TPM体系目录.

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TPM

一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励他（她）们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对 TPM过程完全熟悉为止。
TPM1950年始于美国，后流入日本，自1971年正式诞生，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：
设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）；建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制；建立保养部门的计划保养体制；操作及保养技能的训练；建立设备初期管理的体制。在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：
TPM的8大支柱在今日世界先进企业实施的TPM称为全面生产性维护(Total Productive Maintenance),有两个组成部分： -全面预防性维护。 -全面预测性维护。预防性维护是基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施，以防止机器故障的发生。预测性维护是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施，以防故障发生。 TPM活动
生产维护
1
定义
2
组成部分
3
管理系统
4
倡导创新
5
团队合作
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。

TPM八大支柱介绍

故障 1 故障 3
开始
故障 2
故障4
结束
计算方法
MTBF=
Õå û ÌÔ Ëª ×Ê ±¼ ä ûÌ Õ åÊ ¹Õ Ïþ ¼Ê ý
MTTR=
ÊÏ ¹ Õ 1~4Ð ÞÀ íÊ ±¼ äÖ ®º Í 4£ ¨Õ ûÌ å¹ ÊÕ Ï¼ þÊ ý£ ©
设备综合效率的计算与评价
综合使用效率=时间运转率性能运转率良品率
• 故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现，这也是全员维修的意义所在。
TPM的设备维护管理
40% 13% 10% 10% 8% 5% 3% 2% 5%
清洁润滑磨损精度工艺操作损坏设计其它紧固不良老化劣化失误不当维修不良原因结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！
实施
过程事例与记录
实施
完成报告与标准化
实施
成果发表会
什么是问题？
• 问题就是：现状与某基准的差距
销售额等基准差距 = 问题
现状
什么是主题？
• 主题活动就是：减少现状与将来目标之间的差距
销售额等目标
没有问题，好！？
基准
现状
现在
将来
主题活动八步法
1、选择课题理由和背景 2、制定行动计划、目标 3、现状调查和原因分析 4、研究和决定对策方案 5、制定实施计划 6、对策实施
能不能了解计划/计划的进展程度/计划的基准和规则
有没有设备相关手册/设备的充分性有没有行动计划/目标的完成情况
间接部门事务改善
评价项目工作时间评价内容精简工作时间;
合理提案运输费用
电话费用
件数月费用

TPM体系

设备点的温度 50 53 55 60 65 70
触摸时间 1分钟以上约30S 10~12S 5S 3S 2S
设备点的温度 75 80 85
触摸时间 1.5S 1S 0.5S
说明:在室温t=20C条件下,因人而异
3)松动
a.用目视法观看螺栓是否松动。一般在紧固的螺栓上，总粘有油灰，松动的螺栓上面积的油灰，形态有别于未松动的螺栓，往往出现新色、脱落的痕迹。
生产系统的操作人员要掌握“五会”。即:会正确操作所使用的设置；会日常点检维护设备；会操作设备的停送电；会对设备实施运行管理；会排除简单的设备故障。
2.4定周期
定周期，即确定点检周期。点检周期是指在正常的情况下，在确保稳定、真实的前提下，从这一次对设备上指定的检查点进行点检，到下一次再进行点检时的时间间隔。
维修人员编订点检表
日常点检作业
班长监督
日
记录点结果
异常发现
常
点
简单处理、调整
突发故障发生
检
流
报告维修人员
报告班组长
程
维修人员
2.点检的组织管理
为了惯彻、实施生产设备的点检业务，企业必须设立与之相适应的点检组织体系与管理系统，这是相辅相成的一个整体的两个方面。实施点检组织的有效管理，企业必须相应地做好以下四项基础工作。
1.4点检体系在TPM体系中的定位
点检体系：是以现场检查为起点，以点检员为主导，
以预防维修(定修)为宗旨的管理体系，它既包含设备现场信息搜集、整理，又涉及维修的计划、组织、监督和验收。其信息搜集手段侧重于依赖人的“五感”,是 TPM体系的核心,是设备预防维修和设备管理业务的基础,是现代设备管理运行阶段的管理核心,一切设备维修实施的行动始于点检.

10第十章 TPM

表10-６品质保全活动推动阶段的推进要领
七、间接部门效率化
1.定义 2.目的
1.定义
间接部门是指那些不直接参与生产活动的部门，间接部门效率改善活动可以参考生产部门的改善活动进行。
2.目的
表10-7 间接部门事务改善活动
八、安全与卫生
1.安全管理 2.卫生活动 3.安全卫生开展的工作方法
1.安全管理
图10-10 灾害或事故发生机理
2.卫生活动
TPM中的卫生活动不是平常所说的“打扫卫生”，而是包含预防污染、节省能源、减少废弃物、资源再利用等多方面改善环境的活动。随着经济全球化的进程，OHSAS 18000(即O ccupational health and safety management system，职业安全健康管理体系)及ISO 14000体系标准已经被广泛接受。获取OHSAS 18000及ISO 14000体系认证和持续推进环境保护活动已经成为企业经营活动的重要环节。在这种情况下，TPM活动中的卫生活动便可以纳入到OHSAS 18000及IS O 14000体系中，并结合企业的环境卫生方针和管理目标开展活动。
(2)改良保全(Corrective Maintenance，CM)。
这是指通过将现有设备的缺点(含设计缺点)有计划地主动进行改善(如材质或外观等)，延长设备寿命的改善活动。其目的是提高设备的信赖性、保全性、安全性等，减少劣化和故障，改良保全的终极目标是取消保全。由于改良保全对设备作了变动，要做好设备信息管理工作，将所改动的保全信息落实到新设备的保全预防和现有其他设备的改善里，并将这些信息标准化，以保全预防(Maintenance Prevention，MP)提案书的形式进行整理，建立起一套保全情报的反馈体系。

TPM体系结构介绍

核心内容
1、生产系统效率化的个别改善
支柱简称
个别改善
自主维护专业维护开发管理品质维护人才培养
T P M 的八大支柱
2、建立操作人员的自主维护制 3、建立维护部门的计划维护体制 4、建立产品、设备开发管理体制 5、建立品质维护体制 6、建立教育、训练体制 7、建立管理、间接部门的效率化体制 8、建立安全、卫生和环境的管理体制 3
初期清扫（清扫点检）
第2
灰尘.脏污的发生源、飞散的防止，及改发生源、困难善清扫.给油.锁紧.点检困难部份，以缩部位对策短点检时间
自主保养暂定基准的制作要作成行动基准，使能在短时间内完成清扫.给油.锁紧.点检（要定出平时或定期做上述各项事项的时间表）
第3
自主保养展开的步骤
步骤名第4 第5 第6 第7 总点检自主点检标准化自主管理彻底化称活动内容
合计故障时间150分钟请计算MTBF MTTR
10
自主保养步骤——STEP 0（事前准备）
设备综合效率：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率> 90%；性能稼动率> 95%；良品率> 99%；世界级的OEE > 85%。我国较先进的制造企业OEE效率远远低于85%
投入时间稼动时间
●
● ● ● ●
●
● ● ● ●
●
●
● ●
● ● ●
教育培训
●
4
●
●
●
设备维护基础工作的重要性
结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！
5
搞错没有！又弄坏了叫我修！
我是生产的人,你是修理的人
自己的设备由自己保养

TPM工作手册》之保全体系

长期的工作，这个过程可通过设备停机记录和《工作信息反馈
单》的完成来不断补充完善，这时就应该建立相关的统计和记录。
运用决策逻辑图进行逻辑分析决策逻辑图是对故障判断的一种方法，通过决策逻辑图的步骤得出控制故障发生的方式，即润滑、清洗、操作工监控、巡检、工具检测、拆卸修复、更换部件和重新设计。逻辑分析后得出的故障控制方式即逻辑分析答案，逻辑分析答案是制定《作业单》的依据。根据逻辑分析答案描述出控制故障发生的任务内容、完成任务的周期、设备状态、工种、任务时间。要点：润滑、清洗及操作工监控工作如果能够控制故障也要继续走下一步，以得出最终的故障控制方法。巡检工作由保全工和代班段长分别去做；检测工作是指采用某种仪器或工具来测试或测量，得出具体数据的控制方式；拆卸修复的部件是指目测不到和仪器检测不到的部件；更换部件要有足够的记录显示多次修复无法彻底满足运行要求；多次更换部件还不能控制故障发生就说明部件设计存在缺陷，即设计不合理，必须重新设计。
职责范围的划分公司TPM小组职责：制定公司TPM发展规划和实施进度负责指导各车间TPM项目的实施，监督进度情况负责对TPM项目的实施情况做出书面的管理报告修改完善TPM工作内容负责协调影响TPM项目顺利进行的各种因素
协调TPM所需各种备件的储备情况
负责召开公司TPM例会，并布置各车间TPM工作负责归纳整理各车间制定的各单机TPM文件，形成统一的
工艺员职责：通过《工作信息反馈单》提供IQMS指数中与设备状态有关的工艺指标的变化情况协助解决相关的质量问题核算员职责负责控制单机的费用消耗将相关的变化信息通过《工作信息反馈单》提供给TPM协调员（设备员）。统计员职责：负责控制消耗指标、设备效率、生产计划完成情况的统计将相关数据提供给设备员。保全/保养/生产段长职责：负责向班组人员布置《作业单》和维修工作，并确保实施效果掌握设备状态信息掌握备品备件的领用、库存及消耗情况组织班组人员按维修清洗计划来完成各项工作，按考核标准考核班组人员的工

TPM

事后保全（修理中心）
预防保全（保全中心）
50年代前
50年代
在故障后突击维修或使用备用机替换
防止劣化、测定劣化、清除劣化针对设备原设计进行改良，提高可靠性和可维修性。将设备改善城容易维修，或设计成无维修涵盖MP、 PVM、 CM、 BM 全员参与和普及化，各个部门间纵横向的沟通，通过协作联成一体。依靠科技的进步，实现设备维护的监控改善活动由点转变到面
岗位操作员的日常点检
专业点检员的定期点检
专业技术人员的精密点检
对出现的问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策
每半年或一年的精密检测
TPM的推动模式
Autonomous Maintenance 自主维护
Focused Improvement Planned Maintenance 持续改善计划维修
基础（全员）
TnPM是
以追求最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修( CM 、MP、 PVM )解决方案为载体，以员工的行为规范化为过程，
以全体人员的参与为基础，的生产核设备保养维修体制。
全效率
对于设备系统而言，TnPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TnPM追求的是最大的完全有效生产率。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。
TPM的基本理念
TPM的提出是
建立在
以及同时也吸收了英国设备综合工程学
美国的

TPM全套系列资料

5. 指的是因重复小集团所 LOSS ZERO的达成
3
01
T P M 的介绍
4
1.企业的成长和TPM的关系
随着企业的成长 LIFE-低成长期
„81
„82
·····
„94
„95
„96
„97
年度
1) 高度成长期的生产性向上方法
ㄱ. 通过HARD面中心的设备投资的生产性构筑 ㄴ. 追求增大. OUT-PUT的方法 ㄷ. 通过新技术,新设备导入的生产性构筑
变化 PROCESS
※ 现在是以结果为主的管理为着重进行当中但
没有过程的结果是不能存在的在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上
6
3.T P M 是什么
TPM是 “全员参加的PM” (TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字母且 “TOTAL PM”的简称
最近关于TPM的 P来说, PERFECT, PRODUCTION的意思及关于M来说是 MANAGEMENT 的意思有些多一些
企业环境对于设备(生产)面的对策
为了生存的
COST DOWN
·高换率的对应 ·新兴工业局的兴起
因设备(生产)效率的极限构筑的
大幅度COST DOWN
·设备综合效率向上
T P M 的
严格的要求品质
·缺陷 ZERO
非产生不良的
条件设定和条件管理
·品质保全
NEEDS 的多样化短纳期化
·多品种少量生产
赋予意识
稳定阶段
12. TPM完全设备和 LEVEL UP
18
2.T P M 推进组织
“全员参加的 PM” 推进组织
TOP 社会的 PM方针 · 目标设定社会 PM委员会 MIDDLE 部门的 PM方针 · 目标设定部门别 PM委员会第1线集团的 PM目标设定 PM 集团活动设备计划部门设备保全部门设备使用部门科长

TPM的八大支柱教材

P
①妨碍综合效率的重大原因
M
的
对于刀具LOSS来说，最重要的课题就是如何延长
八
刀具的使用寿命。跟刀具寿命有关的因素有以下几点：
大
◇刀具的材质、形状；
支
◇切削条件（切削厚度、切削速度）；
柱
◇产品的材质、硬度；
◇产品的品质要求（尺寸精度、表面粗糙度）；
◇设备的刚性（动作的精度和刚性）。
28
Ⅰ、个别改善
确认修理错误及处置
M
◇新故障的彻底对策
的 3、排除强制劣化
◇类似设备的点检及原因纠正
◇进行彻底清扫，发现异常 ◇基本条件配备（根治污染源，排除
◇（技能教育训练） ◇异常管理指导 ◇使用条件的整理和指导
八
◇恢复已旋转的恶化
大
支 4、弱点研究柱
强制劣化，补油、紧固） ◇使用条件的学习
◇排除目视不到部分的强制劣化 ◇早期修复明显的劣化
支柱
➢改善设计上的弱点
➢提高员工技能
18
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
1、零故障的改善方法
T
（4）零故障的5个对策
P
故障5对策
M
1、基本条件的配备
的
八
2、使用条件的遵守
大
支
3、劣化复原
柱
TPM5支柱个别改善
自主维护
专业维护
4、改善设计上的弱点
人才培养
5、提高员工技能
开发管理
故障5对策与TPM5支柱关系图 19
23
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 2、切换的改善方法
T
（2）切换改善的考虑方法
P
②外切换与内切换的区分

TPM的三级评价体系

TPM的三级评价体系
20世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的TPM改善活动。

（即TotalProductiveMaintenance，全员效率保全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）。

——71年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。

——80年代：TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了TPM系统。

与此同时，TPM本身也在不断发展完善，拓展为全公司（包括非生产部门）、全员参与的管理行为。

从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。

——90年代：全世界的制造企业都开始推行TPM。

TPM的三级评价体系
1.对班组的自主保全、定置管理、安全教育、个人着装、目视管理、管理台帐、技能培训和全员改善等进行评价。

2.对生产车间的人才育成率、自主保全达成率、5S评价、人均提案数、课题改善件数、改善的投入产出比等进行评价。

3.对专业保全部门的人才育成率、专业保全达成率、5S评价、人均提案数、课题改善件数、OEE、改善的投入产出比、MTBF、MTTR等进行评价。

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培训目标 :
1 了解 TPM(全面设备管理对企业的重要意义和涵义。

2 系统掌握 TPM(全面设备管理的推进方法, 在企业能领导推行 TPM(全面设备管理。

3掌握设备总浪费分析方法和效率计算(OEE ,达到显著提高 OEE 。

4 掌握设备 FMEA 分析方法, 真正从预防角度达到设备安全“ 零事故” 。

5 建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平
6 掌握分析浪费的方法 ,从而达成减低成本和提高效益
课程大纲 :
第一讲、 TPM(全面设备管理活动简介
1.1什么是 TPM(全面设备管理 ?
1.2TPM(全面设备管理定义八个要素
1.3TPM(全面设备管理发展史及趋势
1.4开展 TPM(全面设备管理的巨大作用
1.5TPM(全面设备管理八大支柱
1.6自主保全
1.7TPM(全面设备管理与 TQM 、 JIT 的关系
1.8全员生产维修的开展过程
1.9设备点检
第二讲、如何成功推行 TPM(全面设备管理活动2.1推行定位和规划
2.2选择合作伙伴
2.3推进组织
2.4管理文化诊断
2.5建立流程
2.6项目选择和人员选择
2.7推进过程管理
2.8持续推行
第三讲、 TPM(全面设备管理活动精髓
3.1 TPM(全面设备管理活动八大支柱介绍
1 品质保全
2 自主保全
3 专业保全
4 初期改善
5 个别改善
6 事务改善
7 环境改善
8 人才培育
3.2 TPM(全面设备管理活动的理解与重点推进的 3个方面
1 全员参与的改善活动
2 自主保全分科活动
3 效率改善分科活动
第四讲如何提高设备综合效率(OEE
4.1 完全有效生产率 (TEEP
4.2 设备综合效率(OEE
4.3 有关设备效率其它术语
4.4 设备效率的计算
4.5 四类不同加工类型的计算
4.6 设备损失分析和改善
-提高设备开动比率
-提高设备性能比率
-提高质量合格率
4.6.1 设备损失
1 阻碍设备效率化的八大损失
2 阻碍人的效率化的五大损失
3 其它三大损失
4.6.2 如何降低损失
1 降低计划性损失
2 降低外部因素损失
3 降低故障损失
4 降低等待损失
5 降低临时小停机损失
4.7 OEE水平表
第五讲、设备效率提高改善方法
5.1 流程价值分析方法
1 设备采购流程分析
2 设备使用操作和维护报养流程分析
3 设备维修流程分析
5.2 因果和因果矩阵分析法
5.3 二八原则
5.4 设备目视管理和“6S” 管理
1 设备目视管理
2 设备“6S” 管理
第六讲:SMED ─ ─ 设备快速切
1、小批批量和多品种现实
2、生产切换时间浪费分析
内部时间和外部时间
3、切换优化
4、案例分析
第七讲:设备零故障管理方法——防错法一、防错概述
1.1 设备零故障
1.2 防错防呆的目的、种类与作用
1.3对待失误的两种认识
1.4传统检验法与 POKA YOKE的区别 1.5三种基本的检查方法1.6日常防错技术的运用案例
1.9心理测试 :你会出错吗?
二、防错技术
2.1 防错的三个等级
2.2防错法的四类防错模式
-有形防错
-有序防错 A
-编组与记数式防错
-信息加强防错
2.3防错法十大应用原理
2.4故障树分析 (FTA实例讲解
2.5防错装置
2.6防错法应用案例分析
第八讲设备可靠性和维护管理
8.1设备功能结构树
8.2工艺过程 FMEA
8.3设备故障树分析 FTA 、设备 SFMEA 、 8.4设备 FMEA 与预防
8.5 以可靠性为中心的维修管理(RCM 8.6可靠度 (MTBF
8.7维修大策略的划分
8.8几种常用维修模式的界定
8.9维修策略与模式的组合
8.10 流程工业组合维修模式设计案例 8.11 现场信息的采集、诊断和分析 8.12维修行为的规范化。