注塑品质管理流程资料

注塑品质管理流程和方法注塑品质管理流程和方法品质控制流程的目的就是通过流程对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。

下面是店铺整理的关于注塑品质的管理流程，欢迎参考!1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的.产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生;4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分;4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。

4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生;4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性;4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止;4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

注塑品质管理制度
注塑品质管理制度是指在注塑生产过程中，制定和实施的一系列管理规定和措施，旨在确保注塑产品的质量达到标准要求并满足客户需求。

注塑品质管理制度的基本内容包括以下几个方面：
1. 质量目标和指标：制定注塑产品的质量目标和指标，明确产品的技术要求、性能要求、外观要求等，以及相关标准和规范。

2. 品质管理组织：建立注塑品质管理组织，明确各级责任人员，包括品质管理部门、生产部门、供应商与客户等。

3. 原材料控制：建立原材料供应商评价和选择机制，确保原材料的合格供应；强化原材料入库检验和管理，确保入库原材料符合标准要求。

4. 注塑工艺控制：制定注塑工艺参数及其调整程序，确保注塑产品的稳定性和一致性；建立注塑设备的定期检查和维护制度，确保设备的正常运行。

5. 检验与测试：建立注塑产品的检验和测试标准，包括外观质量、物理性能、尺寸精度等；建立检验与测试设备的校准和验证程序，确保检测结果准确可靠。

6. 不良品管理：建立不良品管理程序，包括不良品的分类、处理和处置方式，确保及时发现和处理不良品，防止不良品流入
市场。

7. 完工品管理：建立注塑产品的包装和标识要求，确保产品的出厂质量和完整性；建立完工品的追溯体系，确保产品的可追溯性。

8. 持续改进：建立注塑品质管理的持续改进机制，包括问题与不合格品的分析与改进、员工培训和知识管理等，以不断提高注塑产品的质量和竞争力。

通过制定和执行注塑品质管理制度，可以有效提高注塑产品的质量和一致性，降低不良品率和客户投诉率，增强产品的市场竞争力。

第一章总则第一条为确保注塑产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有注塑车间，包括生产、检验、包装等环节。

第三条本制度遵循“预防为主，持续改进”的原则，确保产品质量满足客户要求。

第二章质量管理体系第四条建立健全质量管理体系，包括质量方针、质量目标、质量职责、过程控制、测量分析和改进等。

第五条质量管理体系文件应完整、清晰、易于理解，包括质量手册、程序文件、作业指导书等。

第三章生产过程控制第六条生产前准备1. 生产前，生产部门应向操作员提供详细的生产作业指导书，包括产品规格、工艺参数、设备操作要求等。

2. 操作员需对作业指导书进行认真阅读，确保理解并能够正确执行。

第七条生产过程监控1. 生产过程中，操作员应按照作业指导书要求进行操作，确保生产过程稳定。

2. 设备操作员需定期检查设备状态，发现异常情况及时上报并采取措施。

3. 质量检验员应定时对生产过程进行抽检，确保产品符合质量要求。

第八条生产异常处理1. 发现生产异常时，操作员应立即停止生产，并向主管报告。

2. 主管应组织分析原因，制定纠正措施，并监督实施。

3. 对造成质量问题的原因进行根本原因分析，防止问题再次发生。

第四章检验与测试第九条建立严格的检验与测试制度，确保产品出厂前100%合格。

1. 原材料检验：对进厂的原材料进行严格检验，确保符合质量标准。

2. 生产过程检验：在生产过程中，质量检验员应进行不定期的抽检。

3. 出厂检验：产品完成包装后，进行最终检验，合格后方可出厂。

第十条检验与测试记录1. 所有检验与测试结果应详细记录，包括检验时间、检验方法、检验结果等。

2. 检验记录应保存至少一年，以备查阅。

第五章持续改进第十一条定期组织质量审核，评估质量管理体系的有效性。

第十二条对不合格产品进行分析，找出问题根源，制定预防措施。

第十三条鼓励员工提出改进建议，对合理可行的建议给予奖励。

第六章附则第十四条本制度由公司质量管理部门负责解释。

注塑车间品质控制的实施方式1. 简介注塑车间是制造企业中关键的生产环节，其品质控制对于产品质量和客户满意度至关重要。

本文将介绍一种实施方式，以帮助注塑车间实现有效的品质控制。

2. 实施步骤2.1 制定品质标准首先，注塑车间应制定明确的品质标准，以确保产品符合客户要求和相关法规。

品质标准应包括以下内容：- 外观要求：产品的外观质量标准，包括颜色、表面光洁度等。

- 尺寸要求：产品的尺寸精度标准，包括长度、宽度、高度等。

- 功能要求：产品的功能性能标准，如承载能力、耐磨性等。

2.2 建立检验流程注塑车间应建立完善的检验流程，确保每个生产批次的产品都经过严格的检验。

检验流程包括以下环节：- 原材料检验：对每批原材料进行检验，确保其符合品质标准。

- 注塑过程检验：对注塑过程中的关键参数进行监控和检验，确保产品质量稳定。

- 成品检验：对成品进行全面的检验，确保其符合品质标准。

2.3 培训员工为了确保品质控制的有效实施，注塑车间应对员工进行培训，提高其品质意识和技术水平。

培训内容包括：- 品质标准的理解和应用；- 检验方法和技术的培训；- 管理员工的品质意识培养。

2.4 引入质量管理系统注塑车间可以引入质量管理系统（如ISO 9001），以确保品质控制的持续改进。

质量管理系统的实施包括以下方面：- 制定和完善品质管理手册和程序；- 建立内部审核和管理评审机制；- 进行持续改进和纠正措施。

3. 总结通过以上实施方式，注塑车间可以有效地进行品质控制，提高产品质量和客户满意度。

然而，实施过程中应注意与相关法规的合规性，并根据实际情况进行调整和改进。

注塑成型管理规范一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个行业。

为了确保注塑成型过程的质量和效率，制定一套科学的管理规范是非常重要的。

本文旨在提供一套注塑成型管理规范，以指导企业进行注塑成型工艺的优化和管理。

二、注塑成型工艺参数的设定1. 温度控制- 熔融温度：根据塑料材料的熔融指标和产品要求，确定合适的熔融温度范围。

- 注射温度：根据塑料材料的注射指标和产品要求，确定合适的注射温度范围。

- 模具温度：根据产品要求，确定合适的模具温度范围，以保证产品的质量和表面光洁度。

2. 压力控制- 注射压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射压力范围。

- 保压压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压压力范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。

3. 注塑速度控制- 注射速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射速度范围。

- 保压速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压速度范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。

4. 冷却时间控制- 模具冷却时间：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的模具冷却时间，以保证产品的尺寸稳定性和表面质量。

三、注塑成型设备的维护与保养1. 注塑机的维护与保养- 定期检查注塑机的润滑系统，确保润滑油的充足和质量。

- 定期清洁注塑机的进料口、喷嘴和模具，防止杂质进入注塑机。

- 定期检查注塑机的电气系统，确保电源稳定和线路连接良好。

2. 模具的维护与保养- 定期清洗模具的表面，防止残留物影响产品的表面质量。

- 定期检查模具的冷却系统，确保冷却水的流通畅通。

- 定期检查模具的开合机构和导向系统，确保正常运行和定位准确。

3. 辅助设备的维护与保养- 定期清洗和更换冷却塔的冷却水，确保冷却效果良好。

- 定期检查和清洁热流道系统，确保热流道的流通畅通。

四、注塑成型品质控制1. 原材料控制- 严格选择符合产品要求的塑料原料，并建立供应商管理体系，确保原材料的质量稳定性。

文件编号版 本生效日期页 码版次批准审核拟制PL/2:□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：文件编号5.2.1 注塑送样：注塑开机生产送首件时，注塑领班需首先对待送检品的每穴之外观、结构结合工程图面和标准样品进行确认，确认OK后方可开《首件检验记录表》予IPQC进行检验确认，送检时需送检两模样品，一模用于高温检测，一模用于全项目检测。

同时注意在填写送检报表时品名不可写错。

5.2.2 首件品检测：3.2 品管负责对注塑产品的首件检验、巡检及最终检验作业；签收:含部门代码/份数回收:记录回收数量修订内容5.2.2.2 在正式检验时首先针对产品的结构结合工程图面和标准样品进行对比确认后再对外观和相关尺寸参照《产品检验标准》和依据工程图面进行检测，首件合格及时通知注塑开机生产，首件不合格亦需及时知会注塑改善再行送样检测。

3.3 注塑负责对品管检验工作的配合及异常的处理。

4 职责：3.1 注塑负责对首件的送样作业； 3.1.5 相关检验标准或原材料变更时。

3.2取样3.2.1正式生产或异常修模后，经生产确认OK后而送检的连续3-5模产品。

3.3首件确认项目和数量3.3.1 对样： 3-5模3.3.2 外观： 3-5模3.3.3重点尺寸： 3-5模5.2.2.1品管接到注塑送检品后首先与注塑领班取一模，一同做高温检测（LCP材料），若通过再对另一模产品进行全部项目的检验（包括外观、结构、尺寸、组装效果等）；高温检测不过则知会注塑改善后重新送样。

3.1.4 停机后重新开机时；5.1 异常分类：5.1.1 致命异常：包括断pin堵孔、装错模、结构不良、粘模、翘曲变形（高温前和高温后）、高温起泡、缺胶等；5.1.2 重大异常：孔内毛边、贴板面毛边、其它面毛边过大等；。

5.1.3 轻微不良：超出《产品检验标准》不大，对组装和使用无影响的不良，即可勉强接收的。

注塑车间质量控制流程标题：注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制流程的严谨性直接影响产品的质量和客户满意度。

本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的五个部分，包括原料检验、注塑成型过程控制、产品检测、包装和出厂检验。

一、原料检验1.1 确认原料的质量标准：根据产品要求，确定原料的材质、颜色、硬度等质量标准。

1.2 检查原料外观：检查原料是否有异物、色差、气泡等缺陷。

1.3 进行物理性能测试：对原料进行拉伸、弯曲等物理性能测试，确保原料符合要求。

二、注塑成型过程控制2.1 确定注塑工艺参数：根据产品要求，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、压力、速度等。

2.2 进行模具调试：对模具进行调试，确保产品尺寸、外观等符合标准。

2.3 监控注塑过程：实时监控注塑过程，及时调整参数，确保产品质量稳定。

三、产品检测3.1 外观检测：对产品外观进行检测，包括色差、气泡、划痕等。

3.2 尺寸检测：对产品尺寸进行检测，确保产品尺寸符合标准。

3.3 功能性能测试：对产品进行功能性能测试，确保产品功能正常。

四、包装4.1 确定包装方式：根据产品特点和客户要求，确定包装方式，包括包装材料、包装方式等。

4.2 包装检验：对包装进行检验，确保包装完整、无损坏。

4.3 标识标签：在包装上标注产品信息、生产日期、批次号等标识标签。

五、出厂检验5.1 抽检产品：对部分产品进行抽检，确保产品质量符合标准。

5.2 检查文件齐全：检查产品质量检测报告、包装清单等文件是否齐全。

5.3 审核出厂：经过质量部门审核，确认产品符合要求后，方可出厂。

结论：注塑车间的质量控制流程是保障产品质量的重要环节，通过严格的控制流程，可以有效提高产品质量和客户满意度。

希望本文的介绍可以对注塑车间质量控制流程有所帮助。

注塑管理流程前言注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业。

注塑生产过程中需使用塑胶原料、色粉、水口料、模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、各种辅料及包装材料等，这些给注塑车间的管理带来了很大的工作量和一定的难度，与其它行业或部门相比，对注塑车间各级管理人员的要求更高。

注塑生产需要24小时连续运作，一般为两班或三班制工作方式，注塑车间工作岗位多、分工复杂，对不同岗位人员的技能要求亦不同。

要想使注塑车间的生产运作顺利，需要对每个环节和各个岗位所涉及的人员、物料、设备、工具等进行管理，主要包括：原料房、碎料房、配料房、生产现场、后加工区、工具房、半成品区、办公室等区域的运作与协调管理工作。

对注塑部建立一套“优质、高效、低耗”的运作管理体系，是每一位注塑生产管理工作者努力达到的目标，能实现这一目标是我们注塑管理者最大的安慰。

在实际注塑管理工作中，由于工作方法和观念方面的原因，很多注塑管理者每天忙于处理各种问题，“跟着问题后面跑”，干得非常辛苦，而且问题越来越多，工作越来越累，压力越来越大…本教材是专为学习“注塑车间管理”知识的人员编写的，内容主要包括注塑部合理的组织架构、注塑部生产运作流程、原料/色粉的管理、注塑机/周边设备的管理、注塑模具的管理、注塑生产计划的管理、注塑生产现场的管理、碎料房/混料房的管理、工装夹具的管理、看板管理、量化管理、工具/辅料的管理、胶件品质管理、注塑安全生产管理、注塑部主要管理制度及各岗位人员工作职责等实用知识，供大家在实际工作中借鉴和运用，触类旁通。

本教材突出实用性、系统性、专业性和全面性，传授注塑车间管理的经验、方法与技巧，“学以致用、立竿见影”，能快速提升学习者管理注塑车间的能力和水平，少走弯路、减少问题的发生，减轻工作压力，让工作更有成效。

希望通过参加本次培训，能让大家对注塑车间管理的精髓有一个更深的了解和认识，对你日后的工作有所帮助和启迪。

注塑车间管理的概述注塑加工是24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、色粉、包装材料及辅助物料等，且岗位多、人员分工复杂，怎样让注塑车间的生产运作顺畅，实现“优质、高效、低耗”？是每位注塑管理者所期望达到的目标，注塑车间管理得好坏，直接影响到注塑生产效率、不良率、料耗、机位人手、交期及生产成本的高低。

注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。

2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。

3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。

3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。

3、4物料员负责发放与管控。

3、5 QC协助现场制成的品质控制。

4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。

4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。

4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。

4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。

4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。

4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。

4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。

4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。

4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。

试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。

试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。

4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。

IATF16949-2016质量管理⼿册（注塑企业）IATF16949质量管理⼿册（IATF16949-2016）⽬录颁布令XXXX注塑有限公司(以下简称本公司)的《质量⼿册》根据《IATF16949：2016质量管理体系汽车⽣产件及相关服务件组织应⽤ISO9001：2015的特别要求》以及本公司的实际情况编制，并符合满⾜国家的有关法律、法规和各项政策的规定。

本公司全体员⼯必须严格执⾏本《质量⼿册》和其它质量管理体系⽂件的规定，确保质量管理体系、质量、技术和成本的持续改进。

并负有以下责任：①积极参与质量管理体系的各项活动，在⾃⼰的⼯作中贯彻质量⽅针，为实现公司的质量⽬标，持续改进质量管理体系的有效性以及产品质量、过程能⼒和过程绩效⽽努⼒；②以顾客为关注点，满⾜顾客要求，提⾼顾客满意，超越顾客期望；③严格执⾏体系⽂件，防⽌⼀切与质量管理体系要求不⼀致的情况发⽣；④本公司⿎励并⽀持员⼯的创新精神,员⼯发现的有关质量管理体系的任何改进机会和其它问题，应及时通过规定的渠道向公司提出；为了确保按照IATF16949：2016的要求建⽴、实施、维护并持续改进质量管理体系，各部门负责⼈必须按照IATF16949：2016和本⼿册的要求进⾏⼯作，担负起本部门内的推⾏、指导及监管的职责将本公司质量管理⽔平提⾼到⼀个新的⾼度。

本《质量⼿册》从2019年10⽉8⽇起正式实施。

总经理：2019年5⽉8⽇质量⽅针和质量⽬标质量⽅针质量第⼀，科学发展，技术创新,诚信守约诠释：质量是企业⽣存的永恒主题，通过科学发展并不断的技术创新和持续改进产品质量，使我们的管理⽔平和产品质量不断提⾼，并严格遵守诚信经营、守约守法的经营理念，以⾼⽔平的产品质量和服务来维持和促进企业的⽣存和发展，并满⾜更多客户的要求。

为达成此⼀政策，本公司特制订质量保证制度，确保所制造之产品符合相关之要求，本⼿册即是详述此⼀保证制度之纲要。

本公司各级主管应确保质量政策被员⼯了解、实施与维护，并依下列⽅式贯彻执⾏：-新进员⼯到职时，即教导其了解熟记质量政策。