等。

其产生的原因主要是：企业认为如果有了充足的库存，出现问题时可以有库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码不必现在急需解决。久而久之，就埋下了隐患的种子。 2

解决方法主要是：提振需求、减少差异源。具体就是深入联系需求方，做好订单提前量、创造可预知性，联系供应方缩短供应周期、小批量、多批次，调整生产减少瓶颈使其均衡；通过设备专有化，将离岛式车间转变成流水线或虚拟流水线等。

02等待的浪费

在加工、搬运、检查过程中，随处可见等待的现象。例如，前工序来料不及时、设备发生故障、自动机器工作、生产负荷不平衡等,都是等待浪费发生的高危时段。 3

解决方法：做好提前量，加强协同，扩大销售量，出租厂房、代工，加强资本运作等。

03动作的浪费

在生产过程中，人和设备的动作中只要不产生附加价值,都可称为动作浪费。例如,单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大、移动中变换“状态”、伸背弯腰动作以及重复动作等，这些不合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗，都是动作浪费。

消除动作浪费的三个主要改善方向为：

①取消不必要的动作; 4 ②组合两个以上的动作;

③放置物品时遵循先进先出原则。

解决办法：根据人体工程学进行动作研究，合理摆放设备，生产标准化，制作工具，对设备进行必要的改造。

04生产过剩的浪费

生产过剩包括生产过多和生产过早两个方面。生产过多主要是由生产不均衡所造成的。出现了不均衡情况，本应停线追溯其原因，以便及时发现问题，但过量生产有可能使原因无从查起。生产大量没有卖出去的产品，不仅占用资金、生产空间和仓储空间，增加搬运和库存的浪费，而且还会掩盖生产过程已经出现的各种偏差、浪费和不合 5 理，白白丢掉了改善的突破口。

佳均企业管理咨询有限公司 1七 大 浪 费

1、价值与浪费

在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活

动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )

价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条

均认为是有价值的，即增值活动。

1） 顾客愿意为之支付的活动

2） 产品和工作有物理或实质上的改变

3） 工作在第一次就被做对

举例：

1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不

能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工

费和延长交货期。则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了

价值,因为是顾客愿意为之支付。

但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支

付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。即使客户愿意返工，

也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。

2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生

产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发

生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。

3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装

时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产

佳均企业管理咨询有限公司 2精益生生了更多的不良品。

浪费（MUDA）指的就是不增值的活动。在我们的生产中有很多

活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。

因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某

种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪

费看成一种常态。只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，

从而得到改善。但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现

场中更容易识别和发现。

客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车

精益生产的七大浪费概述

精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费来提高生产效率和质量。在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，包括：

1. 运动：指的是任何不必要的移动或行动，例如工人需要频繁移动到不同的工作区域以完成任务。精益生产鼓励将工作站布置得合理，以减少不必要的运动，从而提高效率。

2. 待料：指的是生产过程中等待原材料、工具或设备供应的时间。这种等待会导致生产线停滞，降低生产效率。精益生产鼓励将供应链优化，以减少待料时间。

3. 过产量：指的是生产超过需求的产品，或者在产品的某个阶段生产过多的零件。过产量会导致库存积压、成本上升，甚至可能导致产品过期。精益生产鼓励按需生产，以避免过产量的浪费。

4. 等待：指的是生产过程中因为等待其他任务完成而导致的停滞时间。这种等待会导致生产线的延迟和低效。精益生产鼓励优化工艺流程，减少等待时间。

5. 过度加工：指的是对产品进行超出需求或规格要求的加工步骤。过度加工会增加生产成本和时间。精益生产鼓励消除不必要的加工步骤，以提高效率和降低成本。

6. 错误：指的是在生产过程中出现的错误或瑕疵，例如产品缺陷或错误装配。这些错误会导致废品产生和重工成本增加。精益生产鼓励通过质量控制和错误预防来减少错误的发生。

7. 运输：指的是产品或物料在生产过程中频繁移动或运输的浪费。这种浪费会增加时间和成本，同时也增加了损坏产品的风险。精益生产鼓励优化布局和流程，减少不必要的运输。

通过有效地识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品。精益生产鼓励组织和管理层始终关注价值流，并持续改进以实现更高的效率和竞争力。精益生产是一种以消除浪费为核心的管理哲学和方法论，旨在提高生产效率和质量。在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，并成为了改善生产流程的重要依据。这七大浪费是运动、待料、过产量、等待、过度加工、错误和运输。

首先，运动是指不必要的移动或行动。在生产过程中，员工频繁移动到不同的工作区域以完成任务会增加生产时间和劳动成本。为了消除运动浪费，精益生产鼓励工作站布置得合理，使工人可以在一个较小的空间内完成多个操作，从而减少不必要的移动。