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合成装置空冷器增加喷淋系统改造施工方案一、引言合成装置空冷器在工业生产中扮演着重要的散热功能，然而随着生产工艺的不断完善，原有的空冷器设备可能无法满足当前的冷却需求。
为此，本文将介绍合成装置空冷器增加喷淋系统改造施工方案，以提升冷却效果和运行效率。
二、改造目的合成装置空冷器增加喷淋系统的改造旨在提高散热效率，降低运行温度，进而提升生产效率和设备寿命。
通过喷淋系统调整，可以在需要时进行局部冷却，减少能源消耗，实现节能减排的目标。
三、改造方案1.初步评估：首先对合成装置空冷器进行全面评估，确定现有结构和管道是否满足增加喷淋系统的需求。
必要时进行结构强化和管道改造。
2.喷嘴设计：根据空冷器尺寸和冷却需求，设计合适的喷嘴布局和类型。
考虑到喷雾均匀度和冷却效果，选择适合的喷头材质和工作压力。
3.管道布置：合成装置空冷器增加喷淋系统需要合理布置管道，确保喷水均匀覆盖整个冷却面积。
避免漏水和结垢现象，减少维护成本。
4.控制系统：引入自动控制系统，监测空冷器温度和冷却水流量，根据设定值自动调节喷淋系统工作状态。
实现智能化运行，提高生产效率。
四、改造施工1.拆除准备：在施工前，需停止空冷器运行，清空管道和水箱。
拆除老旧的冷却装置，做好现场安全防护工作。
2.安装喷嘴：按照设计方案，在空冷器上安装喷嘴，固定好并与管道连接。
注意密封性和稳固性，确保不发生漏水情况。
3.布置管道：根据管道设计图纸，进行管道布置和连接。
注意管道和阀门的选用，以及管道标识和支架的设置。
4.调试运行：完成改造后，进行系统调试和运行试验。
检查管道是否漏水、喷嘴是否正常工作，调整控制系统参数，保证系统稳定运行。
五、改造效果合成装置空冷器增加喷淋系统的改造将有效提高冷却效率，降低能耗和运行温度，延长设备寿命，提升生产效率。
通过智能控制系统的引入，还可以实现自动化运行和远程监控，提高设备的可靠性和运行安全性。
六、结论在工业生产中，合成装置空冷器是不可或缺的散热设备，通过增加喷淋系统的改造，可以有效提升散热效率和节能减排效果，实现设备升级和优化。
国产首台200MW高中压合缸直接空冷机组汽封改造与效能分析摘要：为提高国产首台200MW高中压合缸直接空冷机组缸效率，降低机组整体热耗率，提高机组运行经济性，通过对汽封进行改造提出了三种解决方法，并详细阐述了解决原理，剖析了方案的优点和不足，同时也提出了需要解决的问题。
为国产首台200MW高中压合缸直接空冷机组提高缸效率、降低机组整体热耗率，提出了新的思路和方向。
关键词：高中压合缸；缸效率；热耗率；汽封0 引言汽轮机是火力发电设备三大主机之一，其通流部分效率对供电煤耗等运行指标影响很大[1-2]。
随着国产首台200MW高中压合缸直接空冷机组的投产，机组缸效率低、热耗率高问题逐渐体现。
目前，针对此问题，对机组高中低压缸汽封进行改造，可有效提高缸效率，降低机组热耗率，提升机组运行经济性。
但同时也存在一些有待于解决的问题，即：机组汽封改造后，由于径向间隙缩小，导致机组启动后，发生个别振动偏大现象。
需要把改造后的汽封间隙调整到合适的尺寸，确保机组启动后振动不超标，以满足机组安全运行和使用寿命的要求。
目前对于汽轮机汽封的改造已经有一定的经验可供参考，例如文献[3]通过将传统高低齿结构汽封改造为蜂窝汽封，减小了汽轮机漏汽量，实现了密封效果的提升；文献[4]通过将轴封、隔板汽封更换为TK节点侧齿汽封，叶顶汽封更换为蜂窝汽封，使轴封漏汽量减小，缸效率得到提高，热耗下降，节能效果显著；文献[5]对某600MW机组的汽封改造后经济性评价方法进行了较为详细的说明[3-5]。
通过大量的可行性研究及深入的讨论和学习，针对类似机组的改造，目前已经形成三种解决方法，包括叶顶汽封改进、通流部分隔板汽封间隙调整和高中低压缸轴端汽封改造。
本文首先对目前常见汽轮机汽封系统的结构形式进行了对比，然后对改造项目中原机组缸效率低、热耗率偏大原因进行了理论分析，并对其节能改造潜力进行分析，对三种解决方法进行了详细说明，最后对比分析了改造前后效果，并提出了需要进一步探索的问题。
空压机油冷却器改造方案终稿背景介绍空气压缩机是一种设备，它可以将气体压缩成高压和高温的气体。
但是，这样的高温会对压缩机的润滑油造成负面影响。
因此，为了使压缩机的润滑油不受高温影响，通常会为其配备油冷却器。
然而，传统的油冷却器存在一些问题，比如容易堵塞、占用空间大等。
因此，有必要对传统的油冷却器进行改造。
改造方案目标本次改造的目标是：提高油冷却器的散热效果，减小其占用的空间，并增加其使用寿命。
设计思路本次改造的设计思路包括以下三个方面：1.使用新型材料为了提高油冷却器的散热效果，我们使用了新型材料——铜纤维。
这种材料的导热性能非常好，并且可以制成细丝状，散热面积大。
在油冷却器的内部，我们采用了铜纤维制成的散热管。
2.优化油路结构为了减小油冷却器对空间的占用，我们优化了油路的结构。
在之前的设计中，油冷却器的两端都需要连接油管。
但是，我们发现在新的结构下，只需要在油冷却器的一端连接油管，另一端留有一定的空间即可。
这种设计不仅可以减小油冷却器的体积，还有利于油的回流。
3.使用多级过滤器为了延长油冷却器的使用寿命，我们在进油口和出油口处都设置了多级过滤器，可以有效过滤油中的杂质，保证油冷却器的正常运转。
实施方案在具体实施上，我们采用了以下步骤：1.选择铜纤维材料。
铜纤维材料需制成可用于散热的管道。
2.进行油路结构与散热管的优化设计。
确定新的油路结构方案和散热管的制作方案。
3.制作油冷却器的散热管、油路管道等元件，保证良好的尺寸精度4.组装整个油冷却器。
5.进行多级过滤器的设计和制作，并安装于油路中。
效果评估为了评估本次改造方案的效果，我们进行了以下测试：1.散热效率测试我们采用了温度差法，测试了油冷却器在一定温度下的散热效率。
测试结果表明，使用铜纤维散热管的油冷却器的散热效率比传统油冷却器提高了20%以上。
2.占用空间测试我们将油冷却器与传统油冷却器进行比较，测试了它们占用的空间大小。
测试结果表明，使用改进后的油路结构的油冷却器体积比传统油冷却器缩小了30%以上。
论空压机冷却器技术改造及实施效果【摘要】空压机被广泛的运用在工业生产当中，空压机为我国的工业生产带来了极大的便利，本文根据实际案例，阐述了空压机冷却器技术改造方法。
【关键词】空气压缩机；中间冷却器；技术改造0.前言空压机是空气压缩机的简称，它是电能通过电动机带动空气压缩装置转化机械能的一种装置。
主要构成是由电动机、油循环系统、气路循环系统、水路循环系统、配电系统、屏保护系统等组成。
其中中间冷却器和后冷却器是屏保护系统中重要的降温保护装置。
随着我国国民经济的快速发展，空压机广泛应用于工业、农业、矿山、交通建设、城市基础设施等各个领域。
1.空压机中间冷却器和后冷却器的工作原理中间冷却器主要运用在气路循环系统和水路循环系统。
在空气压缩机工作时，气路循环不同的工作机制是：空气经过自洁式空气过滤器被吸入，通过PLC自动清洗过滤器，空气在经过进口导叶自动调节后进入一级压缩，经一级压缩后的气体温度较高，然后进入中间冷却器进行冷却（水走管内，气走管外，中冷器的水流量要求为110m3/n）之后进入二级压缩系统，为避免系统中的气体倒入压缩腔内（避免带压起动）在压缩机的排气管道安装有一只旋启式止回阀，压缩机排出的气体推开止回阀进入排气消声器，然后进入中冷却器、后冷却器，再进入排气主管道。
水路循环系统：冷却水通过管道进入空压机中间冷却器对一级压缩排出的气体进行冷却降温，再进入后冷器对排气进行冷却，还有一路对油冷却器进行冷却。
2.概况云南铝业股份有限公司，是一家生产电解铝的国有大型企业，年销售收入近百亿人民币，企业有100m3和150m3两个空压站，有10多台空压机。
其中100m3空压站有7台空压机，到目前为止已经投入运行15年多，设备严重老化。
随着生产的需求和发展，用风量不断的增加，为满足生产的需要，该设备长期满负荷运转，导致设备运行过程中Ⅱ级排气温度平均达到180℃以上，Ⅰ级排气温度高达170℃。
厂家规定两者温度不能超过160℃，所以压力容器超温运行存在较大的安全隐患。
冷却塔改造方案论证一总论电解车间冷却塔经多年的使用，存在以下问题：原设计下液支管及喷淋装置数量太多、塔体内壁采用空铺塑料内衬容易损坏等问题。
投产不久后，因下液支管及喷淋装置结晶堵塞，空铺塑料因自重、沿口密封以及大量结晶物粘附损坏。
严重影响冷却塔效能。
后经改造喷淋装置后，虽冷却幅宽达到设计要求，但冷却塔风筒倒酸问题及墙体结晶问题加剧，严重影响到动力设备的使用寿命并造成环境污染。
在年度停产检修时，塔壁结晶厚度近一米。
清理塔壁结晶相当困难，而且对塔壁防腐层的破坏十分严重，个别墙体因腐蚀穿孔。
针对现场职工劳动强度大，高空作业危险，塔体破坏严重的现状，经我车间认真分析，计划在塔内衬装PVC软塑料，以方便塔内结晶清理，降低劳动强度，延长塔体使用寿命。
二具体改造方案在纵向上用不锈钢带承重，横向采用塑料板连接的井字型骨架并粘贴软塑料的挂装方式进行改造。
一台塔在纵向上用16条3*50mm钢带，横向上用10*100mm的4圈PVC硬塑料板，形成井字形骨架。
钢带与板采用螺栓联接，软塑料粘在硬塑料板上，软塑料纵向间用胶粘结，形成一个整体。
在塔顶部的固定，采用5*100mm不锈钢板压紧固定，利用预埋件M16螺栓。
三改造费用1、备件费用：150000元。
超高分子喷淋管500根，500*300元/根2、材料费用：443040元（在净用量上增加10%的余量）其中：PVC软塑料3mm , 10台塔*1.6吨*16000=256000元PVC硬塑料10mm , 1.44吨*16000=23040元PVC胶50Kg*80=4000元不锈钢带3*50 ㎜, 3吨*40000=120000元不锈钢板100*5mm ,1T *40000=40000元3、外委费用：100000元4、不可预见费：30000元以上总合计费用为：72.3万元。
四可行性论证根据原设计及初期使用的情况看，内衬PVC软塑料被拿掉的原因是风机口搭接固定不牢，从而风进入塑料内层，使PVC软塑料整个鼓到中间，甚至堵住出口；另外因塑料的自重及结晶物附重，增大了塑料的损坏机率。
甲醇合成系统冷却器改造方案摘要：在甲醇合成系统中需要用冷却器把粗甲醇进行气液分离，现用合成水冷器在使用过程中存在诸多不足，为节能减低成本，通过可行性研究，增加复合型蒸发式冷却器会取得良好地经济效益。
关键词：甲醇合成合成水冷器复合型蒸发式冷却器一、改造背景在甲醇合成系统中需要合成水冷器把粗甲醇进行气液分离。
我车间合成水冷器为卧式u型管式冷却器，利用循环水与合成气进行换热，每小时通过水冷器的循环水量为1000吨，换热量很大。
该水冷器为单台运行。
在甲醇车间近年来的生产过程中，单台水冷器生产存在一定问题，主要包括：1.我公司地处山区，水资源缺乏，造成整个循环水系统补水困难，经长期使用的循环水水质较差，污泥、藻类物质较多，这些杂质随循环水进入合成水冷器壳程，在长时间运行后造成水冷器换热效果变差，出口合成气温度升高（夏季时合成水冷器出口温度最高达到55℃），合成气中的甲醇蒸汽不能顺利冷却（甲醇沸点64.5℃），造成甲醇产量下降，而且无法冷却下来的甲醇蒸汽进入二合一机组循环段，将对二合一机组叶轮造成冲刷，造成机组运行工况下降，转子振动增大，影响二合一机组使用寿命，二合一机组维修在无备用转子的情况下，至少需要停车检修40天左右，将严重影响甲醇正常生产。
2.合成水冷器单台运行，若水冷器出现泄漏，需要维修处理时，甲醇系统必须停车，停车时间在20小时左右，影响甲醇产量。
3.一旦合成水冷器泄漏，甲醇蒸汽将串入循环水系统，势必造成循环水系统cod升高，水质将进一步恶化，形成恶性循环，更难保证甲醇正常生产。
二、改造方案鉴于上述情况，经车间领导研究并到兄弟单位实地考察后，建议甲醇合成系统增加一套复合型变频蒸发式冷却器，新增蒸发式冷却器与原来水冷器并联设计，并分别设置阀门进行控制，正常生产时新增蒸发式冷却器单独运行即可满足生产需要，当蒸发式冷却器出现问题需要检修时，可将蒸发式冷却器切出，投用原合成水冷器，不用停车检修，若在夏季气温过高时，两套冷却器共用可增大冷量，使合成冷却器气体出口温度降到工艺指标要求温度，满足夏季生产需要。
文章编号：1000-4416（2001）06-0505-02压缩机中间冷却器的改造及其节能效果分析*刘君富1，李德春1，曾嗣堂1，谭羽非2，严铭卿3（1.大庆天然气分公司，黑龙江大庆163000；2.哈尔滨工业大学，黑龙江哈尔滨150090；3.中国市政工程华北设计研究院，天津300074）摘要：对活塞式往复压缩机中间冷却器进行改造，采用不锈钢波纹管代替壳管式换热器中的直管，并进行了实际运行测试和节能效果的分析。
波纹管换热器的天然气出口温度能够达到甚至低于压缩机的设计值，换热效率比列管换热器高61%，压缩机的操作正常平稳，维护工作量大大降低，达到长周期运行的目的。
关键词：压缩机；换热器；波纹管换热器中图分类号：TU996.7文献标识码：B1引言大庆天然气分公司浅冷站天然气压缩机采用2D12-70/0.1-1.3活塞式往复压缩机，为二级压缩，共有机组4台，1990年投入运行后，其中间冷却器存在冷却效果差，致使压缩机不能长周期、满负荷运行。
1999年在充分调研、论证的基础上，采用新型不锈钢波纹管代替列管式换热器中的直管，对2D12压缩机中间冷却器进行了改造，并进行了实际运行测试和节能效果的分析。
2波纹管换热器应用的可行性原压缩机中间冷却器存在的问题如下：（1）换热效果不好。
据统计4台机组每年夏季因排气温度高而联锁停机达20多次。
（2）原中间冷却器为普通列管式换热器，其管程为φ10铜管，易被冷却水中夹带的淤泥堵塞，再加上管束内壁结垢，使近1/3的管束堵塞。
（3）管束易腐蚀，腐蚀部位常被淤泥或水垢堵死，需频繁更换冷却器芯子。
（4）二级排气阀的使用寿命短，阀片断裂和气阀弹簧松弛，造成气阀漏气，气阀提前开启、延时关闭。
（5）两个普通列管式换热器芯子串联在同一个壳体内，属立式换热器，拆卸芯子、清洗管束很困难。
波纹管换热器具有以下特点：①波纹管换热系数高；②管束采用不锈钢，耐腐蚀，适应较大的温差应力，不易泄漏；③使用寿命长。
