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箱涵施工工艺及流程图文一、简述(1)结构概述现浇箱涵主要由基础、涵身、翼墙、端墙、帽石、出入口铺砌、沉降缝、椎体等部分组成。
箱涵示意图(2)工艺概述钢筋混凝土现浇箱涵主体采用模筑法分次浇筑施工。
(3)工艺流程框图施工工艺流程框图二、施工准备1、对于涵洞基础在路堤填方处，应对路堤填筑质量进行验收，对于特殊处理(软件处理、钻孔灌注桩基础等)的地基应有相应的验收过程;2、测量放样，确定基础范围和基础顶面高程;3、所有施工设备和机具均应处于良好状态，并全部就位;4、所有原材料检验合格，数量满足施工要求;5、对所有相关人员进行充分的安全、技术交底。
三、施工方法步骤一:基坑施工1、采用机械开挖，开挖前基坑四周做好防排水措施，及时对坑壁进行防护;步骤二:涵洞基础施工1、模筑法施工涵洞基础;步骤三:涵身分节施工1、箱涵涵身分节段模筑法间隔施工;步骤四:翼墙、端墙、帽石施工1、边、翼墙采用组合大型钢模板一次安装，整体浇注混凝土。
步骤五:防水施工1、涵洞主体施工完成后，人工铺设防水层。
步骤六:基坑回填1、应分层对称回填，涵身附件 2m 范围内回填土宜采用小型夯机夯实。
步骤七:出入口铺砌1、出入口铺砌的尺寸、强度、砌体厚度不小于设计值。
步骤八:附属及其它1、涵洞主体施工完成后，及时施工排水沟和道路引入工程。
四、施工技术、质量要点基坑施工1、测量校核平面和高程控制桩，恢复路面中心、边缘等全部基本标桩，测量精度满足设计规范的规定，施工前插打定位桩;2、对于基坑开挖深度超过 3m 时，应编制专项施工方案，及时对坑壁进行支挡加固;3、基坑开挖至设计高程，且地基承载力应满足要求，基坑四周设置截水沟，坑底设集水井;4、基坑采用机械开挖时，预留约 10~30cm 土层，采用人工开挖至设计高程。
涵洞基础施工1、涵洞地基要按设计要求进行处理，并组织验收合格，确保承载力应满足设计规范要求;2、及时浇筑混凝土垫层，垫层宽度应超出涵洞基础外边线不少于 50cm，垫层厚度不宜小于 10cm;3、涵洞主体分成多个节段时，各节段宜间隔施工。
箱涵主要施工方案及施工工艺简介本文档旨在介绍箱涵主要施工方案及施工工艺，以帮助项目团队理解和实施相关工作。
施工方案方案一：现浇法施工方案一采用现浇法施工箱涵，包括以下步骤：1. 地基准备：清理施工现场，挖掘地基并进行必要的处理。
2. 模板制作：根据设计要求制作箱涵的模板，包括底板、墙板和顶板的模板。
3. 钢筋布置：按照设计要求，在模板内安装钢筋，并进行必要的焊接和固定。
4. 浇筑混凝土：在模板内浇筑混凝土，确保充分填满模板，并采取必要的振捣措施。
5. 养护: 移除模板后，对箱涵进行适当的养护，以确保混凝土的强度和稳定性。
方案二：预制板法施工方案二采用预制板法施工箱涵，包括以下步骤：1. 地基准备：清理施工现场，挖掘地基并进行必要的处理。
2. 模板安装：在地基上安装预制板，形成箱涵的基础结构。
3. 钢筋布置：在预制板上安装钢筋，并进行必要的焊接和固定。
4. 场地拼装：将预制的箱涵板进行拼装，形成完整的箱涵结构。
5. 连接处理：处理箱涵板之间的连接，确保结构的稳定性和密封性。
6. 养护: 对箱涵进行适当的养护，以确保混凝土的强度和稳定性。
施工工艺1. 地基处理：在进行箱涵施工前，必须对地基进行处理，包括清理、夯实和修复。
2. 模板制作和安装：根据施工方案选择适当的模板制作方法，并确保模板的稳固安装。
3. 钢筋布置：按照设计要求，在模板内精确布置钢筋，并进行必要的焊接和固定。
4. 混凝土浇筑：采用适当的混凝土配比和浇筑方法，确保混凝土的质量和均匀性。
5. 养护：进行适当的养护措施，包括湿润养护和覆盖保护，以确保混凝土的强度发展。
以上所述是箱涵主要施工方案及施工工艺的简要介绍。
根据具体项目的要求和条件，施工方案和工艺可能会有所调整和变化。
务必在施工前进行充分的计划和准备工作，并遵循相关的法律法规和安全规范。
箱涵工程施工工艺7.2、坑槽开挖由于箱涵底的标高与现有地面标高基本相同，因此只需按块石、碎石换填的要求挖至亚粘土层，在该里程的排水管施工完毕后，回填至箱涵垫层底的标高并压实。
7.3、箱涵结构施工坑槽完成后经监理工程师验收合格并复测后，先进行垫层的施工。
箱涵结构竖向分上、下两层施工，下层为底板，上层为箱壁及顶板。
（1）、模板工程模板工程在结构施工中是一个十分重要的环节，其施工质量的好坏将直接影响箱涵的质量、外形尺寸及结构的抗渗防裂功能。
1)箱壁模板及支顶体系本工程模板采用20mm厚夹板，外加两层互相垂直的100×120木方加固。
内层木方@400，外层木方@900；再用Φ12螺杆作为拉杆收紧固定（拉杆要焊止水片），拉杆间距纵横900×900mm。
施工时先在20mm厚夹板上按要求排列木方，并用铁钉固定，然后在模板及木枋外侧安装用Φ12螺杆穿上，并用螺栓固定。
为保证模板的稳定性，箱涵内侧采用钢管斜撑及对顶撑撑牢，箱外侧用钢管或木方斜撑撑牢（间距为400×400mm）。
2)顶板模板及支顶系统顶板模板采用20mm厚木夹板，其下方布置两层互相垂直的100×120mm木方，自上而下第一层@500，第二层@900，支顶体系采用门式架间距@900，支架顶加可调节上托，下垫木枋，同时设置剪力撑，各榀门式架间用钢管扣牢，使支顶体系各向形成整体稳定的体系：3)模板及支顶必须达到规定的砼养护龄期后，方能拆除。
（2）、钢筋工程1)本工程的钢筋加工拟在施工现场进行。
钢筋应有出厂质量证明书或检验报告单，并应按有关规定做机械性能试验，合格后方可使用。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆渍和铁锈等应在使用前清干净。
钢筋的级别、钢号和直径应按设计要求加工，需要代换时，应提前征得设计人员的意见，并办妥签证手续。
2)对焊接钢筋应提供焊接试验报告及焊条合格证。
焊工必须持证上岗。
精心整理箱涵主要施工方案施工程序本箱涵的施工程序为：测量放样→场地整平、架设钻机→桩基础完整性检测→碎石垫层→砼垫层→箱涵底板→墙身及顶板→台背回填→检查验收。
（一）钻孔灌注桩施工本合同段箱涵的基础采用钻孔灌注桩作为基础，钻孔灌注桩施工拟采用反循环钻机，钢护筒泥浆护壁，反循环钻进，砼集中拌和，导管灌注的方法进行施工，详细施工工艺程序如下：1、场地准备2、护筒埋设本工程采用钢制护筒，每节长2.0m径大20cm。
护筒一般长为2m，筒壁厚6mm地下水位拉、耐压。
3适当加入泥浆性能技术指标满足下表规定。
4、钻孔（1）钻机就位立好钻架并调整和安装好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，调平钻机并对准钻孔，装上钻盘，连接输浆胶管至方钻杆及泥浆泵，将方钻杆连接到钻头上，装好方型套夹住方钻杆，准备钻进。
（2）初钻先启动泥浆泵和钻盘空转，待泥浆输进钻孔中一定数量后开钻，接卸钻杆时动作迅速、安全。
（3）减压钻进为防止钻杆受重压弯曲，造成钻杆偏斜或扩孔率较大的现象，深孔钻进时，减压钻进，将主吊（4）操作要点钻至刃脚下1.0m地质类别，作好记录并与设计资料核实，按时检查泥浆性能指标，如有损耗或漏失，及时补充。
（5并作好灌注前的准备工作。
清孔利用泥浆循降低泥浆的比重待泥浆检查孔直至符合要求并经监理工程师认可，方5在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。
然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根伸入箍筋圈内，按筋上所示位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋内焊成骨架。
钢筋笼制作偏差应符合下表规定在设计允许的情况下，对较长钢筋笼采取分段制作，孔位上焊接，上下段保持顺直，钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放，钢筋笼入孔后要采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升导管时被拔出。
6、灌注水下砼灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，灌注前重新测量孔底沉积厚度，如超过规范要求，采0.4m桩顶灌78钻孔桩完成三日后，进行承台开挖、凿除桩头砼，然后进行承台等砼施工。
箱涵施工工序：测量放线→垫层浇筑→绑扎底板和侧墙下部钢筋→安装底板模板→浇筑底板砼→安装侧墙内侧模板和顶板模板→绑扎顶板和侧墙钢筋→安装侧墙外部模板→绑扎牛腿钢筋→浇筑侧墙和顶板砼→防水工程1)在基底达到要求且经监理工程师验收合格签字后，方可进行基底垫层C20混凝土浇筑。
并在现场安排专人控制原材料用量及砼坍落度。
2)砼振捣采用平板式振捣器，振捣时间为15~20s，要求捣密严实、顶面抹平。
箱涵底板施工1）底板、侧墙下部钢筋制安：待砼凝固达到设计要求后，用坐标法放出箱涵底板位置，按设计图纸钢筋大样绑扎壁板钢筋和侧墙下部钢筋。
2）底板模板制安：模板采用18mm厚酚醛树脂胶合板，立挡、木楞用60mm³80mm方松木，模板底对拉杆采用Φ12钢筋，对拉钢筋间距为1.5m，模板顶对拉杆采用Φ48mm³7m的钢管，对拉钢管间距为2m，模板和对拉杆按规范要求，经过强度、刚度、稳定性计算及验算后方可进行底板砼浇筑。
3）底板砼浇筑：砼振捣采用插入式振捣棒结合平板式振捣器，振捣时间为15~20s，防止漏振和过振，要注意边角部位，当浇筑至底板顶面时，应把表面收平、压光，上次接侧墙的施工缝要做成企口式，以利于施工缝街接牢固，待砼初凝后进行洒水养护。
8、侧墙及顶板施工1）、安装内侧墙、顶板模板：待底板砼达到设计要求后，立即通过坐标法放出箱涵侧墙位置，按设计门架密度和高度在砼底板上搭设门架，安装侧墙内侧和顶板模板，要求结构牢固，高度、宽度准确。
2）、侧墙、顶板钢筋制安：顶板钢筋需放大样后进行绑扎，顶板钢筋伸入侧墙内的钢筋进行绑扎，侧墙底部钢筋需与底板预埋筋进行搭接，并垫齐垫块以保证保护层厚度。
3）、安装外侧模板：安装外模前，对底板与侧墙接头处的砼进行凿毛清洗浮渣，然后在进行外模安装，外模用拉杆于内模联结，保证砼不超厚，模板不走样，外模安装好后按设计绑扎牛腿钢筋，钢筋绑扎完毕经验收合格后并监理签字后，再灌注砼。
箱涵主要施工方案及工艺方法一、基坑开挖及基底处理1、基坑放样箱涵施工前，首先应准确定出涵洞中心及纵横轴线。
基坑边坡坡度可依土质情况，按规范标准1：0.33放坡。
如基坑较深，深度超过4米时，按规范标准放坡的同时，还应开挖二级工作平台。
基坑宽度：有水基坑考虑涵洞尺寸每边放宽 1.4m，无水的浅基底每边放宽0.8m，两侧均设排水沟。
如遇地质不良，涵基底需换填土壤时，放边桩应考虑换填厚度，一次放够尺寸。
2、基坑开挖采用人工配合机械开挖的办法，对开挖深度小，土质较好地段边坡可放陡甚至垂直开挖；对开挖深度较深，有水的地方，应以稳定边坡为主，依土质情况适当放坡，必要时设二级平台；基坑遇岩石地段可用放小炮的方法进行开挖。
弃土应注意弃堆坡脚离开挖基坑上口边缘至少2.0m以上，以免引起坑壁坍塌伤人，同时应注意材料的进出口道路，避免被弃土堵塞。
基坑上游可能被雨水冲刷处不宜堆弃土。
本标段首先开挖K3+312.8处逐段开挖，逐段下基，逐段封闭的办法，以避免基坑暴露时间过长，又可将后段开挖弃土利用于前段的回填封闭。
3、基底检验处理基底开挖完后，应检查如下内容：基底平面位置、尺寸及高程是否符合设计要求；基底地质承载力是否与设计相符；基底排水能否满足要求。
基底标高必须按设计严格控制，一切松散浮土必须清除，若有局部超挖，不能用松土填补，只能用碎石或砂浆找平。
当挖至设计高程，本涵地基容许承载力不得低于250KPa，若与实际不符，由现场设计代表做出设计。
当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时，应报请监理工程师，及时下基封闭回填，以免地下水或地表水影响基底承载力。
4、基坑排水应采用合理的排水措施保证基底不被水淹。
基坑排水采用改沟导流、汇水井抽水或井点法排水的排水方法。
对于在施工期间有水流的沟渠处修建排水涵时，先在该涵基坑顶缘以外适当位置修建临时导坑排水沟将地表水流引排，基坑内排水一般采用排水沟与汇水井相结合集中抽水的方法，对于基坑处在砂性土壤中时可采用井点法排水。
箱涵施工工艺1、施工顺序施箱涵系整体闭合式框架结构，全箱涵主体结构为C40砼。
施工时，采用明挖基坑，就地浇筑砼的施工方法，全箱涵采用两次浇筑，第一次浇至底板内壁以上倒角上10～20cm，第二次浇筑余下侧墙及顶板部分。
施工工序为：测量放样→基坑开挖→垫层施工→钢筋施工→模板施工→箱涵沉降缝→混凝土施工→翼墙施工→砌筑施工→台背回填。
施工方案测量放样（1）箱涵的中心线测放设计图中已经分别给出箱涵中线的起点、终点的坐标值。
根据设计提供的测量控制点，使用全站仪测定涵洞的控制坐标，即可完成箱涵的测设定位和放线。
做出的控制点要用木桩标定，并将桩周围用混凝土固定，防止被破坏。
在地面测定的各点也要使用木桩标定。
（2）垫层面上的中线及边线的恢复在箱涵的垫层混凝土完成后，分别在箱涵的垫层上测放中线及边线。
具体做法可依据已有的施工控制桩，用全站仪进行测放，水准仪复核标高，测放后应用墨线进行标示。
（3）分仓控制线测放按设计要求对箱涵设变形缝，每6米或地质有变化处测设沉降缝。
根据确定的分仓位置在垫层的混凝土表面进行测放，以便作为绑扎钢筋和支设模板的依据和控制线。
测放的分仓控制线应与中心线相垂直，分仓控制线应使用墨线进行标示。
（4）高程控制测量箱涵的高程工程控制，只要为箱涵底高程及流水坡的控制。
为保证通道和箱涵内底高程和流水坡度，在施工时主要控制混凝土垫层面的标高。
高程测量和标高控制主要使用DS3水准仪和5米铝合金塔尺。
由设计和监理工程师指定的高程控制点进行测引。
垫层施工2、垫层混凝土基础施工（1）垫层支模采用5cm*10cm(宽*高)木模板，短钢筋打入砂砾垫层固定.模板安装位置、平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计和施工技术规范相关要求。
经现场技术人员自检合格后，上报监理工程师检验，验收合格后进行混凝土浇筑。
（2）混凝土浇筑：当混凝土到现场时，检查其坍落度、均匀性等指标，合格后方可使用。
垫层采用C20混凝土，由2号混凝土拌和站供应。
箱涵施工工艺1、基坑开挖基坑开挖采用机械开挖辅以人工配合，基础两边各增宽50㎝以便在基础底面设置排水沟、集水井。
在基坑顶缘四周应向外设置排水坡，并在适当距离设截水沟，防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。
基坑开挖完成后，在出水口附近坑底设置集水井集水，安置一台潜水泵随时抽水明排，保证基坑底的干燥及边坡稳定。
开挖过程中，由于边坡较高，根据设计要求，边开挖，边支护。
同时，测量人员及时测量开挖基底高程，当距基底标高10～30cm 时，用人工挖至基底设计高程，平整基底，防止超挖现象发生，监理工程师签证认可后方可进行下道工序施工。
2、地基及基础施工箱涵基础采用抛石换填底层土处理，上层采用碎石垫层和C15混凝土垫层平铺。
3、箱涵箱节施工施工工艺流程：钢筋加工→钢筋安装→模板工程→混凝土浇筑→拆模及混凝土养护（1）钢筋加工钢筋加工由钢筋加工场统一加工。
钢筋应具备原制造厂的质量证明书及出厂合格证，运到工地后应做抽样检查，其技术要求应符合设计及施工规范的要求。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经检验合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。
钢筋调直和清除污锈应符合以下要求：钢筋表面油渍、漆污、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；加工后的钢筋，在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（2）钢筋安装钢筋安装分两次进行，第一次安装底板至倒角上10cm位置的全部钢筋及涵身竖向主筋，第二次安装剩余全部钢筋。
安装钢筋时，钢筋位置，保护层的厚度应符合设计的要求。
绑扎和焊接的钢筋或钢筋骨架，在安装过程中不得变形，开焊或松脱现象。
涵身竖向主筋绑扎前在顶、底部设置定位钢筋，在定位钢筋上标明钢筋位置来保证钢筋间距或采用钢筋定位模具来进行定位。
为保证保护层必要厚度，在钢筋与模板之间用垫块控制保护层厚度，垫块强度不应低于设计的混凝土强度，并应互相错开，梅花形布置。
钢筋骨架应绑扎结实，并有足够的刚度，在灌注混凝土过程中不应发生任何松动。
箱涵施工工艺箱涵施工方法一、主要施工操作工艺1.1混凝土垫层1、模板：垫层侧模采用100mm×100mm方木模板，模板背后用钢钎或方木固定。
2、垫层混凝土：采用平板振捣器振捣密实，根据标高控制线，进行表面刮杠找平，木抹搓压拍实，待垫层混凝土强度达到1.2MPa后方可进行下道工序施工。
2.2底板钢筋绑扎3、钢筋加工要求1.3底板模板安装1、模板选择：基础底板模板采用胶合板模板现场拼装。
2、底板吊模装置：墙体下部腋角部位采用吊模处理，吊模底部与钢筋三角架支顶牢固。
3、本箱涵沉降缝每10m一道。
1.4底板混凝土浇筑1、底板混凝土应连续浇灌，不得留设施工缝；采取压茬赶浆的方法浇筑。
2、以沉降缝为界跳仓施工。
沉降缝浇筑进程中应先将止水带下部的混凝土振实后再浇筑上部混凝土；振捣进程中不得震动止水带，振捣时间以混凝土表面开始泛浮浆和不冒气泡为标准。
3、吊模部位的浇筑：吊模内混凝土需待其下部混凝土浇筑完毕且初步沉实后方可进行，振捣后的混凝土初凝前应给予二次振捣，以提高混凝土密实度。
4、压光收面：混凝土浇筑完毕，及时用平板振捣器和刮杠将混凝土表面刮平，排除表面泌水。
待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子收光，初凝后立即覆盖养生。
5、箱涵侧墙上的施工缝留设，应在墙体留缝处嵌入通长100×100木方以留设企口凹槽，在混凝土浇筑初凝后及时取出。
6、混凝土试块的留置(1)抗压强度标准养护试块：每工作班不应少于1组，每组3块；每浇筑100于l00m时，不应少于1组，每组3块。
(2)抗渗试块：每浇500混凝土不得少于1组，每组6块。
或每段长不大7、混凝土养护：混凝土的养护应制止混凝土初期脱水和养护进程中缺水。
常温下，混凝土采用覆盖浇水养护，天天浇水次数应能包管混凝土表面一直处于潮湿状态，养护时间关于普通混凝土不得少于7d，其他有抗渗要求的混凝土不得少于14d。
1.5侧墙、顶板内模装置1、模板支架装置：模板与支架宜采用钢管扣件脚手架，横向、纵向间距均为50cm。
箱涵施工工艺
HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
箱涵主要施工方案
施工程序
本箱涵的施工程序为：测量放样→场地整平、架设钻机→桩基础完整性检测→
碎石垫层→砼垫层→箱涵底板→墙身及顶板→台背回填→检查验收。
（一）钻孔灌注桩施工
本合同段箱涵的基础采用钻孔灌注桩作为基础，钻孔灌注桩施工拟采用反循环
钻机，钢护筒泥浆护壁，反循环钻进，砼集中拌和，导管灌注的方法进行施工，详
细施工工艺程序如下：
1、场地准备
施工前先仔细通读整个设计文件，对有关设计标高、桩位等进一步校核。
搭设钻孔支架平台，施工水中钻孔采用围堰筑岛的方法修筑钻孔作业平台。
2、护筒埋设
本工程采用钢制护筒，每节长2.0m，护筒的高度根据现场条件确定，为2～
10m，护筒内径比桩径大20cm。
护筒一般长为2m，筒壁厚6mm，埋设采用挖埋法，在已平整好的场地上，精确定出桩位和开挖范围，引出十字桩，然后人工开挖，填夯实，并随时注意核对护筒的位置，防止偏斜。
护筒顶高出地下水位～2.0m，并高出地面0.3m。
如若围堰岛底为淤泥或软土，增加护筒长度，使其沉入池底较好土层中。
护筒接头处要求能耐拉、耐压。
3、泥浆制备
本工程拟用反循环钻机，泥浆质量要求较高，现场选用水化块、制浆能力强、粘度大、砂石杂质少的粘性土，用水浸泡后机械制浆，泥浆的性质指标不能满足要求时，依据具体情况，适当加入外加剂予以调整。
在钻进过程中适当补浆。
在孔内注入护壁的泥浆，泥浆性能技术指标满足下表规定。
4、钻孔
（1）钻机就位
立好钻架并调整和安装好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，调平钻机并对准钻孔，装上钻盘，连接输浆胶管至方钻杆及泥浆泵，将方钻杆连接到钻头上，装好方型套夹住方钻杆，准备钻进。
（2）初钻
先启动泥浆泵和钻盘空转，待泥浆输进钻孔中一定数量后开钻，接卸钻杆时动作迅速、安全。
（3）减压钻进
为防止钻杆受重压弯曲，造成钻杆偏斜或扩孔率较大的现象，深孔钻进时，减压钻进，将主吊钩稍提取一些，使孔底的钻压不超过钻锤重量与重压块之和扣除浮力后的80%，这样易于钻杆在钻进过程中维持垂直状态，使钻锥回转平稳，避免斜孔、弯孔和扩孔现象发生。
（4）操作要点
初钻时，进展需要适当控制，在护筒刃脚处慢速钻进，使刃脚处形成较坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1.0m后，按正常进度钻进；砂性土钻进时易坍孔，需选用平底钻锥，适当控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量、稠泥浆钻进；正常钻进时，经常检查钻孔直径和垂直度，捞取钻渣样品，查明地质类别，作好记录并与设计资料核实，发现问题及时上报，并与有关单位部门制定措施；按时检查泥浆性能指标，如有损耗或漏失，及时补充。
（5）清孔
钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后进行清孔，并作好灌注前的准备工作。
清孔利用泥浆循环系统，稍提钻头空转，反循环进行，清孔过程中不断补充清水或稀泥浆，降低泥浆的比重待泥浆的各项指标达到规定的要求后，提出钻锥，停止清孔开始下步工序，待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀层深度，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合要求并经监理工程师认可，方能进行水下砼浇注施工。
5、钢筋笼的制作与安装
按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。
然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根伸入箍筋圈内，按筋上所示位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋内焊成骨架。
钢筋笼制作偏差应符合下表规定
在设计允许的情况下，对较长钢筋笼采取分段制作，孔位上焊接，上下段保持顺直，钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放，钢筋笼入孔后要采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升导管时被拔出。
6、灌注水下砼
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，灌注前重新测量孔底沉积厚度，如超过规范要求，采用高压射风数分钟，使沉积物漂浮后立即灌注水下砼。
采用直升导管法灌注，导管底部距孔底约0.4m，采用钻架或吊车提升导管。
连续浇注水下砼过程中，为防止砼拌和物从漏斗顶溢出，或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确，注意观察管内砼下降和孔口返水情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保证导管的合理埋深，在浇注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，导管外泥浆密度增大，沉渣增多，超压力降低，可能会出现砼顶升困难，采取增加漏斗高度，使灌注工作顺序进行。
在拔出最后一节导管时，放慢速度，防止桩顶沉淀的浓泥挤入形成泥心。
桩顶灌注高度超过设计标高的1.0m左右，以保证桩顶砼的质量。
7、砼试件的制作及养护：
每根灌注桩做二组试件，规格为150×150×150mm，每组3块，试件成型后进行编号，采取同条件养护的方法，按要求做7天、28天抗压强度，此项工作由专人统一负责。
8、施工记录及质量控制：
灌注桩施工的每道工序，做好记录随时进行综合记录的整理并存档。
钻孔灌注桩实测项目
钻孔桩完成三日后，进行承台开挖、凿除桩头砼，然后进行承台等砼施工。
（二）承台施工
基桩施工完毕后，整平承台的场地，按承台的平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩，基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校承台的平面位置。
当确定基坑范围内没有管线时，采用人工配合机械的方法开挖承台基坑，按照设计图纸要求确定承台的开挖深度，开挖至要求的深度后，人工整平基底，回填石碴，并夯实至设计高，破除砼桩基桩头，按规范要求进行基桩检测，报请监理工程师进行基坑检查，经检验合格后，支立承台模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢筋，浇注承台，采用插入式振捣器振捣使砼密实。
承台砼采用一次浇筑成型。
承台砼浇筑完成后，按规范要求的日期进行承台砼养护。
承台砼养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填到设计要求的标高。
（三）垫层施工
桩基础完整性检测合格后，及时铺设碎石垫层。
碎石运至现场基槽一侧，采用挖掘机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。
经监理检查验收后，支设垫层模板，浇筑砼垫层。
垫层砼由商品砼站用9m3搅拌运输车运至现场，通过溜槽配合人工入模，插入式振动器振捣密实，人工槎平。
（四）底板施工
本箱涵以变形缝为界分为2段，缝宽2cm，底板一次性支模成型，分两次间隔进行砼浇筑。
模板采用δ=1.8cm厚胶合九夹板，上中下三道80×100木枋背楞，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。
内侧模板支撑可利用在底板钢筋上焊接钢筋撑脚，采用钢管进行对撑。
模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。
砼采用搅拌运输车从商品砼站运至浇筑地点，使用溜槽入模，插入式振动棒分层振捣密实。
砼在浇筑过程中应
派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行处理。
第一次基础底板砼浇筑成型后，将端头模板拆除，采用泡沫板将第二次浇筑的砼在变形缝处与第一次浇筑的砼隔开。
（五）立墙、顶板施工
墙身和顶板施工也分为2 段，每段按变形缝分开，并与底板上下保持一致。
墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。
然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。
墙身模板采用SZ系列定型组合钢模与竹胶板，以100×100木枋为竖向背楞，横向用钢管辅以双向对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm。
墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。
顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距90cm，以100×100木枋作背楞，间距30cm，φ48满堂钢管脚手架作支撑体系。
模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。
顶板模板经监理检查验收后，绑扎顶板钢筋。
在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。
经监理工程师检查验收后浇筑砼。
混凝土采用搅拌运输车运至现场，因墙身及顶板模板较高，浇筑入模困难，为提高工效，配以1台挖掘机辅助浇筑，将砼放入洗净的挖掘机料斗中，挖掘机提升，在两侧对称浇筑入模。
墙身砼应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不大于50cm，每段墙身和顶板连续浇筑，中途不间断，防止形成施工冷缝。
间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板，将分段接缝处采用泡沫板隔开，重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑。
砼浇筑完达到拆模强度后，拆除内外侧模板，抽出对拉螺杆，采用1：2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。
为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验试配，使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后，方可进行封堵填抹。
顶板砼浇筑后，待砼强度达到70％后方可拆模。
（六）台背填土
箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用透水性材料进行分层对称夯填。
每层填料虚铺厚度不得大于20cm,在墙身上弹线进行控制。
每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。
台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实。
压实度不得低于96％。
