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工业管道安装施工工艺标准1．适用范围1．1本工艺标准适用于各类工业管道的安装施工；公用工程管道安装可参照本工艺标准执行。
1．2本工艺标准属工业管道专项安装施工工艺标准,工业管道安装过程中的材料检验、管道预制、管道焊接、无损检测、热处理和管道压力试验与气密、管道吹扫与清洗、化学清洗与脱脂以及夹套管、伴热管的施工与管道防腐施工等，均应执行相应工艺标准的规定。
2．施工准备2．1材料2．1．1管材、管件和阀门及焊材，均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用,各种材料必须具有质量证明书或合格证。
2．1．2工业管道用各类材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识.2．2 施工机具、设备工业管道安装施工用机具设备，由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置，机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工技术方案.2．3施工技术准备2．3．1工业管道安装施工前必须进行施工图纸会审；必要时,应由设计单位进行设计技术交底。
2．3．2工业管道安装施工前，必须组织编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行施工技术交底。
2．4 作业条件2．4．1 工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续. 2．4．2 工业管道安装前,与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求.2．4．3工业管道安装前，已预制管段的预制质量已检查合格，无损检测和热处理工作已经完毕。
2．4．4需要在管道安装前完成的清洗脱脂和管道内防腐、衬里等工作已进行完毕并经共检合格。
3．工业管道安装3．1 工业管道安装顺序3．1．1 工业管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先不锈钢和合金钢管后碳素钢管、先夹套管后单体管的安装顺序原则。
3．1．2 当工业管道设计文件或设备制造厂有规特殊定时，其工业管道应按其规定顺序要求进行安装;若在工业管道安装的同时进行仪表部件安装时,仪表部件的安装应执行相应的设计和规范要求。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
工业管道焊接要求I主控项目Is对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量，并应作记录。
焊接线能量应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。
检查数量：全部检查。
检查方法：采用计量仪表、秒表、钢尺测量和检查焊接记录。
2、对规定进行中间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查合格后进行，焊缝质量应符合本规范第8章的有关规定。
检查数量：符合设计文件的规定。
检查方法：检查无损检测报告。
3、对道间温度有明确规定的焊缝，道间温度应符合焊接工艺文件的规定。
要求焊前预热的焊件,其道间温度应在规定的预热温度范围内。
检查数量：全部检查。
检查方法：采用测温仪器测量和检查焊接记录。
4、规定背面清根的焊缝，在清根后应进行外观检查，清根后的焊缝应露出金属光泽，坡口形状应规整，满足焊接工艺要求。
当设计文件规定进行磁粉检测或渗透检测时，磁粉检测或渗透检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730规定的I级。
检查数量：全部检查。
检查方法：观察检查，检查磁粉检测或渗透检测报告。
5、当规定进行后热时，其后热温度、后热时间应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定和焊接工艺文件的规定。
检查数量：全部检查。
检查方法：采用测温仪器测量和检查焊接记录。
Il一般项目6、定位焊缝焊完后，应清除熔渣进行检查，定位焊缝的尺寸和质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定和焊接工艺文件的规定。
检查数量：全部检查。
检查方法：观察检查和钢尺、焊缝检测尺检查。
7、对规定进行酸洗、钝化处理后的焊缝及其附近表面的质量应符合设计文件和下列规定；1酸洗后的焊缝及其附近表面不得有明显的腐蚀痕迹、颜色不均匀的斑纹和氧化色。
2酸洗后的焊缝表面应用水冲洗干净，不得残留酸洗液。
3钝化后的焊缝表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
检查数量：全部检查。
检查方法：观察检查和PH值检查，设计文件规定的其他检查方法及检查记录。
工业管道焊接热处理施工工艺标准QJ/JA0615-20061 目的为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。
2 适用范围本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。
3 引用标准GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》4 定义预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。
焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。
5 焊前预热和焊后热处理的一般要求5.1焊前预热5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。
5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。
5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。
5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。
表1 常用管材焊前预热工艺条件5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
管道的组对和焊接施工工艺标准1.适用范围本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。
2.施工准备2.1 原材料、半成品的检验及验收：2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。
2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定；2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。
2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
2.2 主要工机具：2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。
2.3 作业条件：2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定；2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。
2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；钢管对口检查合格后，方可进行点焊；2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等；2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
现场设备,工业管道焊接工程施工规范一、设备准备1.焊接设备：电焊机、焊枪、焊条等；2.焊接材料：电弧焊材料、填充材料等；3.焊接爱好工具：圆柱磨头、手刨、圆锉、钢锯张粘接金属板等；4.测试设备和工具：机械探伤仪器、测斜仪器、量角仪器、坡口测试仪、热敏纸测试仪等；5.焊接机构：磨带机、打磨机、抛光机、切割机、等离子焊机等。
二、工艺流程及操作1.工艺准备：先根据工件尺寸、形状要求做好焊接设计、技术文件及质量验收计划，同时完善安全措施。
2.焊接主体部分：将表面清洁后，定位管件，准备焊接，激活焊枪，按照焊缝设计量，平均焊缝不低于350mm，等焊缝固位后，开始焊接，可以采用电弧焊的方式，或者电阻焊的方式。
3.焊接机构：将焊接机构部件安装完毕后，进行机构焊接，机构焊应加有适当的包皮，包皮内容量不少于200mm，同时要记录焊缝编号，及装配时的焊缝清洁状况等。
4.热处理：对焊接好的管件进行热处理，以恢复其机械性能。
5.检测：检查各参数是否符合设计要求，以及焊缝的质量，将探伤仪器拟定好位置后，开始检测，焊缝表面检查、焊接参数的比较测试、量角仪检查等等。
6.热压处理：对检测合格的管件进行环锤热压处理，之后再作防水处理，使其具备更好的防腐蚀性能，以及更好的抗冲击性能。
三、安全措施1.在现场施工环境处于安全条件，应有安全管理制度和劳动防护用品；2.在焊接工作现场，应定时检查施工现场的通风设施、抽风设备和灰尘收集设备，防止有害物质污染；3.工人应佩戴焊接用的防护设备，如防护眼镜、工作手套、耳塞、口罩等；4.应监督所有施工现场的个人安全行为，如严禁烟火、无特殊情况不得在储罐内进行焊接等；5.应定期检查各种设备和工具，确保它们能正常使用；6.应定期检查焊缝清洁状况，避免焊接质量问题的出现。
四、质量保证1.采用专业的焊接方法，严格按设计要求施工，并完善质量管理；2.质量检测应遵照国家和行业标准，把握好焊接参数，定期检查焊缝的清洁状况，确保焊接质量；3.进行探伤检查，以确保焊缝内部无脆性缺陷，完善现场施工记录，确保现场质量完好；4.认真签字盖章，及时发现质量问题，并采取更有效的措施，以完善工程质量；5.确保装配时的质量及长期工作的可靠性，保证安全可靠的正常施工运行；6.要进行完整的保养与维护，以确保设备及部件的正常运行；7.经常性地进行设备及部件的维护，以确保设备和部件能够正常工作。
工业管道焊接工程施工及验收规范在工业领域中，管道是非常重要的设备，它们与众多的加工设备和储存设备紧密相连。
而焊接则是连接管道的关键，因此管道焊接工程施工的质量和验收非常重要。
接下来，我们将介绍管道焊接工程的施工过程和验收规范。
一、施工过程1. 前期准备在施工前，必须进行仔细的设计和准备工作。
这包括了相关材料和设备的准备，设计图纸的制定，以及施工方案的详细规划。
2. 工具准备工具的准备是管道焊接工程施工中不可或缺的一部分。
必须使用专业的焊接设备和工具，比如焊机、磨机、手持喷枪等。
3. 焊接前的处理确保管道表面的清洁和光洁度可以保证稳定的焊接工艺。
必须使用专业的砂轮机、无尘干磨机等设备，进行管道表面的处理，以去除锈、氧化物等杂质。
同时，需要对焊接材料进行前处理，比如钢板的切割和折弯、管件的加工或整型等。
4. 焊接工艺管道焊接施工的工艺主要由多种环节组成。
这包括弧焊、气保护焊、加热等技术，具体工艺的选择需要根据管道的材料、大小、用途等因素进行评估。
5. 焊接后的处理完成焊接工作后，必须进行焊缝的整形和打磨以确保焊缝内外表面的光洁，消除焊缝的不连续纹路和不合格部位。
二、验收规范1. 焊接质量的检测焊接质量的测试是管道焊接施工中非常重要的一环。
主要包括了以下几个步骤：必须检查管道表面的清洁和平整度，确认焊接过程中温度和气流的控制，以及焊缝的大小、形态和位置等。
2. 焊接的NDE措施管道焊接的NDE措施主要包括无损检测(NDE)、X测量和颜色工件检测(CFD)等。
其中，X-射线法检测具有时间效率高、检测效果好等优势。
3. 管道焊接工程的验收标准工业管道行业中已经形成了一个比较严格的统一验收标准，要求所有焊缝必须通过符合标准的质量检测。
对于焊接连通管道的试压一般采用水压试验或气压试验。
验收标准中，包括了焊接缺陷、焊接材料、焊接金属等各个方面的测试。
通过以上的工程施工和验收规范，可以确保管道焊接工作的质量和高效性。
管道工程施工标准与焊接要求随着工业的快速发展和城市化进程的加速，管道工程在各领域中扮演着重要的角色。
为确保管道系统的安全运行和功能性能，施工标准和焊接要求变得尤为重要。
本文将探讨一些常见的管道工程施工标准和焊接要求，以加深对该领域的理解。
一、施工标准1.设计与选材：在进行管道工程施工之前，必须进行合理的设计和选材。
设计要考虑到管道的用途、负荷、流量等因素，以确保管道系统的稳定运行。
选材时需要根据设计要求选择适当的管材材料，包括金属管、塑料管等。
2.施工准备：在施工前需要进行一系列的准备工作，包括场地平整、勘测测量、施工方案制定等。
同时，还需要进行相应的安全措施，包括设置警示标志、建立施工现场临时堆放区等。
3.安装与布置：根据设计要求，进行管道的安装和布置。
施工人员需要按照相关的标准进行测量、切割、焊接等操作，确保管道的连接紧密、流畅。
4.测试与检验：在管道安装完成后，需要对其进行测试与检验，确保管道的质量和安全性。
常见的测试方式包括压力测试、水密性测试等。
5.防腐与维护：在管道工程完成后，还需要进行防腐和维护工作。
防腐处理可以保护管道免受腐蚀等外界因素的影响，维护工作则可以延长管道的使用寿命。
二、焊接要求1.焊接设备与工艺：在进行管道焊接时，需要选择适当的焊接设备和工艺。
常见的焊接设备包括电弧焊机、氩弧焊机等，而焊接工艺则包括手工电弧焊、气体保护焊等。
2.焊接操作规程：在进行管道焊接时，需要按照相关的操作规程进行操作。
这些规程包括焊缝准备、焊接参数控制、焊接技术要求等。
3.焊缝检查与评定：在焊接完成后，需要对焊缝进行检查和评定。
常见的检查方法包括目测、放射检测、超声波检测等，评定方法则采用焊缝评级标准。
4.焊接人员资质：在进行管道焊接时，需要由具备相关资质的焊接人员进行操作。
这些焊接人员需要接受专业培训，并通过相关的考试合格。
5.焊接质量控制：为确保焊接质量，需要采取一系列的控制措施。
例如，控制焊接参数、保证焊接环境清洁等。
GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB -97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》1.总则为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量，制订本规范。
本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。
本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力的焊接工程。
焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。
焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。
2.通用规定设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。
施工单位应具备符合规定的焊接技术人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。
焊接人员及其职责应符合规定，包括焊接技术人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。
其中，焊接技术人员应由中专及以上专业学历、有1年以上焊接生产实践的人员担任，负责焊接工艺评定、编制焊接作业指导书和焊接技术措施、指导焊接作业、参与焊接质量管理、处理焊接技术问题、整理焊接技术资料。
焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平、有一定的焊接经验和技术水平的人员担任，负责对现场焊接作业进行全面检查和控制、确定焊缝检测部位、评定焊接质量、签发检查文件、参与焊接技术措施的审定。
无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作，根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验、评定焊缝质量、签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。
焊工必须按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊，当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。
焊接热处理人员应经专业培训，按规范、焊接作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。
工业管道碳钢焊接工艺标准1、使用范围：本工艺标准适用于承建工程中的碳钢16Mn等非低温钢管材类采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。
2、施工准备2.1材料要求：2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：2.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。
2.2机具要求：2.2.1焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。
2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。
2.2作业条件2.2.1人员资格：焊工必须持有相应施焊对象的合格证。
2.3.2环境条件:施焊前应确认环境符合下列要求：a ）风速：焊条电弧焊小于8m）ZS;氩弧焊小于2m/Sb ）相对湿度：相对湿度小于90%c ）坏境温度：当环境温度小于0C时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15C以上，当环境温度低于-10 C时，必须采取保暖措施。
当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。
3、焊接3.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-20023.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于0.5mmSHB级管道不超过1mm其它管道小于1.5mm。
组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。
3.3焊接方法：1 ）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接；2 ）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。
3 ）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
4 ）对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。
1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
1.3.4管道加工及预制完成，并编号。
1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。
备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。
3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。
4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。
每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。
1.4.3 焊接材料1．施工前， 必须复查受压零件的材料质保书、制造厂的化验单， 从元 素含量、机械机能等方面衡量其性能是否符合要求，对可疑的部件，必要 时进行抽样复验。
2．购进的焊条、焊丝要带有焊条制造厂的合格证书， 并标明焊芯金属 的元素含量、机械性能、药皮材料等。
用于受压元件上的焊条、焊丝，每 购进一批，要做试样并进行复验。
3．焊接材料保管必须存放干燥、通风良好的仓库内， 做到防潮、防雨、 防霜及油类侵蚀， 距墙 300mm ，离地 300mm ，室内温度 5℃以上， 相对湿 度 60％以下。
按牌号、规格制造厂家分类并做好标识。
4．焊条在使用前应按要求烘干，低氢型焊条烘干温度为 350-400℃， 恒温时间为 1h ；超低氢型焊条烘干温度为 400-450℃，恒温时间为 1h ；纤 维素型下向焊条烘干温度为 70-80℃，不得超过 100℃，恒温时间为 0.5-1h 。
5．经烘干的低氢型焊条，应放入温度为 100- 150℃的恒温箱内，随用 随取，现场用的焊条，应放在保温筒内。
6．经烘干的低氢型焊条(不包括恒温箱内存放的焊条)，次日使用时 应重新烘干，重新烘干次数不超过两次。
焊接检验 焊工资格认可焊接工艺评定坡口制备夹具准备装配定位焊后处理7．焊条若有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接。
纤维素型下向焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。
坡口加工及接头组对1．坡口加工宜采用机械法，如坡口机加工，也可采用等离子弧、氧乙炔焰加工，热加工的坡口，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响焊接的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子、管件的坡口形式和尺寸，当设计无规定时，可按以下标准选用：⑴壁厚 S<3mm 时， I 型坡口，间隙 C 为 0~1mm，采用单面焊；⑵壁厚 3≤S<6mm 时， I 型坡口，间隙 C＝0~1.5mm，采用双面焊；⑶壁厚 6≤S<26mm 时，V 型坡口，坡口角度α为 60°左右，间隙 C＝1~3mm，钝边 P＝1~3mm。
⑷壁厚 6≤S<26mm 时,也可采用带垫板 V 型坡口,C＝3~6mm, α=50 °,P=1~2mm，垫板宽 d=20~40mm，垫板厚δ＝4~6mm。
⑸12≤S<60mm 时，也可开 X 型坡口， C＝0~3mm,P＝0~3mm, α＝60°。
⑹S≥20mm 时，∪型坡口， C＝0~3mm ，P＝1~3mm，α＝12°。
2．组对时，应对坡口及附近管内、外表面进行清理，清理合格后应及时焊接，为防止焊接裂纹和减少应力，不得强行组对，与设备连接的焊口更应防止强行组对。
组对后，根据情况进行垫置或支撑。
管子、管件定位焊，应由合格焊工采用与正式焊接要求相同的焊接材料和工艺进行焊接。
定位焊缝的尺寸可按下表选用：预热及热处理当管道焊接环境温度低于 0℃时，所有钢种在始焊处 100mm 范围内应预热 15℃以上。
预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3 倍，热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍。
对容易产生焊后延迟裂纹的管道，应在焊后立即加热至 300~350℃，然后保温缓冷。
焊接方法：⑴手工电弧焊，适用于各种钢材、厚度、结构形状和位置。
⑵惰性气体保护焊：常用氩弧焊。
适用于管道打底焊。
公称直径小于80mm，小口径管和 4mm 以下薄壁的铝、镁等焊接。
⑶氩弧焊打底和手弧焊盖面结合法。
适用于石油化工装置的 I 、II 类管道，刷通、易燃、可燃介质的 A 、B 类管道的打底焊。
碳钢管道的焊接管道用碳钢因焊接工艺性能的要求，一般均选择含碳量不超过 0.25％的碳钢，即低碳钢。
(一)管道用低碳钢种类B3F 、Q235－AF 、Q235－A 、10 及 20 钢为配管常用材质，其中因 20 钢综合机械性能较好，焊接工艺性能也很好，所以在管道工程中应用最多、最广。
(二)管道用低碳钢的焊接对于碳素钢管道，手工电弧焊是用得最普遍、最广泛的一种焊接方法，除了工作条件苛刻的低碳钢管道的打底焊及小口径管、薄壁管等采用惰性气体保护焊外，一般情况下，低碳钢管道从打底焊到盖面层均可全部采用手工电弧焊焊接。
1．手工电弧焊焊接材料主要采用 E43 型电焊条，有时也选 E50 型电焊条，具体选用如下表所示。
2．手工电弧焊焊接规范焊接规范通常是指焊条牌号、焊条直径、焊接电流和焊接层数(或焊接速度)。
手工电弧焊焊接规范，根据施焊管道工作条件、壁厚、焊接位置和焊工习惯等有较大的变化范围。
但一般应注意将焊接线能量限制在21000~29000J/cm，防止线能量过大造成焊缝一次结晶粗大，产生区域偏析和扩大热影响区，将会导致焊接接头冲击韧性下降。
对于工作在低温情况下的管道，尤其应严格控制线能量，应采用小线能量施焊，以防接头冲击韧性的下降。
⑴电源种类及极性管道焊接，一般均采用直流焊机，并反接施焊(焊条接正极)，其优点是用直流焊机施焊时电弧燃烧稳定，焊缝不容易产生气孔等。
但对于 B3F、Q235－AF 、Q235－A 等普通钢材，一般均可采用交流焊机焊接。
⑵焊条直径和焊接电流在进行多层焊的第一层焊缝(即打底焊) 的焊接时，一般采用Φ3.2mm 的焊条。
平焊时，焊条直径可比其它位置大一些；立焊时，焊条直径最大不超过 5mm；仰焊、横焊时，焊条直径不超过 4mm。
这主要是为了形成较小的熔池，减少熔化金属下流和便于操作。
焊接电流的选取一般应按下式进行初略计算。
I＝(35~55)d式中： I －焊接电流， A；d－焊条直径， mm。
注意：根据上式计算得出的焊接电流仅供参考，实际施焊时应按具体情况灵活掌握。
如平焊时，由于运条和控制熔池中的熔化金属都比较容易，因此，可选用较大的电流进行焊接。
但在横焊、立焊、仰焊时，为避免熔化金属从熔池溢出，应选用偏小的电流焊接。
⑶焊接层数在管道壁厚大于 6mm 时，往往采用多层多道焊，虽焊接层数的多少对质量的影响有时不太明显，但应将单层厚度限制在 4~5mm 以下。
否则，将会对焊缝的塑性、韧性造成不利影响。
管道用普通低合金钢及耐热钢的焊接(一)管道用普通低合金钢及耐热钢的种类主要有强度钢(16MnR) 和珠光体耐热钢(12CrMo 、15CrMo 、15CrMoV、15CrMolV 、20CrMo 、12Cr3MoA 和 Cr5Mo)两类。
(二)管道用低合金钢的焊接性一般低合金钢的焊接性是比较好的，但随着合金含量的提高，焊接时容易出现以下问题：1．冷裂纹(延迟裂纹)这是焊接低合金钢时最容易出现的问题，冷裂纹一般均产生于焊接接头的热影响区。
产生原因如下：⑴焊缝和热影响区的含氢量偏高由于熔池金属在冷却过程中析出大量的氢原子，其中一部分在热影响区聚集成氢分子关造成很大的压力，导致产生裂纹。
⑵热影响区的淬硬程度低合金钢有较明显的淬硬性，如果焊接工艺不当，容易在近缝区出现马氏体组织，使性能变坏(塑性、韧性下降)，导致焊接接头对裂纹的敏感性增强。
⑶焊接接头的刚度接头刚度越大(如管子壁厚较大、施焊时进行强制对口等)，造成的局部应力也越大，产生冷裂纹的倾向随之增大。
综上所述，氢、马氏体和焊接应力是产生冷裂纹的主因。
因氢的扩散需一定时间，所以冷裂纹要在焊后经过一段时间才会出现，所以它又称为延迟裂纹。
2．热裂纹如采用较大的焊接线能量焊接低合金钢时，也可能会产生热裂纹，其原因如下：⑴焊缝中含硫、磷，这是两种促使产生热裂纹的主要元素。
⑵焊缝的形状系数(即熔宽与熔深的比值) 越小(小于 1)，热裂倾向越大。
手工电弧焊的焊缝形状系数在 1.3~2.0之间变动。
⑶焊接接头的拘束条件。
拘束应力越大，热裂倾向越大。
(三)管道用低合金钢的焊接工艺特点针对低合金钢焊接时易出现的问题，其焊接工艺特点如下：⑴严格焊接材料的管理和坡口的清理、控制焊材含氢量，这对防止冷裂纹至关重要。
为此焊前焊条应严格按规定烘干、保存、发放和使用，焊前将坡口油污、铁锈、脏物和氧化皮等清除干净。
⑵选用低氢型焊条施焊。
⑶采取焊前预热，焊接中保持层间温度和焊后热处理等措施防止接头出现淬硬组织、消除焊接应力和氢等，防止冷裂纹产生。
⑷禁止强制对口，以减少焊接接头承受的压力，这对防止冷裂纹的发生有利。
⑸低合金钢焊接时，可采取较柢碳钢大的焊接线能量，这可减小近缝区的淬硬倾向，起到预热的效果。
但注意焊接线能量不可过大，以防焊接接头晶粒粗化，使接头性能变坏。
低合金钢一般均采用直流电焊机焊接，打底层一般多用氩弧焊，焊条管道焊接检验的目的是为了发现焊接接头的超标缺陷，并及时予以消除，以保证管道的正常使用和安全运行。
(一)焊接缺陷焊接缺陷按其在接头中的位置，可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。
