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钢筋混凝土结构缺陷分析与整改方案引言钢筋混凝土结构是现代建筑中常见的一种结构形式。
然而，长期以来，由于设计、施工等环节的问题，一些钢筋混凝土结构存在着缺陷。
本文将从缺陷的形成原因、分析方法和整改方案等方面进行探讨。
一、缺陷的形成原因钢筋混凝土结构缺陷主要源于以下几个方面：设计不合理、施工工艺不规范、材料质量差、使用环境恶劣等。
1.1 设计不合理在钢筋混凝土结构设计中，如果荷载计算有误、梁柱配筋不合理或者受力条件估计不准确等，都会导致结构强度不足或者承载能力不稳定，从而形成缺陷。
1.2 施工工艺不规范在施工过程中，如果混凝土搅拌比例不精确、振捣不充分或者养护时间不足等，会导致混凝土强度不够，出现裂缝等缺陷。
1.3 材料质量差选材不当、材料质量不合格是导致钢筋混凝土结构缺陷出现的重要原因。
例如，使用低强度钢筋、劣质混凝土等，都会降低结构的安全性和耐久性。
1.4 使用环境恶劣部分钢筋混凝土结构所处的环境条件恶劣，例如强酸、强碱等腐蚀性介质的侵蚀，会导致结构金属锈蚀、混凝土膨胀等问题，从而造成缺陷。
二、缺陷分析方法针对钢筋混凝土结构缺陷的检测与分析，可以采用非破坏检测方法和破坏性检测方法两种途径。
2.1 非破坏检测方法非破坏检测方法主要包括声波检测、超声波检测、雷达检测、热红外检测等。
这些方法可以通过测量结构中的声波或超声波传播速度、热红外辐射等参数，判断结构是否存在缺陷，并对缺陷的性质和位置进行初步评估。
2.2 破坏性检测方法破坏性检测方法主要通过对结构进行破坏性试验，如钢筋拉力试验、混凝土压碎试验等，来获取结构的强度和性能参数，从而判断结构是否存在缺陷。
三、整改方案的制定一旦发现钢筋混凝土结构存在缺陷，需要立即采取措施进行整改。
整改方案的制定应综合考虑缺陷的性质、程度以及使用情况等因素。
3.1 补强加固对于结构强度不足或者承载能力不稳定的缺陷，可以采用补强加固的方式进行整改。
例如，在梁柱连接处添加钢板、钢筋加固柱子等。
混凝土质量缺陷产生原因及防治措施混凝土质量缺陷分类及产生原因1.混凝土的麻面麻面是结构构件表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露的现象。
它是由于模板表面粗糙、未清理干净、润湿不足、漏浆、振捣不实、气泡未排出以及养护不好所致。
2.混凝土的露筋露筋即钢筋没有被混凝土包裹而外露。
主要是由于未放垫块或垫块位移、钢筋位移、结构断面较小、钢筋过密等使钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不够所造成的。
有时也因缺边、掉角而露筋。
3.混凝土的蜂窝蜂窝是混凝土表面无水泥砂浆，露出石子的深度大于5㎜但小于保护层的蜂窝状缺陷。
它主要是由配合比不准确、浆少石子多，或搅拌不匀、浇筑方法不当、振捣不合理，造成砂浆与石子分离、模板严重漏浆等原因产生。
4.混凝土的孔洞孔洞系指混凝土结构内存在的孔隙，局部或全部无混凝土。
它是由于骨料粒径过大、或钢筋配置过密造成混凝土下料中被钢筋挡住，或混凝土流动性差，或混凝土分层离析，振捣不实，混凝土受冻，混入泥块杂物等所致。
5.混凝土的缝隙及夹层缝隙及夹层是施工缝处有缝隙或夹有杂物。
产生原因是因施工缝处理不当以及混凝土中含有垃圾杂物所致。
6.混凝土的缺棱、掉角缺棱、掉角是指梁、柱、板、墙以及洞口的直角边上的混凝土局部残损掉落。
产生的主要原因是混凝土浇筑前模板未充分润湿，棱角处混凝土中水分被模板吸去，水化不充分使强度降低，以及拆模时棱角损环或拆模过早，拆模后保护不好也会造成棱角损环。
混凝土工程质量防治措施1.蜂窝、麻面、露筋、孔洞防治措施（1）混凝土配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性，混凝土入模后，振捣要严格操作程序，振捣密实。
（2）模板表面要洁净，其上的水泥浮灰要清除掉，钢模板要满涂隔离剂，木模板在混凝土入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密，拼缝处可加设密封条，以防混凝土漏浆。
（3）严格控制混凝土入模时的自由落差，当浇筑高度超过3m时，增设串筒、溜槽，以防混凝土产生离析现象。
混凝土质量缺陷成因及预防措施
1. 缺陷成因分析
混凝土质量缺陷是指工程中混凝土出现的一些不良现象，例如表面龟裂、发生泛沙、出现空洞等。
而这些缺陷主要有以下成因：
1.1 不均匀性
如果混凝土中的成分比例不均匀，容易导致不良反应，从而产生质量缺陷。
例如，水泥及骨料的不均匀分布可能导致混凝土中的收缩不均匀，产生龟裂现象。
1.2 配制不当
如果混凝土配制过程中液固比例不当、骨料过多或者水泥含量低等问题，都会导致混凝土不均匀或者坚固度不足，从而引发混凝土质量缺陷。
1.3 环境影响
环境因素也是产生混凝土质量缺陷的重要原因。
例如，温度变化较大时，混凝土收缩变形较为明显，容易出现龟裂等问题。
此外，潮湿的环境还可能导致混凝土干燥不均匀、龟裂开裂等问题。
2. 预防措施
2.1 加强管理
设置专人负责混凝土设计、搅拌、运输、施工等环节的质量管理，加强监测和检验，确保每个环节都符合要求，从而减少混凝土质量缺陷的产生。
2.2 优化配合
合理优化混凝土配合设计，掌握好每个成分的比例，确保配合质量稳定，均匀分布，从而提高混凝土的坚固度和质量稳定性。
2.3 控制工程环境
控制工程环境，尽可能避免恶劣天气带来的影响，对于温度、湿度等环境条件要有严格的控制和监测，确保混凝土在稳定的环境中运输施工。
2.4 加强维护管理
加强对混凝土结构的有效维护和管理，定期对混凝土进行检查和维护，及时处理和修复各种质量缺陷问题，从而保证结构的质量和安全稳定。
在混凝土的生产、运输和使用中，我们要通过加强管理、优化配合、控制工程环境和加强维护管理等措施，从而有效防止混凝土质量缺陷的产生，提高结构的质量和可靠性。
混凝土一般质量缺陷处理报告_质量修复台账一、问题描述：在混凝土施工过程中，存在一定数量的质量缺陷问题，主要包括：裂缝、砂浆脱落、空鼓、渗水等。
二、问题分析：1.裂缝问题：经现场检查，裂缝主要分布在混凝土框架结构的墙体和柱子上，裂缝长度不一，较为普遍。
造成裂缝的原因可能是混凝土拌和比例不合理、浇筑不均匀、养护不当等。
2.砂浆脱落问题：砂浆脱落主要出现在外墙面和阳台地面，可能的原因包括砂浆配比不当、施工过程中操作不规范等。
3.空鼓问题：空鼓主要出现在地面、墙面接缝处以及柱子上，造成空鼓的原因可能是混凝土密实度不够、振捣不均匀等。
4.渗水问题：渗水主要发生在地下室和厕所地面等潮湿环境中，可能的原因是混凝土防水性能不佳、渗水管道存在问题等。
三、问题修补方案：1.裂缝处理：对于较细小的裂缝，可以采用填充微缝剂进行修补；对于较大且长度较长的裂缝，需要重新开裂、清理，然后使用高强度砂浆进行补充。
在施工过程中，应加强拌和比例控制，严格按照配比要求进行施工；同时，在养护阶段进行加湿保养，防止水分过早蒸发造成龟裂。
2.砂浆脱落处理：先清理脱落的砂浆，然后重新进行表面砂浆的修补。
在施工时，选用合适的砂浆配比，并严格按照要求进行施工，避免砂浆脱落问题的发生。
3.空鼓处理：先清理空鼓部位，然后采用合适的砂浆进行修补，以提高空鼓部位的密实度。
在施工过程中，应加强振捣工作，确保混凝土的密实度达标；同时，注意施工过程中的震动工具的选用和使用方式，确保在施工中均匀振捣。
4.渗水处理：对于渗水问题，需要先进行潮湿环境的防水处理，使用合适的防水材料对地下室和厕所地面进行防水处理；同时，对于渗水管道的问题，需要进行检修和维护，确保管道的密封性能。
四、质量修复台账：日期问题描述修复方案材料使用工作人员备注2024年5月1日裂缝修补填充微缝剂Y字型抹灰刀李工已修复2024年5月2日砂浆脱落修补重新打砂浆砂浆、批刀张工已修复2024年5月3日空鼓修补补充砂浆砂浆、抹刀王工已修复2024年5月4日渗水处理防水涂料防水刷、刮板赵工已修复五、总结：通过以上的问题分析和修复方案，可以有效解决混凝土的一般质量缺陷问题。
混凝土地面是工业厂房、仓库、停车场等场所常见的地面材料，其质量的好坏直接影响着使用效果和安全性。
然而，由于施工工艺、材料选取、环境因素等原因，混凝土地面在使用过程中往往会出现各种质量缺陷，给使用者带来诸多不便和安全隐患。
及时发现和解决混凝土地面质量问题，对于保障场地使用安全和延长地面使用寿命具有重要意义。
一、混凝土地面质量缺陷类型1. 裂缝：混凝土地面裂缝是常见的质量问题，主要包括收缩裂缝、温度裂缝、变形裂缝等。
裂缝不仅影响美观，还可能导致水泥基材料的腐蚀和渗水，从而影响使用寿命。
2. 鼓包：混凝土地面鼓包是指地面部分区域出现凸起或起鼓的现象，给使用和行走带来危险。
3. 起砂：混凝土地面起砂严重时，会影响地面平整度和使用安全性。
4. 表面坑洞：混凝土地面表面出现坑洞，不仅影响美观，还可能使地面承受力下降，造成安全隐患。
5. 渗水漏水：混凝土地面的渗水漏水问题容易导致地下管线损坏、地面变软等问题，影响使用效果。
6. 颜色不均匀：混凝土地面颜色不均匀会影响整体美观度。
7. 其他：混凝土地面还可能出现蜂窝、起砂、破损等质量问题。
二、混凝土地面质量缺陷的原因分析1. 施工工艺不当：混凝土浇筑和养护工艺对地面质量至关重要，如果施工工艺不当，容易导致地面裂缝、鼓包等问题。
2. 材料选取不合理：混凝土地面所用的水泥、骨料、外加剂等材料如果选取不当，易导致地面质量问题。
3. 环境影响：例如气候条件、地下水位等环境因素对混凝土地面质量的影响。
4. 设计不合理：地面设计不合理也会导致质量问题，例如地面厚度不足、地面梁柱不均匀等。
三、混凝土地面质量缺陷的防治措施1. 做好施工工艺：采用合理的混凝土浇筑和养护工艺，做好混凝土地面的施工工艺控制，避免裂缝、鼓包等问题的发生。
2. 选用优质材料：选用优质的水泥、骨料和外加剂，严格按照配合比进行拌和，提高地面的抗压、抗渗性能。
3. 加强基础处理：在地面建筑底部进行加固、防水处理，增强地基的稳定性和防渗性。
混凝土常见质量问题原因和处理方法1. 引言混凝土作为一种广泛应用的建筑材料，它的质量对于工程的稳定性和耐久性具有重要意义。
然而，在混凝土的施工过程中，常常会出现一些质量问题，如裂缝、气孔、色差等。
本文将介绍常见的混凝土质量问题、其产生原因以及相应的处理方法。
2. 裂缝2.1 产生原因混凝土裂缝是指混凝土表面或内部出现的不连续性裂隙。
常见的裂缝产生原因包括：•混凝土收缩：由于混凝土在硬化过程中的收缩，随着体积减小，可能导致表面或内部出现拉应力而产生裂缝。
•基础变形：基础不稳定、变形或下沉可能会导致混凝土的承载能力不足，从而引发裂缝。
•温度变化：混凝土在温度变化较大的环境中，由于热胀冷缩的原因，易发生裂缝。
•施工不当：混凝土浇筑及养护过程中，若操作不当或养护不当，可能导致混凝土内部出现裂缝。
2.2 处理方法针对不同原因导致的裂缝，可以采取以下处理方法：•控制混凝土收缩：通过添加适量的控制收缩剂或改变配合比，可以减少混凝土的收缩并减少裂缝的产生。
•检测和修复基础问题：对于出现基础变形导致的裂缝，需要及时检测并修复基础问题，以保证混凝土的稳定性。
•制定温度控制措施：在温度变化较大的施工环境中，可以采取遮阳措施、增加养护时间等方式，控制混凝土的温度变化，减少裂缝的发生。
•优化施工工艺：在混凝土的浇筑和养护过程中，要严格按照施工规范操作，确保浇筑均匀、养护到位，以减少裂缝的产生。
3. 气孔3.1 产生原因气孔是指混凝土中存在的空隙或气泡。
常见的气孔产生原因包括：•混凝土拌合不均匀：混凝土在拌合过程中，如掺杂有固体杂质或投料比例不合理，可能导致气孔的生成。
•非均匀振捣：混凝土振捣不均匀，无法使混凝土内的气泡顺利排除，从而形成气孔。
•蒸发水过快：在混凝土初凝阶段，如果环境湿度过低或风速过大，混凝土表面的水分可能会过快蒸发，形成气孔。
3.2 处理方法针对不同原因导致的气孔问题，可以采取以下处理方法：•提高混凝土拌合质量：在混凝土拌合过程中，要确保材料的质量，避免掺杂有固体杂质，同时严格控制投料比例，保证混凝土的均匀性。
混凝土质量缺陷的原因分析与防治【摘要】本文结合实际的工作经验，对混凝土质量缺陷产生的原因以及如何防治等进行总结和探讨。
【关键词】混凝土；质量缺陷；分析与防治前言混凝土结构构件的缺陷有很多，如蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙夹层及裂缝等，这些缺陷不同程度地影响结构的质量。
从事建筑工程施工的管理人员不得不总结和想方设法去解决的问题。
本文对于如何确保工程的质量、结构的安全及使用寿命，结合笔者的工作实践，对混凝土质量缺陷产生的原因以及如何防治等进行了总结和探讨。
一、蜂窝：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现形状如蜂窝的空隙。
形成的原因：1、混凝土配合比不合理，或材料计量不准，造成砂浆少，石子多；2、混凝土搅拌时间不足，以及振捣不密实；3、浇筑时模板缝隙处严重漏浆。
防治措施：1、严格控制混凝土的配合比，保证材料计量准确；确保混凝土搅拌均匀，振捣时规范操作；浇筑前检查模板搭接及支撑是否严密牢固；2、修补前先将松动石子剔除，用清水冲洗干净，并湿透，但不得有集水，然后用高一级标号细石混凝土浇筑捣实，及时养护。
二、麻面：混凝土表面呈很多绿豆般大小的小凹点，凹点的直径一般不大于5mm，无露筋现象。
形成的原因：1、模板表面粗糙；2、浇筑前模板未上脱模剂，并湿润不足；3、模板接缝不严密，浇筑时局部漏浆；4、混凝土振捣不够，气泡未完全排出。
防治措施：1、混凝土浇筑前，模板表面清理干净；模板要涂脱模剂，并浇水湿润；模板接缝要严密；浇筑时，振捣要按规范操作，让气泡完全排出；2、修补前用清水冲洗湿润，用素水泥浆或1：2水泥砂浆抹平。
三、孔洞：混凝土构件内部，有尺寸比较大的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。
形成原因：1、在钢筋密集部位或孔洞预留及埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞；2、混凝土施工时组织不到位，未按规定下料，另振捣不到位或漏振，形成特大蜂窝及孔洞；3、混凝土中掺有纸袋、木块等杂物，混凝土被卡住；4、施工缝处理不当的位置也会产生孔洞。
混凝土浇注时的质量缺陷一、预留孔道塌陷现象:当预留预应力钢材穿束的孔道时,选用胶管、钢管、金属伸缩套管、充气充水胶管抽芯方法预留的孔道发生局部塌陷,严重时与邻孔发生串通。
危害:局部预留孔道塌陷,使预应力钢材不能顺利穿过;张拉时孔道摩阻值过大;灌浆时,不能保证灌浆密实。
原因分析:抽芯过早,混凝土尚未凝固;孔壁受外力和振动影响,如抽管时因方向不正而产生的挤压力和附加振动等。
预防措施:钢管抽芯宜在混凝土初凝后,终凝前进行,一般以用手指按压混凝土表面不显凹痕时为宜,胶管抽芯时间可适当推迟。
浇注混凝土后,钢管要每隔10~15min转动一次,转动应始终顺同一方向,转管时应防止管子沿端头外滑。
抽管程序宜先上后下,先曲后直,抽管速度要均匀,其方向要与孔道走向保持一致。
芯管抽出后,应及时检查孔道成型质量,局部塌陷处可用特制长杆及时加以疏通。
夏季高温下浇注混凝土应考虑合理的程序,避免构件尚未全部浇注完毕就急需抽管。
否则,邻近的振动易使孔道塌陷。
二、孔道位置不正现象:孔道位置不正(水平向或竖向移位);危害:将引起张拉时管道摩阻系数加大或构件在预加应力时发生侧弯和开裂;原因分析:用抽芯法预留孔道时,制孔管安装位置不准确,自身强度过不足,或制孔管管节连接不平顺。
充气、充水胶管抽芯预留时,管内压力不足,或胶管壁厚不均。
预埋芯管时,芯管安装位置不准确,或芯管因定不牢固,或“井”字固定回间距过大。
预防措施:抽芯法预留孔道时,制孔管应有足够强度,管壁厚度应均匀,安装位置应准确,管节连接或接头焊接应保持管道形状在接头处平顺。
制孔用充气或充水胶管抽芯时,应预先进行胶管的充气或充水试验。
管内压力不低于0.5Mpa,且应保持压力不变直至抽拔时。
预埋芯管制孔时,芯管应用钢筋“井”字架支垫,“井”字架尺寸应正确。
“井”字架应绑扎在钢筋骨架上,其间距当采用钢管时,不得大于100cm;采用胶管且为直线孔道时,不得大于50cm;若为曲线孔道时,取15~20cm。
混凝土质量缺陷的防治与处理
混凝土质量缺陷的防治与处理主要包括以下几个方面：
1. 缺陷分类：根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)和《混凝土结构工程施工规范》(GB50666-2011)的规定，混凝土质量缺陷可分为尺寸偏差缺陷和外观缺陷，其中外观缺陷又可分为一般缺陷和严重缺陷。
2. 缺陷原因分析：针对常见的混凝土质量缺陷，如麻面、掉角、露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝等，分析其产生的原因，如模板处理不当、混凝土振捣不实、浇筑过程中出现问题等。
3. 防治措施：针对不同类型的质量缺陷，采取相应的防治措施。
例如，对于麻面，应确保模板表面光滑、清理干净，混凝土振捣充分；对于掉角，应确保模板充分湿润，拆模时间合适等。
4. 处理措施：对于已经出现的质量缺陷，需要采取相应的处理措施。
一般缺陷可以通过表面修补进行处理，严重缺陷可能需要拆除重建。
具体处理措施应根据缺陷类型和程度来判断。
5. 检查验收与资料封闭：在处理质量缺陷后，需要进行严格的
检查验收，确保处理效果达到预期。
同时，应整理相关资料，进行资料封闭，以备查阅。
总之，混凝土质量缺陷的防治与处理应从缺陷分类、原因分析、防治措施、处理措施、检查验收与资料封闭等方面进行，以确保混凝土结构的质量和安全。
混凝土施工质量缺陷及防治措施篇混凝土施工质量缺陷及防治措施篇混凝土工程质量缺陷有：麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、气泡、爆模、胀模、错台、挂帘、夹渣、疏松、外形缺陷、外表缺陷、连接部位缺陷等。
1、麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5㎜。
成因分析：⑴、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；⑵、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；⑶、混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；⑷、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；⑸、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。
⑹、振捣过迟，振捣时已有部分凝固；预防措施：⑴、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；⑵、混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2分钟；⑶、浇筑混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；⑷、浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；⑸、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；修补方法：混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法：⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
2、蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
成因分析：⑴、模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；⑵、混凝土塌落度偏小，配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；⑶、混凝土下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；⑷、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。
混凝土外观质量缺陷的分析和控制措施引言：混凝土作为一种广泛应用于建筑、道路和基础设施等领域的材料，其外观质量直接关系到工程的整体美观性和使用寿命。
然而，在混凝土的施工过程中，可能会出现各种外观质量缺陷，如裂缝、麻面、脱模等问题。
这些缺陷会降低混凝土表面的美观性、强度和耐久性，因此及时发现和解决这些问题非常重要。
本文将分析混凝土外观质量缺陷的原因，并提出相应的控制措施，以确保混凝土施工的质量和效果。
一、混凝土外观质量缺陷的原因1.施工过程中的问题：不合理的混凝土配合比、振捣不均匀、过早脱模、养护不当等都会导致外观质量缺陷的产生。
2.混凝土材料本身的问题：水泥中存在的杂质、骨料的均匀性不好、粒径分布不合理等会直接影响混凝土的外观质量。
3.环境因素：温度、湿度、风力等环境因素会对混凝土施工过程中的水蒸发速度和混凝土的成型过程产生影响，从而导致外观质量缺陷。
二、混凝土外观质量缺陷的分类1.裂缝：混凝土中的裂缝可以分为收缩裂缝、温度裂缝、荷载裂缝等，主要原因是混凝土在不同温度和湿度条件下的体积变化引起的。
-控制措施：合理控制混凝土的水胶比，使用具有较高延性的水泥，增加混凝土内部的纤维材料，提高混凝土的抗裂性能。
2.麻面：混凝土表面的颗粒暴露，失去光洁度和平整度，使表面呈现出麻点状。
-控制措施：增加混凝土拌合物中细骨料的含量，采用较好细骨料，提高混凝土的粘度，避免过多的外加水分。
3.空鼓：混凝土表面与骨料之间的粘结不牢固，容易出现空鼓的现象。
-控制措施：加强混凝土的振捣，保证混凝土与骨料之间的充实，避免空隙的产生。
4.脱模不良：混凝土从模具中取出后，模具上出现脱模不良的情况，表现为表面不光滑或模具残留。
-控制措施：采用合适的脱模材料，控制脱模时间和力度，保持模具的清洁和光滑。
三、混凝土外观质量缺陷的控制措施1.施工前准备：合理设计混凝土的配合比，确保材料的质量符合要求；认真进行施工前的检查，保证施工过程中的质量。
混凝土质量通病原因分析、预防措施、处理方法A、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
原因分析：1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。
2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
3、模板拼缝不严密，局部漏浆。
4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。
预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。
钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
处理方法：表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
B、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
6、钢筋较密，使用碎石粒径过大或坍落度过小。
7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
采用电子自动计量。
砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。
砼自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
混凝土外观质量缺陷原因分析及预防措施
一、商品混凝土表面漏筋
1、原因分析：
(1)浇注砼时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠
或外移紧贴模板面外露;
(2)砼保护层太小或保护层处商品混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋;
(3)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
2、预防措施：
(1)严格按钢筋保护层要求加设垫块，并固定牢固，合完模板后应检查钢筋
是否位移，发现位移及时调整;
(2)浇筑砼，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，打灰时，钢筋工人应加强
检查，发现偏差时，及时纠正;
(3)打灰前，应将木模板充分湿润并认真堵好缝隙;
(4)商品混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀
片的振捣棒进行振捣;保护层处砼要仔细振捣密实;避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正;
(5)拆模时间应根据试块试压结果正确掌握，严格按项目部要求进行拆模，
防止过早拆模，损坏棱角;。
混凝土质量缺陷的原因分析与防治
本文结合实际的工作经验，对混凝土质量缺陷产生的原因以及如何防治等进行总结和探讨。
标签混凝土；质量缺陷；分析与防治
前言
混凝土结构构件的缺陷有很多，如蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙夹层及裂缝等，这些缺陷不同程度地影响结构的质量。
从事建筑工程施工的管理人员不得不总结和想方设法去解决的问题。
本文对于如何确保工程的质量、结构的安全及使用寿命，结合笔者的工作实践，对混凝土质量缺陷产生的原因以及如何防治等进行了总结和探讨。
一、蜂窝：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现形状如蜂窝的空隙。
形成的原因：1、混凝土配合比不合理，或材料计量不准，造成砂浆少，石子多；2、混凝土搅拌时间不足，以及振捣不密实；3、浇筑时模板缝隙处严重漏浆。
防治措施：1、严格控制混凝土的配合比，保证材料计量准确；确保混凝土搅拌均匀，振捣时规范操作；浇筑前检查模板搭接及支撑是否严密牢固；2、修补前先将松动石子剔除，用清水冲洗干净，并湿透，但不得有集水，然后用高一级标号细石混凝土浇筑捣实，及时养护。
二、麻面：混凝土表面呈很多绿豆般大小的小凹点，凹点的直径一般不大于5mm，无露筋现象。
形成的原因：1、模板表面粗糙；2、浇筑前模板未上脱模剂，并湿润不足；
3、模板接缝不严密，浇筑时局部漏浆；
4、混凝土振捣不够，气泡未完全排出。
防治措施：1、混凝土浇筑前，模板表面清理干净；模板要涂脱模剂，并浇水湿润；模板接缝要严密；浇筑时，振捣要按规范操作，让气泡完全排出；2、修补前用清水冲洗湿润，用素水泥浆或1：2水泥砂浆抹平。
三、孔洞：混凝土构件内部，有尺寸比较大的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。
形成原因：1、在钢筋密集部位或孔洞预留及埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞；2、混凝土施工时组织不到位，未按规定下料，另振捣不到位或漏振，形成特大蜂窝及孔洞；3、混凝土中掺有纸袋、木块等杂物，
混凝土被卡住；4、施工缝处理不当的位置也会产生孔洞。
防治措施：1、在钢筋特别密实处用小粒径的混凝土先行浇筑，振捣密实，使混凝土充满模板；控制下料数量和方法，振捣要密实，不能漏振；提供施工技术，加强施工管理和质量检查工作；2、孔洞的修补方法同蜂窝的修补方法。
四：露筋：主筋没有被混凝土包裹而外露，或混凝土孔洞露出钢筋的现象。
形成原因：1、保护层厚度不够，钢筋紧贴模板；2、保护层处的混凝土振捣不密实或漏振；3、模板未上脱模剂，并湿润不够，吸水过多，造成掉角。
防治措施：1、做好保护层垫块；振捣密实；模板要上脱模剂和浇水湿润；2、修补前用钢丝刷和压力水洗刷干净，处理表面露筋时，在表面抹1：2的水泥砂浆，处理深部露筋时用高一级的细石混凝土填实，做好养护。
五、缝隙压层：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或有杂物。
形成原因：1、在浇筑前没有按规范要求处理施工缝表面，浇筑时振捣不实；
2、在施工停歇期间有木块、泥土等杂物积存在混凝土表面，继续浇筑时未清理，在混凝土内部形成夹层；
3、混凝土浇筑高度过大，未用串筒、溜槽，造成混凝土离析。
防治措施：1、按规范要求处理施工缝；接缝处的杂物要清理冲洗干净；混凝土浇筑高度大于2m时应设串筒或溜槽；2、表面缝隙较细时，可用清水冲洗干净，充分湿润后抹填水泥浆；对压层的处理应慎重，梁、柱混凝土夹层在处理前要搭临时支撑进行加固，将夹层中的杂物剔除，用清水冲洗干净，并充分湿润，但不得有集水，灌注高一级的细石混凝土，捣实并加强养护。
六、缺棱掉角：构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
形成原因：1、浇筑前模板未上脱模剂，并湿润不够，以及侧模拆除过早。
2、拆模时保护不够，棱角被碰损。
防治措施：1、浇筑前模板要上脱模剂，并浇水湿润；在混凝土强度达到1.2MPa以上时才能拆除侧模；加强成品保护；2、缺棱掉角较小时，可用钢丝刷刷净，清水冲洗湿润，用1：2的水泥砂浆抹补，对于较大的棱角缺损要支模，用高一级的细石混凝土补好，并加强养护。
七、表面裂缝：混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂缝；出现无规律的龟裂，而且随时间推移不断发展；大体积混凝土纵深裂缝。
形成原因：1、混凝土浇捣后未及时进行养护，特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝；2、使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规则的并随时间发
展的裂缝；3、大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。
防治措施：1、按施工规程及时进行养护，浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水养护，浇水时间不少于7d（对掺用缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d）；大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹压或压实；2、所有水泥必须经复验合格后才能使用；3、对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案，控制内外温差在规定值以内；气温变化时应采用必要的防护措施。
