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广东水利电力职业技术学院课程设计论文论文题目作者姓名张三摘要：注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。
本设计是外盖塑料模具的设计，对零件结构进行了工艺分析，采用ABS作为塑件的材料。
采用单分型面，根据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸等因素选择了注射机，选择成型零部件的尺寸；采用侧浇口；利用直导柱导向，并对模具的材料进行了选择，如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠。
对模具结构与注射机的匹配进行了校核。
用ProE绘制出塑件的三维模型，对塑件体积进行估算。
关键词：外盖；ABS；注塑模具；PROE；目录第一章诸论 (3)1．1塑料模具 (4)1．1．1 塑料模具设计的发展 41．1．2 塑料模具的分类 61．1．3 注射模的结构组成与类型 91．2设计课题 (11)第二章成型零件的结构设计 (13)2．1塑件分析 (13)2．1．1 原材料分析132．1．2 塑件建模 152．2分型面设计和排气槽设计 (15)2．2．1分型面的形式152.2.2选择分型面的基本原则162.2.3排气槽的设计172．3凹模的结构设计 (17)2．3．1 凹模的结构形式172．3．2 凹模的技术要求202．4型芯的结构设计 (20)2．4．1 型芯的主要结构形式202．4．2 型芯技术要求202．5型腔壁厚和底板厚度设计 (21)2.6模具结构尺寸的设计 (22)第三章标准模架的选用 (25)3．1中小型标准模架的结构型式 (25)3．1．1 基本型模架253．1．2 派生型模架253．2模架系列与规格 (25)3．3选定模架 (25)第四章注射机的校核 (27)4．1注射机的有关工艺参数 (27)4．2注射量的校核 (27)4．3注射压力的校核 (28)4．4锁模力的校核 (28)4．5模具厚度校核 (28)4．6开模行程校核 (29)第五章浇注系统设计 (30)5．1主流道设计 (30)5．1．1 主流道浇口套315．2分流道设计 (31)5．2．1 分流道的截面形状315．2．2分流道设计及制造要点 315．3冷料穴设计 (32)5．3．1 Z形头拉料杆的冷料穴325．4浇口设计 (34)第六章脱模机构设计 (34)6．1脱模机构的分类及设计原则 (34)6．1．1 脱模机构的设计原则346．1．2 脱模机构的分类346．2推杆脱模机构设计 (34)6．2．1 推杆脱模机构的组成346．2．2 推杆设计 346．2．3 复位杆设计34第七章温度调节系统设计 (36)7.1冷却时间计算 (36)7.2冷却装置的设计 (36)结束语 (39)致谢 (40)参考文献41第一章绪论1.1塑料模具1．1．1 塑料模具设计的发展塑料模具设计是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。
前言随着现代工业技术的迅速发展，对零件的材料提出愈来愈苛刻的要求，一种材料不但要求某一种技术性能好，而且要求它同时具备多种优良的技术性能，以满足多种技术需要。
塑料作为现代工业中较为常见的材料之一，在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色等特点，其制品可加工成任意形状，且具有生产效率高、价格低廉等优点，所以应用日益广泛，在汽车、仪表、化工等工业中，塑料已经成为金属零件的良好代用材料。
与相同重量的金属零件比，塑料件能耗小，且成型加工方法简单，易组织规模生产，只需一台自动化注射机，配上合适模具，就能进行大批量生产。
塑料模具是利用其形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具，它对塑料零件的制造质量和成本起着决定性影响。
在生产过程中，对塑料模具的要求是能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。
从模具使用的角度要求高效率、自动化、操作简单；而从模具制造角度要求结构合理，制造容易，成本低廉。
现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的自动化设备只有配上相适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产品需求量的增大，对塑料模具也提出越来越高的要求，促使塑料模具不断向前发展。
目前，模具的设计已由经验设计向理论设计的方向发展，采用高效率、自动化的模具结构以适应大量生产的需要，采用高精度模具的加工技术以减少钳工等手工操作工作量。
为减少加工后的修整，以“一次试模成功”为标准，模具测量向高精度、自动化方向发展。
同时，在模具行业开展CAD/CAM的研究和应用，采用CAD/CAM技术能够减少试模、调整及修整工时、提高可靠性、简化设计与制图、缩短设计制造时间，从而使估价及成本合理化。
显然，今后的模具制造将以计算机信息处理和数控机床加工为中心。
注塑成型是塑料工业中最普遍采用的方法。
毕业设计题目智能手机后盖的成型工艺及其模具设计学生姓名XXX专业班级 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 学号 XXXXXXXXXXX院（部）XXXXXXXXXXX指导教师（职称）XXXXXXXXX 完成时间2016 年 6 月 8日目录摘要 (III)ABSTRACT (IV)1 绪论 (1)1.1 国外模具发展现状 (1)1.2 我国模具发展的现状及发展趋势 (1)1.3 模具发展的主流方向 (1)2 制品的成型工艺 (3)2.1 智能手机后盖的选题背景 (3)2.2 手机后盖结构 (3)2.3 塑料原材料 (4)2.3.1塑件材料的选择 (4)2.3.2塑件材料性能分析 (4)3 模具设计 (5)3.1 选定型腔数量和排列方式 (5)3.2 分型面的确立 (6)3.2.1 分型面的选取原则 (6)3.2.2模仁尺寸的确定 (7)3.3 选取模架 (8)3.4 浇注系统 (10)3.4.1主流道的设计 (10)3.4.2 冷料井和拉料杆的设计 (11)3.4.3 分流道浇口的设计 (12)3.4.4浇口的设计 (12)3.5 顶出系统 (13)3.5.1复位的设计 (14)3.6 侧向分型与抽芯机构的设计 (14)3.7 冷却系统 (16)3.7.1 冷却管道的影响 (16)3.7.2冷却系统 (16)3.7.3冷却道开设原则 (17)3.7.4冷却水道的结构 (17)4 模具的装配 (19)4.1 组件型腔型芯和动模板的装配 (19)4.2 推杆的装配要求 (19)4.3 模具总装配程序 (19)4.4 该模具的装配要求 (20)5 Moldflow成型工艺分析 (21)5.1 模流分析概述 (21)5.2 对塑件进行网格划分 (21)5.3 成型窗口分析 (22)5.4 充填分析 (23)6 结束语 (24)致谢 (25)智能手机后盖的成型工艺及其模具设计摘要塑料在当今世界使用非常广泛，塑料工业也在飞速发展，塑料工业的发展也带动了注塑模具的发展。
手机后壳注塑模具设计材料科学与工程系指导教师一、内容简介本文主要设计手机后壳注塑模具，并选取了标准模架，进一步设计型腔、型芯、浇注系统、脱模系统等，最终确定了一整套的手机后壳注塑模具。
关键词：手机后壳，注塑模具，ABS，模具设计二、塑料模具的发展现状塑料模具技术是一门涉及面广、技术综合性强的精密基础工艺装备技术，包括：各类模具设计、制造、保管、修理、调试、标准化、专业化生产。
中国塑料模具工业从起步发展到现在，已经有半个多世纪的时间了，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面，已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、以及汽车保险杠以及6.5 kg大容量洗衣机全套塑料模具等塑料模具；精密塑料模具方面，已经能生产出相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具、塑封模具、厚度仅为0.08 mm的航空杯模具和难度很高的塑料门窗挤出模等等。
但目前我国模具标准化程度和国外先进工业国家相比，仍有很大差距。
三、塑件的成型材料选择及模具结构形式的初步拟定本设计采用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯）作为最终手机后壳原材料。
采用一模两腔单分型面的模具结构。
分型面位置在截面积最大处，边缘浇口两点均匀进浇。
型腔排列方式如下：图1 型腔布置四、成型设备的选用和浇注系统的设计该设计采用的注塑机设备型号是XS—ZY—125。
其主要技术规格见下表：注射量（cm³）125 模具最大厚度（mm）300螺杆直径（mm）42 模具最小厚度（mm）200注射压力（MPa）120 拉杆空间（mm）290注射行程（mm）115 模具定位孔径（mm）Ф150锁模力（KN）900 喷嘴孔直径（mm）Ф4最大成型面积（cm²）320 喷嘴球孔径（mm）12模板最大行程（mm）300 锁模形式肘杆斜导抽芯的注射模。
根据所选择的注塑机的型号可知：注射机喷嘴圆弧半径=12mm；喷嘴孔直径=4mm。
所以，主流道小端直径d为4mm；深度取3mm；锥角取3°；主流道前端球面半径R为14mm。
手机后盖模具设计手机外壳模具设计的研究现状与发展趋势学生姓名:王博文指导教师:杨丽摘要:通过对比国内外模具工业发展情况，概况分析了当前我国模具发展的特点和不足，列举了模具行业相关的新技术、新工艺研发情况，并预测了今后中国模具工业的若干发展趋势[1]。
关键词:模具发展趋势新工艺1(课题背景、作用及意义模具是工业生产的基础工艺装备。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%~80%的零部件都要依靠模具成形。
用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的[2]。
模具是制造业中使用量大、影响面广的基础工艺装备，据统计，金属加工粗加工的75%、精加工的50%和塑料零件的90%是用模具加工完成的，被誉为“工业之母”、“皇冠工业”的模具制造业是高技术密集型产业，模具工业已成为现今制造技术的重要组成部分[6]。
2(模具工业的发展现状近几年，模具制造伴随着模具工业的发展，涌现了许多相关的新技术、新工艺值得同行们关注，下面从模具表面处理、模具制造方法、模具产品生产工艺等进行概况。
模具表面处理方面。
PCVD(等离子增强化学气相沉积)、离子渗氮工艺、激光热处理工艺(包括激光淬火、激光熔凝硬化和激光合金工艺)、稀土元素表面处理工艺、纳米表面工程技术的应用。
模具制造方法方面。
模具数字化制造技术得到不断发展和提高、逆向工程(求反工程)技术的普及、快速原型制造技术仍然占据了模具制造加工方法的一个重要席位。
模具相关产品的新工艺、新技术研发。
塑料模具产品包括气体辅助注塑、双色/多色多腔注射等工艺逐渐在国内兴起和普及。
2.1 国内模具工业的发展现状及发展趋势改革开放以来，特别是90年代末之后，我们模具工业的发展得到了长足的进步。
尽管我国模具工业近年来发展迅猛，但是发展过程中仍然存在了许多问题待我们去解决，包括:(1)由于全球原材料提价，高技能人才紧缺或流动过大，导致模具制造成本提高，模具利润降低，制约了模具行业的发展。
⼿机电池后盖毕业设计论⽂《⼿机电池后盖模具设计书》设计课题⼿机电池后盖毕业设计（论⽂）原创性声明和使⽤授权说明原创性声明本⼈郑重承诺：所呈交的毕业设计（论⽂），是我个⼈在指导教师的指导下进⾏的研究⼯作及取得的成果。
尽我所知，除⽂中特别加以标注和致谢的地⽅外，不包含其他⼈或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历⽽使⽤过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个⼈或集体，均已在⽂中作了明确的说明并表⽰了谢意。
作者签名：⽇期：指导教师签名：⽇期：使⽤授权说明本⼈完全了解⼤学关于收集、保存、使⽤毕业设计（论⽂）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论⽂）的印刷本和电⼦版本；学校有权保存毕业设计（论⽂）的印刷本和电⼦版，并提供⽬录检索与阅览服务；学校可以采⽤影印、缩印、数字化或其它复制⼿段保存论⽂；在不以赢利为⽬的前提下，学校可以公布论⽂的部分或全部内容。
作者签名：⽇期：学位论⽂原创性声明本⼈郑重声明：所呈交的论⽂是本⼈在导师的指导下独⽴进⾏研究所取得的研究成果。
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涉密论⽂按学校规定处理。
作者签名：⽇期：年⽉⽇导师签名：⽇期：年⽉⽇注意事项1.设计（论⽂）的内容包括：1）封⾯（按教务处制定的标准封⾯格式制作）2）原创性声明3）中⽂摘要（300字左右）、关键词4）外⽂摘要、关键词5）⽬次页（附件不统⼀编⼊）6）论⽂主体部分：引⾔（或绪论）、正⽂、结论7）参考⽂献8）致谢9）附录（对论⽂⽀持必要时）2.论⽂字数要求：理⼯类设计（论⽂）正⽂字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），⽂科类论⽂正⽂字数不少于1.2万字。
前言随着现代工业技术的迅速发展，对零件的材料提出愈来愈苛刻的要求，一种材料不但要求某一种技术性能好，而且要求它同时具备多种优良的技术性能，以满足多种技术需要。
塑料作为现代工业中较为常见的材料之一，在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色等特点，其制品可加工成任意形状，且具有生产效率高、价格低廉等优点，所以应用日益广泛，在汽车、仪表、化工等工业中，塑料已经成为金属零件的良好代用材料。
与相同重量的金属零件比，塑料件能耗小，且成型加工方法简单，易组织规模生产，只需一台自动化注射机，配上合适模具，就能进行大批量生产。
塑料模具是利用其形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具，它对塑料零件的制造质量和成本起着决定性影响。
在生产过程中，对塑料模具的要求是能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。
从模具使用的角度要求高效率、自动化、操作简单；而从模具制造角度要求结构合理，制造容易，成本低廉。
现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的自动化设备只有配上相适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产品需求量的增大，对塑料模具也提出越来越高的要求，促使塑料模具不断向前发展。
目前，模具的设计已由经验设计向理论设计的方向发展，采用高效率、自动化的模具结构以适应大量生产的需要，采用高精度模具的加工技术以减少钳工等手工操作工作量。
为减少加工后的修整，以“一次试模成功”为标准，模具测量向高精度、自动化方向发展。
同时，在模具行业开展CAD/CAM的研究和应用，采用CAD/CAM技术能够减少试模、调整及修整工时、提高可靠性、简化设计与制图、缩短设计制造时间，从而使估价及成本合理化。
显然，今后的模具制造将以计算机信息处理和数控机床加工为中心。
注塑成型是塑料工业中最普遍采用的方法。
模具设计与制造手机后盖的模具设计姓名： *****学号： *****班级： ****指导老师：********* 大学摘要：注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。
本设计是手机后盖塑料模具的设计，对零件结构进行了工艺分析，采用ABS作为塑件的材料。
采用单分型面，根据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸等因素选择了注射机，选择成型零部件的尺寸；采用扇形浇口；利用直导柱导向，斜滑顶杆顶料,斜滑顶杆侧抽，同时完成侧抽和顶出完成脱模，并对模具的材料进行了选择，如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠。
对模具结构与注射机的匹配进行了校核。
用ProE绘制出模具三维图形，最后利用PROE对型芯和型腔进行了加工仿真，制定了符合要求的数控加工工艺过程。
关键词：手机后盖； ABS；注塑模具；PROE；目录1绪论模具发展的现状存在问题和主要差距发展展望2材料与塑件分析塑件分析塑件材料分析确定塑件设计批量计算塑件的体积和质量3选择塑件的分型面4标准件的选择5 注塑机的选择6 浇注系统的设计7 冷却系统的设计8顶出和导向机构的设计顶出机构的设计导向机构的设计复位机构的设计9成型零件的设计10模具设计总图1 绪论模具发展的现状从第一个塑料产品赛璐珞诞生算起，塑料工业迄今已有120年的历史。
天然高分子加工阶段,这个时期以天然高分子，主要是纤维素的改性和加工为特征。
合成树脂阶段，这个时期是以合成树脂为基础原料生产塑料为特征。
大发展阶段，在这一时期通用塑料的产量迅速增大，聚烯烃塑料在70年代又有聚1－丁烯和聚 4-甲基-1-戊烯投入生产。
形成了世界上产量最大的聚烯烃塑料系列。
同时出现了多品种高性能的工程塑料。
21世纪,塑料工业以前所谓有的速度高速发展。
塑料,在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位。
目前，我国塑料工业的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求。
在2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30％左右，未来几年中，塑料模具还将保持较高速度发展。
模具是工业生产中使用极为广泛的重要装备，采用模具生产制品及零件，具有生产效率高，节约原材料，成本低廉，保证质量的一系列优点，是现代工业生产中的重要手段和主要发展方向。
存在问题和主要差距虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。
当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：一是总量供不应求，国内模具自配率只有70%左右。
其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右；二是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理，我国模具生产厂中多数是自产自配的模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。
专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。
国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。
发展展望目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。
一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。
因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。
随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。
模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。
由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。
2 材料与塑件分析塑件分析如图1为手机后盖件的三维立体图，该产品形状如中空薄壁型零件，精度及表面粗糙度要求高，不允许有明显的熔接痕、飞边等工艺痕迹，需要一定的配合精度要求。
制品整体有充分的脱模斜度，各处脱模力比较合理。
从整体结构分析：制品表面积较大、高度不大但是壁薄、零件的曲面复杂，型腔、型芯加工困难。
从整体工艺性分析：根据制品外观要求与结构特定要求选择浇口位置在零件内部，制品薄而大要求冷却必须均匀而充分，脱模力合理要求顶出机构顶出均匀。
图1 塑件三维立体图塑件材料分析塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产，本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的。
根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为热固性材料和热塑性材料，通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料还适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采用热塑性塑料。
热塑性塑料还分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和ABS等等，为了选到合适的塑件材料，通过对塑件的分析和查阅有关资料可选择以下材料见表1。
表1 注塑塑料对比经以上两种备选材料的性能对比，并考虑到制件的使用环境，本设计采用ABS材料。
由于材料的吸湿性强，含水量应小于% ，所以原料应充分干燥。
ABS的技术指标、注射工艺参数具体看表2和表3。
表2 ABS技术指标表3 ABS的注射工艺参数模具温度50 ~ 70℃注射压力60 ~100Mpa保压压力 5 ~ 10 Mpa 冷却时间 5 ~ 15s周期15 ~ 30s红外线烘箱温度70℃时间 ~ 1h后处理方法备注原材料应预干燥以上确定塑件设计批量该产品为小批量生产，故设计的模具要有一定的注塑效率，由于塑件长宽度小，所以采用一模两腔结构，浇口形式采用扇形浇口，采用两点进料，以利于均匀充满型腔。
计算塑件的体积和质量该产品材料为ABS,查手册或产品说明得知其密度为1.03g—1.07g/cm3。
收缩率为%—%。
计算其平均密度为1.05g/cm3,平均收缩率为%。
使用PROE软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积。
当然也可根据形状手动几何计算得到该零件的体积。
图2 塑件体积通过计算塑件的体积V塑=4.185cm3，可得塑件的质量为M塑=ρV塑=×=4.394g，因为一模两腔所以M=×2=8.788g式子中ρ塑料密度g/cm3。
由浇注系统体积V浇=5.535cm3可计算出浇注系统质量为M浇=ρV浇=5.535g×=5.812g因为一模两腔故V总=2V塑＋V浇= 13.905cm3M总=M塑＋M浇= cm33选择塑件的分型面选择分型面时，应考虑到使模具结构简单，分型容易，并且应不影响塑件的外观及使用。
根据手机后盖件的特点，选取分型面。
4 标准件的选择模具的标准化对于生产中提高效率，改善生产环节有着很重要的作用。
近年来在模具行业，特别是塑料模具行业，标准件的大量运用使生产更趋于标准化、简单化，对于生产安全和高效起到很重要的作用，还有利于模具的国际交流和组织模具出口，打入国际市场。
4．1标准模架的选取模架是设计制造塑料注射模的基础部件，其他部件的设计与制造均依赖于它，选择模架要根据制品的尺寸及大小，同时考虑注射机的参数，本次设计因参照生产实例采用如图3所示模架。
图3模架的选择4．2标准紧固件的选用标准紧固件主要是螺钉。
螺钉是日常生活中最常用的标准件，将螺杆直接旋入被连接件之一的螺孔内，螺钉头部即可将两被连接件紧固，其规格和尺寸均有相应的标准，本设计的塑件模架中主要采用内六角螺钉,包括M5,M6,M8和M10,M14不等，长度根据不同需要选取。
5 注塑机的选择注塑机的概述注塑机的全称应为塑料成型机。
注射机主要由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统及机架等组成。
如图所示，工作时模具的动、定模分别安装于注射机的移动模板和定模固定板上，由合模机构合模并锁紧，由注射装置加热、塑化、注射、待融料在模具内冷却定型后由合模机构开模，最后由推出机构将塑件推出。
图4注塑机结构注射机的工作原理：注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
其特点如表4：表4注射机的选择本次设计已计算出塑件的总体积为13.509cm3，总质量为14.6 g。
根据塑料制品的体积或质量查有关手册选定XS-ZY-125卧式注射机。
表5 XS-ZY-125卧式注射机性能参数注塑机的参数校核为使注塑成形过程顺利进行，须对以下工艺参数进行校核。
5.3.1 最大注塑量校核我们通过学习知道注塑机的最大注塑量应大于制件的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的80%，所以，本次设计选用注塑机最大注塑量应机≥V塑件+V浇式中：V机—注塑机的最大注塑量cm3V塑—塑件的体积，cm3该产品V塑件=8.37cm3V浇—浇注系统体积，cm3该产品V浇=5.535cm3故V机≥（V塑件+V浇）/=（+）/=17.3812cm3在此选顶的注塑机注塑量为125cm3，所以满足本次设计的要求。
5.3.2 注射压力校核.所选用的注射机的注射压力必须大于成型塑件所需的注射压力。
成形所需注射压力与塑料品种、塑件的形状及尺寸、注射机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。
根据经验，现在对塑件的流动性和黏度做比较，可知道成形所需注射压力大致如下：1．塑料熔体流动性好，塑件形状简单，壁厚者所需注射压力一般小于70MPa。
2．塑料熔体粘度较低，塑件形状一般，精度要求一般者，所需注射压力通常选为70至100 MPa。
3．塑料熔体具有中等粘度（PS、PE等），塑件形状一般，有一定精度要求者，所需注射压力选为100至140 MPa 。
4．塑料熔体具有较高粘度（PMMA 、PPO 、PC 、PSF 等），塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均匀，尺寸精度要求严格的塑件，所需注射压力约在140至180 MPa 。
