凸凹模以及拉延模做法

1.打开拉延工艺例2.把片体缝合好注意事项：a.为满足需要缝合片体的边缘尽量要大，以避免分割体时出现“Non-Manifold实体”的报错！b.缝合片体时有时会出现两片之间缝不上！解决方法：（1）可以适当加大缝合公差或重做面！（2）出现重叠面时也会出现此现象，将多余面删除即可！用此命令3.做一块体，在符合要求的情况下尽量做大以方便做模具时裁剪4.用‘分割体’命令将实体裁开5.用分模线‘拉伸’出片体，把实体分割。

凸模压边圈凹模绿色线为分模A.凸模的作法1.把缝好的片体‘大致偏置’50mm，把凸模裁开注意：最好先把坐标系沿Z轴转45度2.做凸模刃口。

把此面‘偏置面’向里偏10mm。

（如果偏不进去，可以适当休整一下复杂再偏。

）3.把大致偏置好的面向Z轴负方向移动10mm 用‘变换’命令做。

4.用移动好的片体把紫颜色的实体裁开。

5.将紫色实体裁开后，使型面壁厚为60mm。

裁开红色区域为刃口，高50mm 6.把型面部分和10mm厚的体‘并’在一起。

并7.把分模线沿Z轴投影到XY平面上。

8.用偏置曲线命令把投好的曲线向里偏置60（如果不给偏可以适当休整曲线）9.用拉伸命令拉出体10.用刚做出的实体面把紫色实体分割开。

多余部分去掉。

（选择裁剪面时，选做出的实体表面即可）11.把两块实体并起来。

12.四周做法兰螺钉一般为M16的12.做加强筋，挖减重孔。

(加强筋40厚）注意凸模下挖空的立筋上的减重孔必须是圆孔（孔径不要过大，最大不要超过100，最小40），不要方孔。

B.凹模的作法注：上面用过的命令在下面做图中就不讲了。

1.把坯料线沿Z轴投到XY平面上绿线为投好的线红线为坯料线2.用‘偏置曲线’把投好的线向外偏10mm3.用偏好的线拉伸出实体。

4.用作好实体四周的面将兰色体裁剪开。

5.把缝好的片体向下‘大致偏置’25，然后将兰色体裁剪开。

去6将兰色体去掉，把大致偏好的面向下复制35（用变换里的平移功能）7.用移好的面将绿色体和橘黄体裁剪开。

拉延模的设计第一章、综述第一节、拉延模的概念拉延模是在压床的作用下，通过凸模、压边圈、凹模的联合作用使平板状坯料经过塑性变形获得稳定的空间形状的一种工艺装备第二节、拉延模的种类根据使用设备的不同，拉延模可分为单动拉延模和双动拉延模；单动拉延模：（两种类型的图形上下模都反了）单动拉延模是利用机床的气垫机构进行压料，靠凸模和凹模进行成形。

其特点是结构较简单，模具安装较方便。

双动拉延模：双动拉延模是利用机床外滑块机构压料，靠凸模和凹模进行成形。

其特点是四角的压料力可分别调整，但模具安装、调整较费时间，现采用较少。

以下仅对单动拉延模结构加以介绍单动拉延模可分为以下多种形式：1、按下模铸造结构特点分：分体，整体；2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向，外导向；3、按制件形状特点分：沿形，不沿形；（何时出现?如很少见可不介绍。

）4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口，闭口；详见拉延模设计规范第三节、拉延模的设计要点一、根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构二、确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系，尽量使三心重合三、确定压边圈的行程四、确定气垫顶杆的数量、位置以及长度1、充分分析工艺要求，了解制件的产品部分和工艺补充部分，确定拉延是否必须镦实，以及冲压方向、送料方向、料厚及方向等。

2、建立模具中心、数模中心、压床中心之间的关系，尽量使三心重合。

3、分析拉延所需行程，确定压边圈工作行程。

4、气垫顶杆布置。

5、其它结构设计。

第二章、单动拉延模的设计第一节、单动拉延模的基本结构基本结构简图第二节、单动拉延模的行程计算一、压料行程1、定义：当压料面为曲面时，从凹模接触板料到被凹模与压边圈固定住，上模在垂直方向运动的距离。

（当制件比较大或者拉延深度较深时）当压料面起伏较大时（如行李箱盖板），压料过程中如果不对板料加以约束，将会影响坯料定位。

（压料行程的确定对于板料的定位有着决定性作用。

）2、计算方法：根据模具的实际情况，按照理想状态估计压料行程再加上5-10的余量即可（加10〜20较好，对行李箱盖还应在挡料机构上对坯料约束如对坯料运动过程分析后，将挡料板做斜度，或做摆动结构等）二、拉延工作行程1、定义：从压边圈与凹模压住板料开始直至拉延工序完成，上模在垂直方向运动的距离。

拉延模设计手册一、拉延模的分类拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。

2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。

工作台下模上模压边圈上模垫板内滑块外滑块下模上模工作台压边圈上滑块二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模)拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件：1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱；2、限位调压零件：平衡块、到底块；3、坯料定位零件：定位具、气动定位具；4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板；5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件；6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。

三、单动拉延模的设计(一)模具中心的确认与顶杆的分布模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。

一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。

顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。

在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。

如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。

（注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置）模具中心与数模中心重合如厂家要求使用顶杆以外的压力源，例于氮气弹簧等，则一般直接以数模中心做为模具中心，压力源沿分模线均匀分布，并需确认压力源的大小是否足够。

2．凸模与凹模配作法采用凸、凹模分开加工法时，为了保证凸、凹模间一定的间隙值，必须严格限制冲模制造公差，因此，造成冲模制造困难。

对于冲制薄材料（因Zmax与Zmin的差值很小）的冲模，或冲制复杂形状工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的加工方法。

配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。

这种加工方法的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核+ ≤ 的条件，并且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。

设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件上只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸上注明：“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配制，保证最小双面合理间隙值Zmin”。

采用配作法，计算凸模或凹模刃口尺寸，首先是根据凸模或凹模磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大，变小还是不变这三种情况，然后分别按不同的公式计算。

(1）凸模或凹模磨损后会增大的尺寸——第一类尺寸A落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式（2.4.1）相同第一类尺寸：(2）凸模或凹模磨损后会减小的尺寸——第二类尺寸B；冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式（2.4.3）相同。

第二类尺寸：(3）凸模或凹模磨损后会基本不变的尺寸——第三类尺寸C；凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响，相当于简单形状的孔心距尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式（2.4.5）计算。

第三类尺寸：号钢。

试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。

解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。

由表2.3.3查得：。

拉延件设计1. 拉延件的冲压方向覆盖件的拉延件设计，首要是确定冲压方向。

确定拉延冲压方向，应满足如下几方面的要求。

（1）保证拉延件凸模能够顺利进入拉延凹模，不应出现凸模接触不到的死区，所有需拉延的部位要在一次冲压中完成。

（2）拉延开始时，凸模和毛料的接触面积要大，避免点接触，接触部位应处于冲模中心，以保证成型时材料不致窜动。

（3）压料应尽量保证毛料平放，压料面各部位进料阻力应均匀。

拉延深度均匀，拉入角相等，才能有效地保证进料阻力均匀。

图5（a）中凸模两侧的拉入角心可能作到基本一致，使两侧进料阻力保持均衡。

凸模表面同时接触毛料和点要多而分散，并尽可能分布均匀，防止成型过程中毛料窜动，如图5（b）所示。

当凸模和毛料为点接触时，应适当增加接触面积，如图5（c）所示，以防止应力集中造成局部破裂。

图5 冲压方向的选择如果有反成型，且反成型有直壁部分，则冲压方向实际由反成型的位置决定。

当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系完全一致时，则覆盖件各点的坐标数值可以直接用在模具上。

当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系有改变时，则覆盖件各点的坐标数值应该进行转换计算方可用在模具上。

如果只改变一个坐标线时，且拉延方向是以垂直于覆盖件对称面的轴进行旋转来确定的，则平行于对称面的坐标是不需转换计算的。

可见，冲压方向和汽车坐标完全一致，能够带来很多方便。

2. 压料面的确定覆盖件拉延成形的压料面形状是保证拉延过程中材料下破不裂和顺利成型的首要条件，确定压料要求。

（1）有利于降低拉延深度。

平压料面夺料效果最佳（见图6），但为了降低拉延深度，常使压料面形图6 拉延模的压料面1—凸模 2—凹模 3—压料圈（2）压料面应保证凸模对毛料有一定程度的拉延效应。

压料圈和凸模的形状应保持一定的几何关系，中始终处于紧张状态，并能平稳渐次地紧帖凸模，不允许有多余的产生皱纹。

为此，必须满足下列条件（见图7，图8）。

图7 压料面展开长度比凸模表面展开长度短图8 压料面形状（前围外盖板）l＞l1 β＞α式中 l——凸模展开长度；l1——压料面展开长度；α——凸模表面夹角；β——压料面表面夹角。

1. 什么是拉延将平板料，在拉延成型过程中，产生塑性变形，从而获得所需几何形状制件的冲模1.1 拉延在冲压件中的用途采用拉延工艺，能使板料拉延成为不规则的形状的制件；如：筒形，梯形，锥形，球形，盒形等1.2 拉延的基本过程拉延模是由凸模，凹模，压边圈三部分组成的，其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同，他们的工作部分没有锋利的刃口，而是做成圆角（利于板料的流动）。

凸模与凹模的间隙大于板料的厚度。

在拉延开始时，凹（上）模首先形成往下至压边圈，将板料压紧在延边圈的压料面上，继续行程往下；此时拉延开始，板料通过凹模圆角经凸模拉入凹模，直至下死点，拉延成凸模形状，拉延完成。

拉延的过程是使板料的每一小单元体内产生内应力，在内应力的作用下，产生应变状态，使得板料产生塑性变形的过程；获得较好的刚度的制件。

2拉延模设计程序依据冲压工艺的工序数型，冲压工艺的工序卡（参数，数据），涉及构思图（结构形式）。

确定结构形式2.2.1 凹（上）模与凸（下）模导向A.上凹（上）模与凸（下）模的导腿（三面）导向。

B.上凹（上）模与凸（下）模得导板（长导板）导向。

C.凹（上）模与压边圈导向：凹（上）模与压边圈（导腿）导向压边圈与凸（下）模导向：A. 压边圈与凸（下）模的内导向B. 压边圈与凸（下）模的外导向2.2.2凹模的作用凹模的主要作用：是通过凹模压料面和凹模圆角进行拉延2.2.3 压边圈的作用：主要是起压料作用。

板料被压边圈的压料面与凹模的压料面压紧。

在拉延过程中，拉延变形区的板料凸缘部分的料仅在压边圈的压料面与凹模压料面的间隙中通过3确定定位形式A.封闭定位（一周）B.三面定位4 确定定位装置导轮定位，挡料板，翻转定位等5 确定调压块的位置及数量依据压边力，且沿压边圈的压料面的轮廓，布置调压块的位置及数量。

6确定气顶孔的位置及数量根据客户提供的冲床（设备）参数，依据压边圈压料面的轮廓尺寸，确定气顶孔的位置及数量（尽量靠近压边圈的内轮廓）。

拉延模制造流程1.熟悉图纸，检查机加工情况。

2.打孔（调整垫安装孔，导板安装孔等）安装导板，调整凸模与压边圈导板间隙。

外板件要求无间隙，内板件5~8道。

3.基准面研磨外板件：（1）凸模研磨至消除机加工痕迹，下模打排气孔，淬火，推光。

（2）上模压料面研磨至消除机加工痕迹，其余少量研磨。

内板件：（1）凸模油石研磨，r角，走料侧壁部位完全消除机加工痕迹。

(2)上模压料面研磨至消除机加工痕迹。

内外板：（3）上模走料r部位用油石推光。

4．上模与压边圈导板间隙调整及压边圈研合（1）将模具安装在液压机上，调整上模与压边圈导板间隙。

（2）气顶杆顶起，以上模压料面为基准对压边圈进行研合。

拉延筋周围部位重点研磨，研合率达80℅以上。

（3）用与产品件等厚材料确认研合，此时气顶杆压力比成型时提高20℅～30℅，先调整压料面高于凸模最高处50mm以上，下行30mm左右，此时压料面已贴合，切勿使凸模与料片接触。

研合率90℅以上，压料面无起皱现象。

（可仅在拉延面部位放条料试验）（4）确认上模r较有无干涉，若无则准备成型性调试。

5．成型性调试（1）据ｄ/ｌ图上料片尺寸和成型条件分阶段完成成型。

按技术指导参数调整好机床顶杆的高度、压边力，分次压件。

观察料流的方向与速度，做好分析。

根据情况对模具进行调整。

调整原则为先调整非制件区域或工艺补充部分。

先打磨凹筋圆角，看是否有效，再考虑做降拉延筋处理。

（注意压力不要过大）（2）压出2～3张上模研合用板件（无大面积开裂即可，了解成型性）（3）若大面积开裂或起皱严重致不能压到下死点，解决问题后再进行。

成型性调试完成后制件应能较好成型，无重大问题。

6．第一次试模——型面研合（1）模具倒装，先利用上步所得样件，打磨上模干涉部位。

（两面涂红丹粉，区分硬点与虚点）（2）逐渐加压至成型压力多次合模，研磨型面。

修研完侧面间隙，再修研各凸凹圆角，然后修研型面。

（3）压制新板件以确认研磨效果，研合率达于80℅，外露部分大于90℅，重要部位（车灯，门把手、车牌等）100℅研合。

拉延模Posted on 2009-05-08 by一、拉延模的典型结构拉延形状复杂的覆盖件必须采用双动压力机。

这是由于：（1）单动压力机的压紧力不够，一般有汽垫的单动压力机其压紧力等于压力机压力的20%~25~，而双动压力机的外滑块压紧力为内滑块压力的65%~70%。

（2）单动压力机的压紧力只能整个调节，而双动压力机的外滑块压力可用调节螺母调节外滑块四角的高低，使外滑块成倾斜状，调节模压料面上各部位的压料力，控制压料面上材料的流动。

（3）单动压力机的拉延深度不够。

（4）单动拉延模的压料板不是刚性的，如果压料面是立体曲面形状，在开始拉延预弯成压料面形状时由于压料面形状的不对称致使压料板偏斜，严重时失掉压料作用。

覆盖件拉延模的结构是由双动压力机决定的，虽然在确定拉延件工艺方案和绘制拉延件图时比较复杂，但其结构比较简单。

拉延模的结构，由主要的三大件或四大件组成：即凸模、凹模、压边圈或凸模、凹模、压边圈和固定座。

凸模通过固定座安装在双动压力机的内滑块上，压边圈安装在双动压力机外滑块上，凹模安装在双动压力机下台面上，凸模与压料圈之间、凹模与压料圈之间都有导板导向。

拉延模主要由五件组成，固定座、压边圈、顶出器、凹模和凸模。

凸模、凹模、压料圈是由钼钒铸铁铸成，经加工后棱线、凹模拉延圆角等处根据需要可以进行表面火焰淬火，淬火硬度50~55HRC。

固定座1由灰铸铁铸造。

拉延模铸造后都应经退火处理以消除铸造应力。

顶出器是在拉延完成后顶出拉延件便于让机械手取件。

图12-20所示为散热器罩拉延模。

图12-20a为覆盖件图，图12-20b为拉延件图。

该制件的拉延方向是按汽车位置翻转90°，其投影关系不改变。

考虑到制件两边有孔，因此两边采取倾斜修边，前后采取垂直修边，在第二工序修边冲孔模中一次行程完成。

这样两边的折边沿制件斜壁展开，前边按边缘提高5㎜做30°补充，见放大图Ⅱ。

修边后该处印痕不明显，后边将翻边90°展开，见放大图Ⅰ压料面中部与拉深件底部平行，拉延深度为55㎜，两端由R与直线组成。

拉延模(DR)设计流程一、工艺图分析01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。

如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料最终的位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，常见的有起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，因为后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，把凹模打通就可以二、结构设计拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为：上模+下模+压边圈+凸模等四部分09.模具导向用内导还是外导？如何选择?〓〓〓内导结构〓〓〓a.内导结构：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)b.我们尽量选择内导(省钱凸模精度高)c.什么情况下用内导？凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向〓〓〓外导结构〓〓〓a.外导结构：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.什么情况下用外导？内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.模具用整体式还是镶块式结构？如何选择?〓〓〓当料厚t<1.2a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)〓〓〓料厚t>1.2或抗拉强度比较大的板a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)整体式：一般指的板料比较薄，或者板料强度比较软的材质(压边圈+凹模)镶块式:一般指的板料比较厚，或者板料强度比较硬的材质(压边圈+凹模)凸模做镶块：一般是材质硬料厚比较厚型面比较复杂11.压边圈行程计算?保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5或0尾数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模(不动)10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：11-01单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2)×T(mm)注:SB压边圈面积(mm2)γn系数T：板厚(mm)内容γn例以拉深为主体的零件0.15W/HOTR、FRPILLER OTR一般件0.22T/GOTR、DOOR INR etc 以拉延为主体的零件0.29DOOR OTR、HOOD OTR11-02氮气弹簧极限取氮气弹簧行程的80%(大部分是KALLER，其次DADCO) 13.凸模（长度）：小模具<1000，1000<中<2000，大模具>2000【通过凸模长度确定好了模具是小模具后，我们可以度确定压边圈宽度】14.压边圈宽度确定（单边宽度）：板料线+压料区域（15中小模具~20大模具）+平衡块(60小+70中+80大)+10(安装面)+20空面(退刀面)=========【到了这一步就可以开始压边圈和凸模设计】=============== 15.凸模设计(★★★★★)15-1.创建基准平面XY平面,距离-600左右，把分模线投影到XY平面上，然后把投影的曲线优化一下(编辑曲线参数)15-2.把刚才投影的曲线(15-1)拉伸出一个实体，超出型面(片体)即可15-3.通过修剪体(或者拆分体)把实体(15-2)修剪掉，保留下面部分15-4.把工艺片体大致偏置-50(向下)，凸模做50型面肉厚，15-5.用偏置曲线(勾选大致偏置)把之前投影好的曲线(15-1)，往里面偏置10(做空刀)，15-6.用编辑曲线参数(原有)，把刚才偏置的曲线(15-5)优化一下15-7.偏置好的曲线(15-5)，拉伸出一个实体，往外偏置26(大于10就行)15-8.用修剪体修剪实体,保留下面，再跟凸模求差这样空刀面就做出来了(铸件空刀面做10)15-9.把曲线(15-5)往里大致偏置40,之后编辑曲线参数优化这条曲线，15-10.偏置40的曲线拉伸一个实体出来，用片体(15-4)修剪实体,保留下面部分,然后求差15-11.导板安装面比导板单边加大5（目的是为了防止铸件缩水导致导板后面悬空）,安装面底部凸出10，底部高度3015-12.导滑面上面低于导板10，下面超出超出导板15，下面倒圆角R5,压边圈往上抬一个行程之后，导滑面与导板接触50左右15-13.导板安装面到凸模肉厚40-50左右，15-14.导滑面为什么要超出导板？为了后期钳工好调整导板间隙15-15.凸模大小确定：凸模长度<1000,就是小模具,<1000<凸模长度<2000,就是中模具,>2000就是大模具15-16.导板放在凸模的1/6处15-17.导板安装面超出分模线5左右，目的是为了刀具能够下去加工安装面15-18.凸模高度确定:导板安装面到凸模肉厚40~50+安装面高度+安装面底部30+15安装面底部到凸模底部距离15-19.副筋做30厚，主筋做4015-20.筋之间的距离做到300内最好15-21.起吊牙安装面:必须在分模线里面5mm左右即可目的是为了防止压边圈和凸模干涉,起吊牙大小起步M16及以上15-22.定位键(凸模下面一般放3个键)：目的是用来干嘛的？一来：钳工能够快速找到装配基准，二来：键是可以防侧向力凸模定位件做明键，目的是为了钳工好装配凸模上需要加两个销钉孔，用来精定位，挤紧凸模，后期模具修模可以用来作为加工基准15-23.凸模锁付，小模具6个，中大型8个，锁付块单颗螺丝的50宽，超出分模线50左右，要打螺丝和销钉的宽度做80，超出分模线50左右，销钉做对角线上16.压边圈设计(★★★★★)=======宽度确定（单边）==========板料线+压料面（15mm小模具~20mm中大模具）+平衡块(60小+70中+80大）+10平衡块安装面+20退刀面16-1.板料线拉伸实体，超出片体即可16-2.16-1拉好的实体按16-1要求把压边圈宽度偏置出来（4个面都要偏置）16-3.把片体扩大，超出16-2实体，用工艺片体修剪实体，保留下面16-4.用板料线拉伸实体(记得超出上面实体16-3)+单边加大15(小模具压料型面)16-5.用16-4实体拆分16-3实体，然后删掉16-4实体，留下压边圈里外实体16-6.工艺片体往下大致偏置20，然后用大致偏置20的片体修剪16-5外面的实体(压边圈外面的实体)，保留下面(就是平衡块安装部分)，然后16-5两个(压边圈里外实体)实体求和16-7.用分模线拉实体出来，超出16-6实体，往外偏置3mm（凸模与压边圈间隙），然后求差(16-6实体与16-7实体)16-8.用分模线拉实体出来，超出16-7实体，往外偏置13mm(压边圈10mm 空刀)，然后用工艺片体往下大致偏置50,用偏置出来的片体修剪刚刚拉伸出来的实体，保留下面，然后再与实体(压边圈)求差，压边圈10mm的空刀面就出来了16-9.压边圈底面替换到导滑面底面16-10.把顶杆位置数量确定好（拉实体方便观察），16-11.顶杆位置确定好了，就可以挖压边圈导滑面避位(导滑面左右35,靠近压边圈里面两边倒R30角，上面留35)，再与压边圈实体求差16-12.凸模导板安装面可以与凸模求和，起吊牙安装面也可以与凸模求和16-13.工艺片体往下大致偏置60(做压边圈面板40厚)，然后用偏置出来的片体拆分实体压边圈16-14.压边圈底部里面一圈线连接起来，往外面偏置曲线40（做40厚主筋），编辑曲线参数优化曲线，然后拉伸片体(实体)拆分实体压边圈(下面部分)，然后压边圈下面外面部分从底部拆分40厚的主筋,上下里3个实体求和(压边圈求和)16-15.平衡块：小模具平衡块60+10安装面，厚度10mm，平衡块安装面比型面要低5-10mm，平衡块安装面离型面20mm距离，目的是为了刀具在加工平衡块安装面的时候方便退刀,平衡块可以保证压边圈受力均匀,提高拉延的稳定性,同时试模钳工可以用来调整进料阻力，16-16.平衡块之间的距离做到300左右(不是死的可以根据模具适当调整距离)，平衡块要考虑受力均匀16-17.平衡块下面必须有筋支撑，顶杆位置也要有筋支撑，筋做30厚16-18.平衡块下面是蹲死块，蹲死块是安装在下模，位置大小和平衡块一样，底部要有筋支撑16-19.顶杆垫块:我们一般用两颗螺丝的型号，防止垫块转动，上面有筋支撑17.凸模锁付，对角要做两个销钉，用来精定位的，挤紧凸模，修模找基准定位键一来是给钳工用来找装配基准的，二来可以防侧向力18.压边圈卸料螺钉计算：80(不变的)+行程(变的)+20(不变的)安全余量19.安装面我们一般直径做0或5的尾数20.压边圈卸料螺钉放4个(在四个角落)21.卸料螺钉过孔单边加大1mm22.端头导板之间的距离取压边圈宽度的1/2~2/3之间23.端头要做防呆设计，宽度单边缩小10mm，目的是防止钳工(现场人员)装反模具(旋转180)24.外定位定位面与板料线对齐，外定位直线部分做到10-15mm，并且外定位直面底面在压料面下面，防止板料卡在里面，拉断外定位板25.起吊棒(4个)能够承受2套模具重量，四面补强50mm厚，里面补强30厚26.铸件与铸件做15避位间隙(凸模与压边圈)，铸件与钢件做10避位间隙，钢件与钢件做5避位间隙27.下模设计(★★★★★)27-01.压板宽度做到120mm，厚度50mm27-02.压板槽宽度40，深度40，台阶面10，单边25，27-03.T型槽尽量选择距离比较远的，受力面积比较大，27-04.副筋30，主筋40(受力的地方)，模座外面一圈都是主筋40副筋之间的距离一般在300内(300不是固定的)27-05.副筋到压板槽之间的距离做到100左右，如果空间不够做到80左右27-06.凸模受力筋(主筋最外面一圈就是)支撑到底,下模座要做出来,上模座也要做出来27-07.平衡块下面就是蹲死块，蹲死块下面必须有筋(30厚副筋)支撑，局部加强区域做到受力面2/3就可以28.上模设计(★★★★★)28-01.上模设计：用压边圈外形（宽度一致，长度和端头对其，简单理解为平衡块的安装区域面）创建实体出来（创建方块命令），28-02.把工艺片体打开，扩大面（修剪延伸），保证工艺片体超出01实体，然后进行修剪，保留上部分28-03.再用压料型面区域创建实体，拉伸实体超出02实体(创建方块)，然后把02实体进行拆分，拆分完厚删除刚刚拉伸的实体28-04.再用工艺片体往上大致偏置20，用大致偏置20的片体修剪上模外面部分,保留上部分,然后两个实体求和28-05.再用工艺片体往上大致偏置60然后修剪上模实体，保留下面28-06.上模主筋(最外面一圈)、副筋做出来，替换到机床上台面28-07.压板宽度120，厚度5029.外定位板：定位直面做到10-15MM(拉延模),修边模做到15-20MM(回弹)、定位板直面处底面要低于压料面5mm左右，目的为了防止板料跑到里面，拉延时候拉断外定位板30.导板窥视孔：基本上导板都要挖出来窥视孔，目的是为了钳工方便测量或者观察导板与倒滑面之间的间隙(导板间隙0.05mm)31.模具结构：上模小，下模大可以，上模大下模小不可以！！！32.贴字：F(前)+(→)送料方向+产品号+零件号+模具号+（OP10-DR）工序号+材质（HT300国产灰口铸铁FC300日本材质）(凸模材质MoCr国产=GM241M日本)修边模(铸件刀块材质是7CrSiMnMoV=空冷钢=日本ICD5)钢件刀块国产材质Cr12日本SKD11(DC53整形TD处理)美国D2 33.拉延模材质(整体式模具=凸模+凹模+压边圈材质MoCr+下模座TH300)(镶块式模具=凸模（MoCr85%+Cr12）+凹模(Cr12)+压边圈(Cr12)+下模座HT300)MoCr（铸件）Cr12(钢件)=SKD11(钢件)34.粗加工基准面：做L型加工基准面，目的是用来开粗加工用的35.三销孔：用来精加工模具或者后期模具修模找基准用的(铰出来盲孔+线割通孔(钢件))三销孔长度方向2个，宽度方向1个,三销孔尽量设置在高处，但是要考虑翻转损坏三销孔（我们就设置在低处）36.键槽：键槽大小28或32，具体大小看公司要求，目的是用来模具放在加工机台上时能够快速定位找到装配基准(机加工公用模板)37.百位线：上下模都要做，主要是用来加工底面时，控制加工量的，直径40，半圆形式表示，距离底面10038.V型槽：放在模具中心，加工时用来快速取中39.运输连接板：连接上下模，搬运(移模)的时候保证模具不会晃动，40.安全区域：100*100小模具，120*120中模具，150*150大模具有条件的情况下我们做10的凸台，没有条件就5凸台，目的是：就是试模工作人员使用的41.起吊棒处倒圆角(起吊处)，倒R20，目的就是为了保护我们钢丝绳不会被直角面损坏42.到底标记：(misimi型号DCBA16)43.汽车四大工艺：冲压工艺+焊装工艺+涂装工艺+总装工艺44.英文简称：DR(拉延)+TR(修边)+PI(冲孔)+FL(翻边)+RST(整形)+CTR(侧修边)+CPI(侧冲孔)+CFL(侧翻边)+CRST（侧整形）+CAM(斜楔)+BEND(折弯)+SEP(分离)+BUR（翻孔）+BL(落料)45.销钉植入深度2直径46.快速定位孔：就用顶杆孔作为快速定位孔47.排水孔：直径φ40，开口向上的铸件就要做出来，一来清洗模具时水能够及时排出来，二来冲压的时候机床上流下的油液能够及时排出48.拉延模板料定位用外定位板来定位，到了修边模就可以用型面和外定位板来定位，翻遍整形模可以用型面和定位孔以及外定位板来定位。

冲压凸凹模的加工制造方法
冲压凸凹模，指的是机械加工中用于冲压成形的模具，它具有凹凸不平的表面，可以将金属材料的原来的外观和加工过的形状完美的结合在一起。

冲压凸凹模的加工制造要求更高，因为它的表面不仅要做到平整度，而且还要求具有良好的稳定性和耐用性。

冲压凸凹模的加工制造一般包括两个主要部分：一是切削加工；二是喷涂或拉伸加工。

切削加工是在加工过程中，采用机床或其他切削工具将弯曲的金属原料切削成凹凸形状的模具，以实现其精细加工要求。

喷涂或拉伸加工是通过使用喷涂设备或拉伸设备，将凹凸模具的表面涂覆上一层防腐蚀的附着层，以提高它的耐用性。

除切削加工和喷涂或拉伸加工外，冲压凸凹模加工制造还包括气体等离子焊、电焊、氩弧焊等，以实现模具的连接和结构优化。

为了确保模具的连接紧凑，模具加工一般需要经过多次的调整、清洁和润滑，以确保模具的精度和耐用性。

另外，在冲压凸凹模加工制造过程中，还要注意模具的尺寸、形状、材料类型和厚度，以及模具的表面处理等，以确保模具的正确性和有效性。

此外，在冲压凸凹模加工制造过程中，还应注意模具的结构设计，以确保模具在冲压过程中不易发生损坏。

在实际操作中，应根据客户的要求，提前准备好足够的原料，避免现场发生因素材料不足而影响加工效果的情况。

以上就是冲压凸凹模的加工制造方法的相关介绍，它涉及许多细
节和步骤，在进行冲压凸凹模加工制造前，一定要认真研究，确保冲压模具能达到更高的精度和质量。

文件名称版本页次1/7目的：合模在模具制作过程中是相当关键的一步，合模不到位可导致板件不稳定及后续整改时给板件对策者误判，造成不必要的工作量，增加了人力及物力的浪费，为了部门统一制作，现将合模工作标准化：细则：一、拉延模合模方法及标准1.01合模作业前的要求：●依钳工作业标准完成清角、环模面与凹模压料面砥石作业180#；●依照间隙调整作业方法将凹凸模型面间隙调整确认OK;●准备好所要使用到的工具（3MM与6MM直柄砂轮机，120#油石）；●准备好所要使用到的裁剪料片，与该模具零件同等料厚。

●在合凹凸模之前要先试取出一件半成品的试模料带件合模用；1.02环模合模方法：●以环模对应的上模面做基准，平衡块安装并用红丹确认着色率，保证所有垫块同时接触；并且要使用铅丝测试确认模具间隙是否均匀；方法依照间隙调整方法操作●准备工作完成之后进行下一步红丹判断合模作业；●模具合模OK之后通知主管确认，如果确认OK方可下机进行下一流程作业。

文件名称版本页次2/71.03凹凸模合模方法：●通常以凸模为基准，故需先将凹凸模反装安装至合模机；●将提前试出的拉延件放于凹模之上，上下模闭合，注意此时设备上滑块的压力以试模为参照设置，●然后根据红丹率进行判断合模作业；1.04合模率要求：●合模过程中要分的清楚模具的轻重关系，拉延模环模的红丹应是拉延筋以内要重于拉延筋文件名称版本页次3/7以外的红丹，上下模合模时应以下模为基准，其重要部位在于产品的S面和工艺所指示的强压位置。

环模的红丹研合率应在85%-90%左右，上下模的红丹研合率应在90%-95%左右。

1.05合模方法补充说明：文件名称版本页次4/7文件名称版本页次5/7二、剪边冲孔模合模方法及标准2.01剪边模合模前准备：●拉延模合模完成的拉延件3件●确认模仁与压料板的逃料已经完成；●行程止块安装到位；●准备好所需的工具。

2.01剪冲模仁与压板应无作用型面部分逃料，是为了便于后续合模时节省更多的工作时间；逃料区示例2.02首先用准备好的拉延件线下手工钣合模仁，方法如下图：●钣合下模仁主要是为了排除一些干涉，以保证钣件可以自由放置到底贴模。

设计步骤：1分析工艺文件首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置分模线决定了凸模的外圈轮廓大小；坯料线决定了压料面的大小；从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况；重力坯料线决定了定位板定位位置和高度；拉延筋可以控制板料的流入量；到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区）；左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的；CH 孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研模(定位)工艺孔。

是带件研合各序模具型面(和形状)的基准确认拉延模行程和气顶位置：参考工艺文件确定导向形式：根据制件形状确定模具的导向形式，大致分为外导向拉延，内导向拉延，四角导向拉延。

本套模具采用内导向。

暂定基准高：根据机床对操作高的要求自动线看是否要前后序操作高一致或是浮动范围。

本套模具选择闭合高度为800mm。

下图为工艺曲面2图层的设置用ug2.0打开工艺曲面进入建模模块。

把第1层的工艺面复制到11层把第2层的胚料线，分模线复制到12层。

3面的缝合打开11层，其它层全部关闭。

用缝合命令缝合曲面缝合的时候注意不要直接点击确定，应该点击应用看他是否报错如果报错看是那些地方有错然后更改更改好以后再缝补，检查报错，如果没报错，再拉伸一个通过曲面的体A。

用缝补好的曲面裁剪A，如果成功说明缝补成功。

下面是封面操作截图：注意缝合公差红点的地方表示有错修改完成无报错裁剪实体成功，删除实体保存一次图档，进入下一步4偏置工艺面用大致偏移命令偏移Z向-60.-50和60的三个面。

下面是操作截图：三个偏置的面如图所示5凸模本体的制作把12层设置为工作层，其它层关闭。

投影分模线到XY平面如图用分模线拉伸实体上下各500mm 如图：把11层设置为可选用工艺面把刚拉伸的实体上部分裁减掉如图：把得到的实体移动到62层。

然后用分模线拉伸一个上下各500mm，里外分别10mm 的实体环如图：用向Z方向偏置-50mm的面裁减掉这个体的上部分如图：把所得到的实体移动到62层。

第一章拉延模数控加工规范第一节：拉延模凸模底板的加工一.作底面加工的基准面1.检测毛坯高度基准线，也称等高线(百位线)，调整要求基准线对角高度一致.大型模板(长3.5m以上)为底面加工作基准时应考虑正面加工各重要位置的加工余量，找正试切余量,可重设定中心,以避免反向加工完后,正面各位置尺寸无法按底面基准坐标加工出来。

2.铣基准面:力求做到基准面等高,若无法一致,应取5的整数倍落差加工(标准垫块作为高度补差)。

二.底面加工A按铸件中心基准线找正定中心，工件装夹。

B底面粗铣：ф63盘型刀具加工。

C.快速定位键槽加工，用ф25钻铣粗铣留余量单边0.5mm。

ф20或ф16立铣精加工，用检棒或标准键检测，槽宽公差28+0.03+0.01。

D压板槽加工：用ф25钻铣开槽。

E压板面加工：待落活后转侧铣加工。

F压机快速定位加工，用ф35R5铣刀具粗铣，32棒刀精铣。

粗铣留0.2-0.5MM 。

G松开工件压力点螺母，检查支撑点受力情况，作调整,用ф200精盘刀精加工底面，切深在0.2mm以内，要求平面精度在0.02mm以内。

小工件可适当施加压板压力和应用侧顶装置，避免工件移动。

注意事项:1.工件底面加沙，硬度不均等异常切削条件对刀具的影响。

局部问题可采用小刀具，如ф30钻铣消除异常面，可略低于实际加工面0.1mm。

2.底面精加工时支撑物必须均衡受力。

3.一次底面精加工若不能达到其精度，应考虑采用：①. 量表测出表面高度差数值，反向切深为前次高度差值加0.02mm加工。

②. 若出现局部偏差，可针对局部去除高度差值部分。

三.正面结构面加工工件装夹: 按底面定位键槽定中心，用快速定位键定位装夹工件。

检查:检验XY平面上的重要加工部位（如：导板、挡墙等）的加工余量，且加工余量应均匀。

可允许最大偏差5mm以内，如出现严重超差应考虑局部加垫，底面加工位置（快速定位键.压板槽等）重做等异常现象。

H.基准孔按D10H7，深20mm加工,必须用铅字头打出基准孔位置坐标数值。

拉延模制造流程1.熟悉图纸，检查机加工情况。

2.打孔（调整垫安装孔，导板安装孔等）安装导板，调整凸模与压边圈导板间隙。

外板件要求无间隙，内板件5~8道。

3.基准面研磨外板件：（1）凸模研磨至消除机加工痕迹，下模打排气孔，淬火，推光。

（2）上模压料面研磨至消除机加工痕迹，其余少量研磨。

内板件：（1）凸模油石研磨，r角，走料侧壁部位完全消除机加工痕迹。

（2）上模压料面研磨至消除机加工痕迹。

（3）上模走料r部位用油石推光。

4．上模与压边圈导板间隙调整及压边圈研合（1）将模具安装在液压机上，调整上模与压边圈导板间隙。

（2）气顶杆顶起，以上模压料面为基准对压边圈进行研合。

拉延筋周围部位重点研磨，研合率达80℅以上。

（3）用与产品件等厚材料确认研合，此时气顶杆压力比成型时提高20℅～30℅，先调整压料面高于凸模最高处50mm以上，下行30mm左右，此时压料面已贴合，切勿使凸模与料片接触。

研合率90℅以上，压料面无起皱现象。

（可仅在拉延面部位放条料试验）（4）确认上模r较有无干涉，若无则准备成型性调试。

5．成型性调试（1）据ｄ/ｌ图上料片尺寸和成型条件分阶段完成成型。

按技术指导参数调整好机床顶杆的高度、压边力，分次压件。

观察料流的方向与速度，做好分析。

根据情况对模具进行调整。

调整原则为先调整非制件区域或工艺补充部分。

先打磨凹筋圆角，看是否有效，再考虑做降拉延筋处理。

（注意压力不要过大）（2）压出2～3张上模研合用板件（无大面积开裂即可，了解成型性）（3）若大面积开裂或起皱严重致不能压到下死点，解决问题后再进行。

成型性调试完成后制件应能较好成型，无重大问题。

6．第一次试模——型面研合（1）模具倒装，先利用上步所得样件，打磨上模干涉部位。

（两面涂红丹粉，区分硬点与虚点）（2）逐渐加压至成型压力多次合模，研磨型面。

修研完侧面间隙，再修研各凸凹圆角，然后修研型面。

（3）压制新板件以确认研磨效果，研合率达于80℅，外露部分大于90℅，重要部位（车灯，门把手、车牌等）100℅研合。

进行冷冲拉延模具设计时，要对冲压件材料的牌号、选用的压力机型号、冲压件拉延力等有个清晰的认识，明确模具结构形式及后续模具的加工方法等事项。

NX软件中Die Design模块提供了模具设计的常用的功能，其对冷冲拉延模具设计的一般流程如下：1．导入或建构产品/样件的三维CAD模型将冲模设计工程中构建评估完成后的CAD模型导入软件，或依据客户的要求或设计人员的构想，利用NX 软件系统下的Die Design模块设计建构出产品的三维模型。

2．对三维CAD模面进行工艺检查对三维CAD模面进行工艺分析包括两个方面：产品工艺补充完整性和连续性；工艺补充是否存在负角。

3．创建拉延凸模拉延一般有一次拉延成形和多次拉延成形，绝大多数情况下只做一次拉延成形，且做成整体式凸凹模。

拉延凸模是模具的工作部分，进行拉延凸模设计要以前面做的CAD数模面为基础。

4．创建上模本体首先根据两块上模垫板之间的距离，及凸模在长、宽方向的大体尺寸，确定上模本体的外形尺寸，其次制作固定用U形槽和加强筋，最后创建减轻孔、键槽等细节。

5．创建拉延凹模进行拉延凹模设计要以前面做的CAD数模型面为基础。

6．创建压边圈压料圈对板料流动起着决定性的作用，决定着成形质量的好坏，因此压料圈的设计在一定意义上决定模具质量的好坏。

7．装配装配分为完全装配和非完全装配，此处为非完全装配，即工艺数模、凸模、凹模、压边圈和压机垫板作为单独的部件在Assemble.prt文件下进行装配。

装配的状态为模具完全闭合状态。

翼子板模具设计——双动拉延模设计1．导入参考模型启动NX系统，在File（菜单）下选择File New（建立新菜单），单击左键，在File New Name（新菜单命名）下输入文件名：yi zi ban.prt，点击Ok进入模具设计工作界面。

在File下拉菜单依次选择Import（输入）－Part－***-gysm.prt，数模导入完毕（见图1）。

图1 导入参考模型2．数模编辑将产品数模、工艺补充面和工艺补充线分别分层放置。

模具制造作业指导书（钳工）编号版本/版次 A / 0页码模具制造作业指导书（钳工）版本/版次 A / 0页码目录．作业流程图： 4 一．调试前准备工作5-91 调试前应确认 52 模具工作零件的检测 53 模具初检 54 对拉延凸模的研磨与抛光 65对凹模的研磨与修正86 对压料圈的研磨与修正87 拉延模的研配9二．预调气垫压力12三模具装夹规程13 四．初调闭合高度和气垫压力：13五模具动检：13六模具润滑：13七拉延模具第一阶段调试16八冲压件检查：16九第二阶段调试：16十模具修饰16模具制造作业指导书（钳工）版本/版次 A / 0页 码为了使拉延模 在调试过程中保持良好的工作状态，减少占用设备台数，缩短调试周期，提高产品质量，特制定该工作规范，请各班组遵照执行。

调试作业流程图：（装配）调试前准备工作选用设备 预调气垫压力装夹初调闭合高度和气垫压力 模具动检并填写模具动检记录卡模具润滑 第一阶段调试 冲压件检查（修改）第二阶段调试 （第二次抛光） （修饰）一 调试前准备工作 1 调试前应确认：可以调试nonookokno模具制造作业指导书（钳工）版本/版次 A / 0页码1.1 制造依据是否清楚（数学模型、产品图等）1.2 产品的冲压工艺及各冲压工序的加工部位情况1.3 产品的重要部位，产品的匹配部位（匹配面、匹配孔），外表面件的型面。

1.4 模具基准侧是否清楚（上模、下模）1.5 产品质量要求，是否有产品质量标准书。

1.6 选用设备：按图纸要求选用的调试设备。

以及托杆布置图，试冲板料的材质、规格、形状，模具存放状态的闭合高度，初调气垫压力。

2 模具工作零件的检测为了保证拉延模的质量，拉延凸模、凹模及压料圈数控加工后，首先应该上三座标测量机进行测量，以确认其工作型面，导向面，导向板安装面，平衡块安装台，调整块接触面的尺寸精度是否满足设计要求。

如误差较大，需要对其重新数控精加工进行修正。

检查合格后，才可以进行模具装配。