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安全生产事故风险评估报告一、前言随着社会经济的快速发展，我国各行各业都在不断进步，但安全生产事故的风险也随之增加。
为了确保企业的安全生产，提高员工的安全意识，防止事故的发生，我们企业对生产过程中的各个环节进行了安全生产事故风险评估，并制定了相应的预防措施。
二、企业概况本企业主要从事xx行业的生产，拥有员工xx人，生产设备xx台，年产量xx吨。
企业成立以来，一直高度重视安全生产工作，不断完善安全生产制度，加强安全生产管理，提高员工的安全素质。
三、安全生产事故风险评估内容1.危险有害因素辨识与分析根据企业生产特点，我们辨识出以下危险有害因素：（1）火灾：生产过程中，由于电气故障、易燃易爆物质泄漏等原因，可能导致火灾事故的发生。
（2）触电：员工在操作电气设备时，由于设备老化、维护不当等原因，可能导致触电事故的发生。
（3）机械伤害：员工在操作机械设备时，由于操作不当、设备故障等原因，可能导致机械伤害事故的发生。
（4）起重伤害：员工在操作起重设备时，由于操作不当、设备故障等原因，可能导致起重伤害事故的发生。
（5）物体打击：员工在生产过程中，由于物品摆放不当、搬运不当等原因，可能导致物体打击事故的发生。
（6）高处坠落：员工在生产过程中，由于防护措施不到位、操作不当等原因，可能导致高处坠落事故的发生。
（7）车辆伤害：员工在操作车辆时，由于驾驶不当、车辆故障等原因，可能导致车辆伤害事故的发生。
（8）中毒和窒息：员工在生产过程中，由于有害气体泄漏、通风不良等原因，可能导致中毒和窒息事故的发生。
2.事故风险分析根据危险有害因素的辨识与分析，我们对可能发生的事故进行了风险分析。
（1）火灾事故：生产过程中，易燃易爆物质的存在，可能导致火灾事故的发生。
一旦发生火灾，火势蔓延迅速，可能导致人员伤亡和财产损失。
（2）触电事故：电气设备老化、维护不当，可能导致触电事故的发生。
触电事故可能导致人员伤亡，对企业的正常生产造成影响。
生产安全事故风险评估报告1. 简介本报告旨在评估生产安全事故的风险，并提出预防措施以减少或消除风险。
评估的内容主要包括事故频率、可能造成的伤害程度以及风险控制措施等方面。
本评估报告基于查阅公司历史记录、现场考察、安全管理政策和规定以及相关的行业标准。
2. 风险评估2.1 事故频率根据历史数据统计，本公司去年总共发生了3起安全事故，而前年发生了5起。
这表明公司的安全情况已经得到了一定的改善。
然而，由于公司业务的不断扩大，新增加的生产线也为事故的发生提供了更多的机会。
因此，需要对新的生产线做更加全面的评估和安全控制。
2.2 伤害程度事故损失的程度，不仅取决于事故的性质，还取决于事故发生时采取的应急措施是否得当。
根据历史数据统计，公司的安全事故损失不容小觑。
去年度的3起安全事故造成1人死亡，10人受伤。
其损失不仅包括人员伤亡，还包括设备的损坏和生产停止带来的生产效益损失等。
如果不能及时采取有效的应急措施，安全事故造成的损失将会更加严重。
2.3 风险控制风险控制措施是需要采取的，以保证生产安全。
本公司已经实施了一系列的风险控制措施，包括安全培训、防范措施的并行检查以及定期的设备检修和维护等。
但是，仍然存在一些安全隐患需要进一步的解决。
比如，公司所在的厂区周边环境存在一些污染物，存在环境污染导致事故发生的风险。
对于这些风险，最好的控制措施就是把环境污染控制在最小范围内。
同时，对于设备故障导致的事故，应制定设备维护计划，通过定期检查和维护，及时消除故障隐患。
3. 建议为了减少生产安全事故的风险，本报告提出以下建议：1.加强安全培训和教育。
应提高员工的安全意识，培养员工的安全责任意识，让每一个员工都知道如何遵守公司的安全规定，减少事故的发生几率。
2.加强设备检修和维护工作。
定期检查设备，消除故障隐患。
检查过程中，应重点关注设备防护装置和安全设施的完整性和有效性。
3.加强环境污染控制工作。
应检查生产过程中的废气、废水和废物排放是否符合环保法规。
安全生产事故风险评估报告安全生产事故风险评估报告（精选23篇）在人们素养不断提高的今天，报告的适用范围越来越广泛，通常情况下，报告的内容含量大、篇幅较长。
其实写报告并没有想象中那么难，下面是小编收集整理的安全生产事故风险评估报告，仅供参考，希望能够帮助到大家。
安全生产事故风险评估报告篇1为了进一步加强和改进项目部安全工作，响应院号召，切实保障广大职工的生命安全和财产安全，保证工程正常的施工秩序，结合项目部实际，我部门对施工现场的安全工作进行了认真细致的检查，并针对施工现场开展了隐患排查治理活动，现将自查整改情况总结如下：一、安全管理方面1、安全组织机构建立和健全项目部建立了以项目经理为第一责任人的安全管理网络和安全生产责任制度、安全管理制度。
配置专职安全员负责现场安全巡视检查，负责施工现场的安全检查工作，形成了自上而下的安全保证体系。
2、安全管理制度和责任制的落实情况（1）目前，项目部各项安全规章齐全且可操作性较强。
不断提高安全文明施工制度的执行力来加强安全文明施工管理，杜绝事故发生。
（2）为了确保安全生产，项目部根据公司的有关要求，制订了安全目标指标并逐层进行分解，明确了各级人员和部门的安全职责，并在施工过程中监督落实到位。
项目部与各施工作业队负责人签定了《安全责任书》，并严格执行各级安全生产责任制和安全事故责任追究的规定，项目部质安部对安全责任制的落实进行监督、检查和考核，对违反责任制的人员能够做到及时进行提醒、教育，对考核结果进行奖罚。
3、安全检查、隐患排查情况项目部除了日常安全巡视检查外，还根据现场情况，置备各类安全警示标志牌、施工标志牌，在施工现场入口、通道口、电器设备附近等部位放置相应的警示标语牌，提醒工作人员注意，做好自身及他人安全防护，消除安全隐患。
4、安全教育培训情况（1）项目部不定期对新进场管理人员和作业工人及时进行了安全教育培训。
培训主要内容包括：企业规章制度、安全基本知识、施工安全注意事项、各项相关的安全技术措施和操作规程、应急救援预案学习等。
生产安全事故风险评估报告.docxXXXXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司生产安全事故风险评估报告2020年1月目录一、总则二、公司概况三、危险、有害因素分析四、现有控制及应急措施差距分析五、制定完善生产安全事故风险防控和应急措施六、评估结论附件事故风险等级划分应急预案风险评估说明为进一步降低和消除公司各类事故带来的灾难，我公司特编制《应急预案事故风险评估报告》，以便于发生事故后遵照执行。
编制《应急预案事故风险评估报告》的目的是在公司一旦发生事故后在抢险救援方面有章可循，避免因慌乱而耽误救援时间，造成不必要的人员伤亡和财产损失。
一、总则1.1 评估目的为规范公司风险管理工作，识别和分析生产安全作业中的危险、有害因素，明确公司可能存在的各危险、有害因素的种类，风险大小，为生产安全事故应急预案编制，专项应急预案及现场处置方案提供依据。
1.2 评估原则1）坚持客观公正原则。
在组织评估和撰写评估报告等各个环节，都从思想和形式上力求做到实事求是，确保评估结果的可信、可用。
2）坚持发展性原则。
评估不是目的，促进应急管理工作的开展和完善才是目的。
评估过程中，应始终以发现问题，解决问题为主要目标，建设性的开展工作。
1.3 评估依据1.3.1有关法律法规、文件1）《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令[2014] 第 13 号）2）《中华人民共和国职业病防治法》（中华人民共和国主席令48 号2018 年 12 月 29 日修订版）3）《中华人民共和国消防法》（中华人民共和国主席令[2008] 第 6 号）4）《中华人民共和国特种设备安全法》（中华人民共和国主席令 [2013] 第 4 号）5）《特种设备作业人员监督管理办法》（国家质检总局令第 140 号）6）《生产安全事故应急预案管理办法》（安监总局第88号令）7）《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令[2007] 第493 号）8）《 ** 省安全生产条例》（2017年8月 16日）9）《特种设备目录（2014 年版》（国家质检总局〔2014〕第114 号）10）《 ** 省实施消防安全责任制规定》（省政府令第313号）1.3.2标准、规范1）《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（G B/T29639-2013 ）2）《生产安全事故应急演练指南》（AQ/T9007-2011 ）3）《公司职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）4）《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/ T13861-2009 ）5）《企业职工伤亡事故经济损失统计标准》（GB6721）6）《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）7）《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010）8）《防止静电事故通用导则》（GB12158-2006）9）《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》(GBZ2.1-2007)10）其他相关技术标准。
企业生产安全事故风险评估报告【企业生产安全事故风险评估报告】一、引言企业生产安全事故风险评估报告旨在对某企业的生产安全风险进行全面评估，以提供科学依据和参考意见，帮助企业制定有效的安全管理措施，预防和减少事故的发生，保障员工的生命安全和财产安全。
二、评估背景某企业是一家规模较大的制造业企业，主要从事机械设备的生产和销售。
由于生产过程中存在一定的风险和隐患，为了确保生产过程的安全性，企业决定进行生产安全事故风险评估，以识别和评估潜在的风险因素。
三、评估目标1. 识别企业生产过程中存在的潜在风险和隐患；2. 评估各项风险的严重程度和可能性；3. 提出针对性的安全管理措施和改进建议。
四、评估方法本次评估采用了多种方法，包括现场调研、文献资料收集、风险矩阵分析等。
具体步骤如下：1. 收集企业的相关资料和文件，包括生产工艺流程、设备清单、安全管理制度等；2. 实地走访企业，观察生产现场，了解各个环节的操作流程和安全措施；3. 针对不同环节和工序，进行风险矩阵分析，评估各项风险的严重程度和可能性；4. 结合评估结果，提出相应的安全管理措施和改进建议。
五、评估结果1. 生产过程中存在的潜在风险和隐患主要包括：(1) 设备故障和失效可能导致事故；(2) 人员操作不当可能引发火灾和爆炸事故；(3) 原材料存储和处理不当可能导致中毒和化学反应事故；(4) 电气设备使用不当可能引发电击事故；(5) 工作环境不良可能导致职业病和伤害事故。
2. 各项风险的严重程度和可能性评估结果如下：(1) 设备故障和失效：严重程度高，可能性中等；(2) 人员操作不当：严重程度中等，可能性高；(3) 原材料存储和处理不当：严重程度中等，可能性中等；(4) 电气设备使用不当：严重程度中等，可能性中等；(5) 工作环境不良：严重程度低，可能性低。
六、安全管理措施和改进建议1. 设备故障和失效：(1) 定期进行设备检查和维护，确保设备的正常运行；(2) 建立完善的设备故障报修和处理机制，及时排除故障。
XXXXX有限公司生产安全事故风险辨识评估报告编制单位：XXXXX有限公司二Ο二Ο年七月XXXXX有限公司编制人员名单目录第一章前言 (1)第二章总则 (2)2.1评估目的 (2)2.2编制原则 (2)2.3编制依据 (2)2.4事故风险划分等级 (4)第三章资料准备与危险有害因素识别 (6)3.1企业及周边环境基本信息 (6)3.2地理位置及周边环境 (6)3.3工艺流程简述 (6)3.4危险有害因素识别 (6)3.4.3 生产过程的危险、有害因素分析 (16)3.5危险有害因素汇总 (23)3.6职业危害因素 (24)3.7重大危险源辨识 (26)3.8安全生产管理 (28)3.9事故风险的预防和控制对策措施 (28)3.10事故风险评估结果 (37)根据《生产安全事故应急预案管理办法》要求，编制应急预案前，编制单位应当进行事故风险评估。
生产安全事故风险评估，是指针对不同事故种类及特点，识别存在的危险危害因素，分析事故可能产生的直接后果以及次生、衍生事故后果，评估各种后果的危害程度和影响范围，提出防范和控制事故风险措施的过程。
为进一步降低和消除公司各类事故带来的损失，做好生产安全事故应急预案编制工作，在组织相关人员开展事故分析评估的基础上，编制完成了《应急预案事故风险评估》，以便于发生事故后遵照执行。
编制《应急预案事故风险评估》的目的是在公司一旦发生事故后在抢险救援方面有章可循，避免因慌乱而耽误救援时间，造成不必要的人员伤亡和财产损失。
同时，也为保障人民群众的身体健康，规范企业事故风险评估行为，为企业提高事故风险防控能力提供切实指导，为安全监管部门根据企业事故风险等级实施分级差别化管理提供技术支持。
根据国家、省、市等有关文件精神，我公司认真贯彻落实此项工作，通过开展事故风险评估，掌握自身事故风险状况，明确事故风险防控措施，为企业事故风险监管奠定基础，预防降低事故风险，同时有利于安全监管部门加强对重点事故风险企业的针对性监督管理，提高管理效率，降低管理成本。
安全生产事故风险评估报告安全生产事故风险评估报告为了确保安全生产和保障员工的生命安全和身体健康，我们进行了对公司生产过程中潜在风险的全面评估。
以下是我们的安全生产事故风险评估报告：一、评估目标：1. 评估当前生产过程中存在的潜在安全风险；2. 识别可能的事故发生因素；3. 提供风险控制和风险管理的建议。
二、评估范围：本次评估主要针对公司生产过程中可能存在的安全风险进行评估，包括但不限于设备操作、物料储存和运输、职工操作行为等方面。
三、评估方法：1. 现场考察：对生产现场进行实地考察，记录现有安全设施和设备的状况，评估其是否能满足安全要求。
2. 资料搜集：收集相关数据、图纸、设备操作手册等资料，对生产过程中可能存在的隐患进行分析。
3. 专家访谈：与相关部门负责人和从业人员进行访谈，了解他们对各个环节的风险认知和管理情况。
四、评估结果：根据评估结果，我们识别出以下潜在的安全风险：1. 设备操作风险：部分操作人员对设备操作流程和安全规范的认知存在不足；2. 物料储存和运输风险：部分物料堆放不稳定，存放区域未进行严格的分类和标识，容易导致物料混淆和泄漏；3. 作业环境风险：部分作业区域通风不良，存在一定程度的粉尘和有毒气体积聚；4. 个体操作风险：部分员工缺乏安全意识，存在疲劳操作和违规行为的情况。
五、风险控制和管理建议：针对上述潜在风险，我们提出以下控制和管理建议：1. 加强员工培训：通过定期培训，提高员工对设备操作和安全规范的认知，并提醒其重视安全意识；2. 安装安全设施：加强现场安全设施的完善，如安装防护网、安全警示标识等，提高作业环境的安全性；3. 安全手册和流程规范化：制定和完善设备操作手册和流程规范，确保每位操作人员均按规定操作，减少潜在的操作风险；4. 提供个人防护装备：为每位员工提供必要的个人防护装备，如防护面具、手套等，降低个体操作风险。
六、结语：通过本次安全生产事故风险评估，我们充分了解了当前生产过程中存在的潜在风险，并提出了相应的风险控制和管理建议。
安全生产事故风险评估报告一、摘要本报告对我国某企业进行了安全生产事故风险评估，全面分析了企业生产过程中可能存在的风险因素，并对各类风险进行了定性和定量分析。
通过对风险的识别、评价和控制，为企业制定有效的安全生产管理措施提供科学依据。
二、企业概况1. 企业名称：某企业2. 行业类型：制造业3. 生产规模：中型4. 员工人数：500人5. 主要生产设备：自动化生产线、机器设备等6. 安全生产管理水平：一般三、风险识别本报告对企业生产过程进行全面梳理，识别出以下风险因素：1. 机械设备风险：包括设备故障、操作不当、维护不及时等；2. 电气风险：包括电气设备老化、线路故障、操作失误等；3. 物料风险：包括物料质量不达标、存储不当、搬运过程中受损等；4. 环境风险：包括生产环境不符合规定、空气质量不佳、作业场所照明不足等；5. 人员风险：包括员工安全意识不足、操作技能不熟练、违章操作等；6. 管理风险：包括安全生产管理制度不健全、培训教育不足、应急预案不完善等。
四、风险评价针对识别出的风险因素，本报告采用故障树分析（FTA）和作业条件风险评估（JSA）方法进行评价。
1. 故障树分析（FTA）：以设备故障为例，分析可能导致设备故障的各种原因，如零部件磨损、润滑不良等，以及这些原因进一步导致的事故后果，如生产中断、人员伤害等。
通过构建故障树，计算出设备故障的概率，并对各类风险因素进行排序，找出主要风险因素。
2. 作业条件风险评估（JSA）：针对生产过程中的各个作业环节，分析可能存在的风险因素，如高处作业、化学品搬运等。
通过对作业过程中可能出现的意外情况、伤害类型、风险程度等进行评估，确定优先控制的风险因素。
五、风险控制措施根据风险评价结果，本报告提出以下风险控制措施：1. 机械设备风险控制：加强设备维护保养，定期检查设备运行状态，提高操作人员技能水平，设置安全防护装置等；2. 电气风险控制：定期检查电气设备，确保线路完好，提高员工电气安全意识，设置漏电保护器等；3. 物料风险控制：加强物料采购、存储、搬运等环节的管理，确保物料质量，提高物料存放环境，加强物料搬运设备的维护；4. 环境风险控制：改善生产环境，确保作业场所照明充足，加强通风换气，控制噪音污染等；5. 人员风险控制：加强员工安全生产培训，提高员工安全意识，制定严格的安全生产规章制度，加强现场巡查等；6. 管理风险控制：完善安全生产管理制度，加强安全生产培训，制定应急预案，定期组织应急演练等。
生产安全事故风险评估报告1、危险有害因素辨识2 事故风险分析3事故风险评价4、结论4.1通过对项目施工特点的分析归纳出项目主要风险如下：1.基坑、脚手架与模板等因施工不当或措施不到位，导致发生坍塌事故，造成人员伤亡、财产损失，甚至影响周边邻近建筑物和人员安全。
2.塔吊、汽车吊等特种设备违规安拆、运行，导致发生倒塌、坠落或倾覆事故，造成人员伤亡、财产损失，甚至影响周边邻近建筑物和人员安全。
3.作业人员在高空、临边洞口作业时安全防护措施不到位，违章作业，导致发生高处坠落事故，造成人员伤亡。
4.材料、构件在堆放、搬运或吊运过程中发生散落、坠落，导致的物体打击事故，造成人员伤亡、财产损失。
5.焊接、金属切割、电气作业时防触电防火措施不到位，电缆敷设路由不符合安全要求，导致发生人员触电或局部火灾事故，造成人员伤亡、财产损失。
6.易燃易爆物品储存、使用不当，导致发生火灾、爆炸事故，造成人员伤亡、财产损失。
7.因电气线路故障、作业人员违规使用明火等原因，导致发生火灾事故，造成人员伤亡、财产损失。
8.现场施工机具使用不当、防护罩缺失等造成人员机械伤害。
4.2危险源监控1）根据相关法律法规要求，项目对工程项目部危险因素进行辨识与分析，确定出重大危险源与一般危险源，并建立项目《重大危险源清单》，实施重点监控。
2）项目部负责对重大危险源进行日常监控管理，监督相关方履行自身安全管理职责，制定重大危险源日常监控实施细则，建立项目监控监测组织机构，明确机构人员职责，制定现场应急处置方案，每月向公司上报下月重大危险源清单，并对重大危险源日常监控监测数据进行统计分析，将分析结果进行公示。
当重大危险源情况发生异常变化时，项目立即将异常情况上报至公司安全管理部，并根据现场应急处置方案，确保及时消除事故隐患。
3）对于一般危险源，项目部通过日常巡查进行监控管理，并按月度上报监控管理情况至区域安全管理部。
4）项目部保障重大危险源监控监测所需的资金投入，通过加强教育培训、应急演练等形式、途径提高全员安全意识，减少违章行为，从根本上预防事故发生。
生产安全事故风险评估报告(最新编制导则)XXXXXXXXXXXXXX生产安全事故风险评估报告xxxxxxxxxxxxxx20xx年xx月xx日目录1危险有害因素辨识与分析 (1)1.1危险有害因素事故分类法辨识与分析 (1)1.1.1火灾 (1)1.1.2触电 (1)1.1.3灼烫 (2)1.1.4机械伤害 (2)1.1.5起重伤害 (2)1.1.6物体打击 (3)1.1.7高处坠落 (3)1.1.8车辆伤害 (4)1.1.9中毒和窒息 (4)1.2危险有害因素分布 (4)1.3危险化学品重大危险源辨识 (5)1.4 危险化工工艺、高危储存设施辨识 (6)1.5受限空间辨识 (7)1.6主要危险、有害因素分析总结 (7)2事故风险分析 (9)3事故风险评价 (10)3.1风险评价方法简介 (10)3.1.1风险矩阵方法介绍 (10)3.1.2构建风险矩阵 (10)3.1.3风险等级统计分析 (12)3.2事故风险评价过程 (12)4结论及建议 (14)1危险有害因素辨识与分析本报告针对本单位工艺、设备设施危险有害因素，根据《企业职工伤亡事故分类》（GB 6441-86）中对事故的分类标准进行。
1.1危险有害因素事故分类法辨识与分析1.1.1火灾本单位在设备检修作业过程中由于违章检修、违章动火作业易引起火灾，如在检修中电、气焊作业，若不注意也可能引起火灾事故的发生。
焊接时的火星一旦溅到可燃物上，可能引起火灾事故的发生。
本单位如电气设备、配电系统未按规定装设漏电保护器、过电压保护等装置或失效、线路绝缘损坏、短路等均会发生电气火灾。
若电缆绝缘腐蚀老化，电路故障或荷载过大，均可能可引起电缆着火。
若扑救不及时，有烧毁电器、仪表，使火灾蔓延的可能。
电气着火还能引起二次火灾，电气设施损坏，有可能引起周边其他易燃可燃物发生火灾事故。
本单位所在地夏季雷雨天气比较多。
因此，自然灾害（如雷电）等其它因素的影响，也有可能引起火灾事故。
生产安全事故风险评估报告【标题】生产安全事故风险评估报告【摘要】本报告旨在对某企业的生产安全事故风险进行评估，通过对现有安全措施的分析和风险评估的结果，为企业提供改进生产安全管理的建议和措施，以降低事故发生的可能性和减少事故对企业和员工的影响。
【引言】生产安全事故是企业发展过程中不可忽视的风险，不仅对企业的正常运营造成为了严重影响，还对员工的生命财产安全构成为了威胁。
为了全面了解该企业的生产安全风险状况，本次评估报告依据国家相关法律法规和标准，采用定性和定量相结合的方法，对该企业的生产安全风险进行了全面评估和分析。
【评估方法】本次评估采用了以下方法：1. 文献资料采集：采集了企业的安全管理制度、事故报告、安全培训记录等相关资料，了解企业的安全管理体系和措施。
2. 现场调查：对企业的生产车间、设备设施、作业流程等进行实地考察，了解现有的安全措施和潜在的风险点。
3. 专家咨询：请相关领域的专家对企业的安全管理情况进行咨询和评估，提供专业的意见和建议。
4. 统计分析：通过对历史事故数据和现有安全措施的分析，利用风险评估模型对风险进行定量评估。
【评估结果】1. 安全管理体系评估：根据文献资料和现场调查，企业已建立了完善的安全管理体系，包括安全责任制、安全培训、事故报告和处置等制度，但在实际执行过程中存在一定的问题，如员工的安全意识不够强、安全培训不到位等。
2. 潜在风险点评估：通过现场调查和专家咨询，确定了企业存在的潜在风险点，主要包括：- 设备设施老化、维护不及时导致的安全隐患；- 作业流程不规范、操作不规范引起的事故风险；- 物料储存不当、易燃易爆物品存放不合理等导致的火灾风险；- 缺乏紧急救援预案和演练，应急响应不及时等导致的事故后果加重风险。
3. 风险评估结果：根据统计分析和风险评估模型，对潜在风险点进行了定量评估，得出了各项风险的可能性和影响程度。
例如，设备老化导致的安全隐患风险可能性较高，而火灾风险的影响程度较大。
安全生产事故风险评估报告范文1. 引言随着工业生产的不断发展，安全生产事故的发生频率逐渐增加，给企业生产经营和员工生命财产安全带来了严重威胁。
为了充分认识安全生产事故的风险以及采取相应的预防和控制措施，我们进行了本次风险评估报告。
2. 风险评估对象本次风险评估的对象为我国某大型石化企业的生产车间，该企业主要从事石油化工产品的生产加工，并使用大量的化学品和能源设备。
3. 风险评估方法我们使用了定性和定量相结合的方法，通过对企业整体生产过程的分析和相关数据的调研，结合国内外相关行业的经验和标准，识别出潜在的风险点和事故隐患，并进行风险等级评定。
4. 风险识别与分析通过对企业生产车间的现场调研，我们发现以下潜在的风险点：(1) 化学品泄漏：生产过程中使用的化学品具有一定的腐蚀性和毒性，在储存、运输和使用过程中存在泄漏的风险。
(2) 火灾爆炸：生产车间使用大量的能源设备，并且操作人员存在一定的操作不规范的情况，可能引发火灾和爆炸事故。
(3) 机械伤害：生产车间存在大量的机械设备和自动化生产线，操作人员可能因为疏忽或操作错误导致机械伤害事故的发生。
(4) 职业病风险：在化工生产过程中，员工长时间接触有害化学物质，存在职业病风险，如呼吸道疾病和中毒等。
5. 风险评估与等级评定我们使用了概率与影响矩阵法，对上述潜在风险点进行了风险评估和等级评定。
具体评估结果如下：(1) 化学品泄漏：概率等级为中，影响等级为高，风险等级为较高。
(2) 火灾爆炸：概率等级为中，影响等级为中，风险等级为中等。
(3) 机械伤害：概率等级为低，影响等级为中，风险等级为低。
(4) 职业病风险：概率等级为中，影响等级为中，风险等级为中等。
6. 风险控制与预防措施根据风险评估结果，我们提出了以下风险控制与预防措施：(1) 化学品泄漏：加强化学品的储存管理，定期检查和维护储存设施；加强化学品使用人员的培训和防护意识教育。
(2) 火灾爆炸：建立完善的消防设施和应急预案体系，加强员工的消防安全培训；规范能源设备的使用操作，加强巡检和维护工作。
目录1.总则 (1)1.1危险有害因素辨识情况 (1)1.2现有事故风险防控情况 (2)2.事故发生可能性及其后果分析.............. 错误!未定义书签。
2.1事故情景分析 (3)2.2事故发生可能性分析 (4)2.3事故的危害后果和影响范围分析 (5)3.划分事故风险等级 (5)3.1事故风险评估方法 (5)3.2事故风险评估标准 (7)3.3事故风险评估 (8)3.4划分事故风险等级 (11)4.现有控制分析及存在问题 (11)4.1风险控制措施分析 (11)4.2现有措施存在问题 (12)5.完善生产安全事故风险防控和应急措施 (12)5.1风险防控措施（管理方面） (12)5.2重大风险防控措施（技术方面） (12)6.评估结论 (16)生产安全事故风险评估报告1.总则1.1危险有害因素辨识情况依据《中华人民共和国安全生产法》及其他安全生产方面的法律、法规、标准及规范，根据我公司安全生产实际情况，由总经理带领，厂长、副厂长协同安全生产管理办公室及各生产车间责任人共同参与，围绕人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，结合本公司各生产车间生产设备、原材料、作业场所、作业环境等特点，重点对原料区、仓库、生产设备等进行了一次全面、系统的安全风险辨识主要危险有害因素如下表1-1：1.2现有事故风险防控情况1.2.1成立事故风险防控小组：成立以厂长为组长、副厂长为副组长、安全员、各车间班组长为成员的事故风险防控小组，实行分级管控。
组长：***副组长：***成员：************1.2.2事故风险监测：对危险源进行不间断、定期、巡查，抽检等方式，以确定其是否处于受控状态。
1.2.3事故风险防控：通过对厂区存在的主要危害因素辨识将事故风险归纳为以下几类见表1-2：2.事故发生可能性及其后果分析2.1事故情景分析2.1.1火灾事故情景分析(1).本地区气候相对干燥，春秋季多干旱(2)火灾事故情景分析根据地面火灾事故根据可燃物的类型和燃烧特性：A类火灾：指固体物质火灾（如煤、木材）。
三门峡立达化工有限公司生产安全事故风险评估报告三门峡立达化工有限公司2017年8月20日1 总则 (1)1.1编制原则 (1)1.2编制依据 (1)2 生产经营单位基本概况 (4)2.1生产经营单位基本信息 (4)2.2生产经营单位危险有害因素辨识情况 (4)2.3生产经营单位安全管理情况 (9)2.4现有事故风险防控与应急措施情况 (10)3 事故发生可能性及其后果分析 (16)4 划定事故风险等级 (19)5 现有控制及应急措施差距分析 (21)6 制定完善生产安全事故风险防控措施和应急措施 (24)7 评估结论 (27)1.1 编制原则针对我公司生产过程中存在的主要危险、有害因素和我单位安全生产管理情况，结合可能发生的事故情景，对我单位现有事故风险防控与应急措施在事故救援过程中控制事故危害后果和影响范围的效果进行分析评估，确定现有控制及应急措施的差距，完善生产安全事故风险防控和应急措施，从而降低我单位发生生产安全事故的可能性，提高我单位在事故救援过程中的应急处置能力，将损失降到最低。
1.2 编制依据1.2.1主要法律法规1、《中华人民共和国安全生产法》（2014.12.1实施）2、《中华人民共和国消防法》（（2008年10月28日第十一届全国人民代表大会常务委员会第五次会议修订2009.5.1实施）3、《中华人民共和国环境保护法》（2015.1.1实施）4、《中华人民共和国职业病防治法》(中华人民共和国主席令第48号)5、《中华人民共和国突发事件应对法》（2007年主席令69号）6、《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）7、《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）8、《河南省安全生产条例》（2010.10.01）9、《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》（国务院令第352号）10、《生产安全事故应急预案管理办法》(国家安全生产监督管理总局令第88号)11、《河南省【生产安全事故应急预案管理办法】实施细则》（豫安委[2009]15号）12、《河南省人民政府关于加强安全生产应急管理工作的意见》(豫政[2012]55 号)13、《三门峡市人民政府关于印发三门峡市生产安全事故应急预案的通知》（三政〔2013〕34号）14、《三门峡市人民政府关于加强安全生产应急管理工作的意见》（三政〔2013〕35号）。
1.2.2主要技术标准1、《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》GB/T29639-2013；2、《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》（原国家安监局安监管危化字[2004]43号）。
3、《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ 2-2007；4、《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2010。
5、《建筑设计防火规范》GB50016-2014；6、《石油化工企业防火规范》GB50160-2008；7、《工业企业总平面设计规范》GB50187-2012；8、《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005；9、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058-2014；10、《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2014；11、《职业性接触毒物危害程度分级》GBZ230-2010；12、《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493-2009；13、《常用危险化学品的分类与标志》GB13690-2009；14、《安全色》GB 2893-2008；15、《生产过程安全卫生要求总则》GB2801-2008；16、《火灾自动报警系统设计规范》GB50116-2008；17、《安全标志及其使用导则》GB2894-2008。
18、《氯气安全规程》GB11984-2008。
19、《腐蚀性商品储藏养护技术条件》GB17915-1999；20、《毒害性商品储藏养护技术条件》GB17916-1999；21、《常用化学危险品贮存通则》GB15603-95；22、《建筑物防雷设计规范》GB50057-2010。
1.2.3相关资料《三门峡市陕州区生产安全事故应急预案》。
2 生产经营单位基本概况2.1 生产经营单位基本信息三门峡立达化工有限公司成立于2012年10月16日，位于三门峡市陕县产业集聚区。
三门峡立达化工有限公司厂区东侧为三门峡鸿腾化工有限公司，距离厂区东面观宫路300m，距离东南处奥科化工200m；厂区北边为园区公路，园区公路路面比南侧立达公司相邻厂区地面高4m，路北为鑫海化工有限公司；厂区西边为乡间道路，路西为农田，西1500m处为下潮村；厂区南面为荒沟，西南侧180m处为孙家沟（约5户居民）。
厂区占地面积7.994亩，毗邻陇海铁路、连霍高速公路和310国道，地理位置优越，交通条件便利。
该公司总投资100万元，现职工25人，其中专业技术人员5人，安全管理人员2人。
公司设立有安全管理机构，负责公司日常的安全管理工作。
化工园区实行蒸汽集中供应，已于2017年4月12日开始使用园区蒸汽。
三门峡立达化工有限公司主要产品为无水三氯化铝，主要生产原料为液氯和铝锭；辅助物料为固体氢氧化钠，主要用来吸收三氯化铝生产过中生残留的氯气；副产品为尾气处理废液，主要成份是氯化钠和次氯酸钠的混合水溶液。
公司年产无水三氯化铝1万吨，副产品次氯酸钠为1000吨。
公司的生产工艺不属于《产业结构调整指导目录(2005年本)》（国家发展和改革委员会令第40号）中的需淘汰的工艺。
2.2 生产经营单位危险有害因素辨识情况2.2.1 危险源辨识公司在生产过程中产生或使用的危险化学品主要有：液氯、次氯酸钠、三氯化铝、氢氧化钠等易中毒、易腐蚀物品，上述物质在突然泄漏、操作失控或自然灾害的情况下，存在着人员中毒、火灾爆炸、污染环境等严重事故风险。
公司可能发生的事故有中毒、火灾爆炸、其他爆炸、容器爆炸、灼烫、触电、机械伤害等事故类型，化学事故的可能性尤以液氯贮存量大而最危险。
依据GB12218-2009《危险化学品重大危险源辨识》辨识，我公司涉及到的液氯属于重大危险源辨识规定的物质，液氯的最大储存量为30t，大于其临界量5t，因此我公司构成危险化学品重大危险源，根据危险化学品重大危险源分级方法，判定我公司重大危险源的等级为三级。
2.2.2 风险分析a）中毒窒息原料液氯属于第2.3类有毒气体，公司生产或储存过程中，若由于液氯钢瓶质量问题，或搬运过程中造成钢瓶出口阀松动，或液氯气化系统阀门、管线连接不牢靠，气化系统超压，均会发生氯气泄漏，造成生产环境中氯气含量超标，岗位操作人员接触发生中毒事故。
公司生产过程中，若操作不当，液氯气化压力过高，进入反应炉的氯气过量，未完全反应就逸出铝液面，最后从尾气筒排放，则有可能污染厂区周围环境，造成附近人员感觉不适或低浓度中毒。
公司中还存在大量无水三氯化铝，三氯化铝遇湿则会潮解产生氯化氢气体。
氯化氢气体对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用，高浓度吸入会出现头痛、恶心、眼痛、咳嗽、呼吸困难等症状，重者发生肺炎、肺水肿等。
长期高浓度接触，可引起慢性支气管炎、胃肠功能障碍等症状。
因此操作人员接触氯化氢气体，也会发生中毒事故。
b）火灾爆炸、其他爆炸氯气自身虽不会燃烧，但可助燃，一般可燃物大都在氯气中燃烧，一般易燃气体或蒸气也都与氯气形成爆炸性混合物。
氯气能与许多化学品如乙炔、松节油、乙醚、氨、燃料气体、烃类、氢气、金属粉末等猛烈反应发生爆炸或生成爆炸性物质。
在生产过程中存在有多种电气设备，企业一旦发生电气火灾是比较危险的，其主要原因是在爆炸危险区内乱拉电线；电器、电线老化；配管、接线松动或脱落；电器设施损坏；违反操作规程等。
电气设备如输电设备、线路、照明设备等，若发生短路、漏电、接地不良、过负荷等故障时，产生的电弧、电火花、高热易引燃可燃物质。
熔融铝液温度高达900℃，从反应炉中溢出可引燃周边易燃物质，燃料接触明火或高温，则会发生燃烧，造成火灾。
公司中不存在易燃易爆的物质，发生火灾爆炸的可能性极小。
但由于公司生产过程中存在大量熔融态的液体铝，如和大量水接触，则有可能发生蒸汽爆炸，造成人员伤亡或财产损失。
另外在装置安装或检修过程中需要切割、焊接、使用电器、照明等都会产生火花、电弧，可能引燃周围易燃物发生火灾。
c）容器爆炸生产和储存过程中存在大量液氯钢瓶和氯气缓冲罐，均属于压力容器。
若由于钢瓶或设备本身质量原因、充装过量、受热、或气化系统超压、气化设备中NCl3富集含量超标后，发生碰撞或摩擦，均有发生压力容器爆炸的危险。
当超压容器破裂时，气体膨胀所释放的能量一方面使容器进一步开裂，并使容器或其所裂成的碎片以较高的速度向四周飞散，造成人身伤亡或财产损失，另外，它对周围空气所产生的冲击波，具有更大的破坏作用。
液氯钢瓶或氯气缓冲罐爆裂，均有会造成大量氯气泄漏，对周围人员健康造成伤害，并污染环境。
d）化学灼伤、腐蚀生产过程中存在大量高温熔融态铝液和具有腐蚀性的化学品，作业人员意外接触均会发生高温灼烫或化学灼烫事故。
高温熔融态铝液主要存在于反应炉中，温度高达900℃左右，若操作过程中作业人员不小心接触，或铝锭投放过程中铝液溅及人体，均有可能发生高温灼烫事故。
生产过程中存在的原料液氯、副产品次氯酸钠溶液、无水三氯化铝潮解产生的氯化氢气体、尾气吸收用片碱，均具有化学腐蚀性，会造成化学灼烫事故。
e）机械伤害指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害。
对转动机械，在检修和操作中若缺少防护措施，均可对检修巡查或操作作业人员造成意外伤害。
f）触电触电有电击和电伤两种。
电击是指电流通过人体，使全身受害；仅使人体局部受伤时称为电伤。
电流对人的伤害是：烧伤人体、破坏机体组织、引起血液及其它有机物质的电解和刺激神经系统等。
电流对人体的危害程度与通过人体的电流强度、作用时间及人体本身的情况有关。
当通过人体的电流在0.05安培以上时就要发生危险，0.1安培以上时可使人死亡。
在0.015安培时，就不易脱离电源。
生产过程中所使用的电器设备不能可靠接地或接零保护，若发生漏电有造成人员触电的危险。
g）高处坠落指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故。
许多作业现场均在2米以上，操作及维修需在高处作业，作业人员在生产检修过程中可能发生坠落的危险。
公司的生产装置大捕集器在二层设有操作平台，由于操作平台、楼梯、护栏设计不完善或不按规定设置或施工，照明和安全警示标志缺乏或不符和安全要求等原因，操作人员巡视、检查、操作、维护时，可能会因违章操作，或者地面存在油污、水等原因地面湿滑，而坠落平台或落入坑、池中，造成人员伤亡。
h）起重伤害液氯钢瓶重瓶卸车，空瓶装车及检修中设备的起吊等过程中，都会因为操作人员未经培训或违章作业、被吊物体捆绑不牢，钢丝绳断裂、被吊物体重量不明，使起重设备超负荷等原因，发生起重伤害事故。
