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输出轴机械加工工艺过程表及工序表本文档旨在提供输出轴的机械加工工艺过程表及工序表，以帮助制造商了解加工输出轴的步骤和要求。
工艺过程表下面是加工输出轴的工艺过程表，包括每个步骤的说明和要求：工序表下面是加工输出轴的工序表，描述了每个工序的步骤和要求：工序 1: 确定材料步骤：1. 根据设计要求和产品规格，选择合适的材料。
2. 材料选择要考虑强度、耐磨性和耐腐蚀性等因素。
工序 2: 预处理步骤：1. 清洁输出轴的表面，确保无灰尘、油脂和其他杂质。
2. 对输出轴的表面进行磨削，以去除划痕和不均匀的表面。
工序 3: 车削步骤：1. 使用车床对输出轴进行外径和内孔的车削。
2. 确保车削后的尺寸和精度符合设计要求。
工序 4: 切割步骤：1. 使用切割工具对输出轴进行长度切割。
2. 确保切割后的长度符合设计要求。
工序 5: 淬火步骤：1. 将输出轴放入淬火设备中进行淬火处理。
2. 控制淬火温度和时间，以确保输出轴达到所需的硬度和韧性。
工序 6: 抛光步骤：1. 使用抛光工具对输出轴进行抛光处理。
2. 确保抛光后的表面光滑并且没有明显的瑕疵。
工序 7: 配件安装步骤：1. 根据设计要求，安装必要的配件，如轴承和齿轮等。
2. 确保配件安装牢固可靠。
工序 8: 质检步骤：1. 对加工好的输出轴进行质量检查。
2. 检查尺寸、表面质量和其他关键指标是否符合设计要求。
工序 9: 表面处理步骤：1. 根据需求进行表面处理，如镀铬、喷涂或其他特殊处理。
2. 确保表面处理均匀并且符合产品要求。
工序 10: 包装步骤：1. 将加工好的输出轴逐个包装。
2. 使用适当的包装材料，确保输出轴在运输和储存过程中不受损。
以上是输出轴的机械加工工艺过程表及工序表，供参考使用。
具体加工过程和要求请根据实际情况进行调整和确认。
第四章：轴的设计计算第一节：输入轴的设计：输入轴的设计：：选取轴的材料和热处理方法：选取轴的材料为45钢，经过调质处理，硬度240=HB 。
：初步估算轴的直径：30min nP A d ≥ 根据选用材料为45钢，0A 的范围为103~126，选取0A 值为120，高速轴功率kW P 81.7=，min /500r n =，代入数据：mm d .85.4150081.71203min =⨯≥ 考虑到轴的外伸端上开有键槽，将计算轴颈增大3%～7%后，取标准直径为45mm 。
输入轴的结构设计：输入轴系的主要零部件包括一对深沟球轴承，考虑到轴的最小直径为45mm ，而差速器的输入齿轮分度圆为70mm ，设计输入轴为齿轮轴，且外为了便于轴上零件的装卸，采用阶梯轴结构。
（1）外伸段：输入轴的外伸段与带轮的从动齿轮键连接，开有键槽，选取直径为mm 45，长为mm 78。
（2）密封段：密封段与油封毡圈5019974406/-ZQ JB 配合，选取密封段长度为mm 60，直径为mm 50。
（3）齿轮段：此段加工出轴上齿轮，根据主动轮mm B 70=，选取此段的长度为mm 100，齿轮两端的轴颈为mm 5.12，轴颈直径为mm 63。
（4）左右两端轴颈段：左右两端轴颈跟深沟球轴承6309配合，采用过度配合k6，实现径向定位，根据轴承,25mm B =端轴颈直径为mm 60，长度左端为mm 30和右端为mm 28。
（5）退刀槽：为保证加工到位，和保证装配时相邻零件的端面靠紧，在齿轮段两端轴颈处加工退刀槽，选取槽宽为mm 5，槽深为mm 2。
（7）倒角：根据推介值（mm ）：50~30>d ，6.15.1或取C 。
80~50>d ，2取C 。
输入轴的基本尺寸如下表：输入轴的结构图：：输入轴的受力分析：：画出受力简图：：计算支座反力：（1）作用于齿轮上的圆周力：N d T F I t 85.4589065.017.149222=⨯== （2）作用于齿轮上的径向力：N F F o t r 33.149120tan 85.458920tan ===ο（3）计算在水平面上的反力：N .F F F r NV NV 67.7452331491221====（4）计算在垂直面上的反力：N F F F t NH NH 93.2294285.4389221====：计算弯矩： （1）计算水平面上的弯矩：m N .L F M NV V ⋅=⨯=⨯=33.50356767.745111m N .L F M NV V ⋅=⨯=⨯=33.50356767.74522221V V V M M M ==（2）计算垂直面上的弯矩：m N L F M NH H ⋅=⨯=⨯=08.15495.6793.2294111m N .L F M NH H ⋅=⨯=⨯=08.154956703.229422221H H H M M M ==（3）计算合成弯矩：m N M M M H V ⋅=+=+=80.162808.154933.5032221211 m N M M M H V ⋅=+=+=80.162808.154933.503222222221M M M ==（4）计算转矩：m N n P T I I ⋅=⨯==17.14950081.795509550 （5）计算截面当量弯矩： ()()m N ..αT M M ⋅=⨯+=+=89.163217.149608016282222 取应力校正系数6.0=α。
第1章初始参数及其设计要求保证机构件强度前提下，注意外形美观，各部分比例协调。
初始参数：功率P=2.8kW，总传动比i=5第2章电动机2.1 电动机的选择根据粉碎机的工作条件及生产要求，在电动机能够满足使用要求的前提下，尽可能选用价格较低的电动机，以降低制造成本。
由于额定功率相同的电动机，如果转速越低，则尺寸越大，价格越贵。
粉碎机所需要的功率为kw=，故P8.2选用Y系列（Y100L2-4）型三相笼型异步电动机。
Y系列三相笼型异步电动机是按照国际电工委员会（IEO）标准设计的，具有国际互换性的特点。
其中Y系列（Y100L2-4）电动机为全封闭的自扇冷式笼型三相异步电动机，具有防灰尘、铁屑或其它杂务物侵入电动机内部之特点,B 级绝缘,工作环境不超过＋40℃,相对温度不超过95%,海拔高度不超过1000m,额定电压为380V,频率50HZ,适用于无特殊要求的机械上，如农业机械。
Y系列三相笼型异步电动具有效率高、启动转矩大、且提高了防护等级为IP54、提高了绝缘等级、噪音低、结构合理产品先进、应用很广泛。
其主要技术参数如下：型号：4YL2100-同步转速：min1500r/额定功率：kw=P3满载转速：min1420r/堵转转矩/额定转矩：)⋅TN/(2.2mn最大转矩/额定转矩：)/(T⋅N2.2mn质量：kg3.4极数：4极机座中心高：mm100该电动机采用立式安装，机座不带底脚，端盖与凸缘，轴伸向下。
2.2电机机座的选择第3章 传动比及其相关参数计算3.1 传动比及其相关参数的分配根据设计要求，电动机型号为Y100L2-4，功率P=3kw ，转速n=1420r/min 。
输出端转速为n=300r/min 。
总传动比： 73.430014401===n n i ； （3-1）分配传动比：取3=D i ； 齿轮减速器：58.1373.4===D L i i i ； （3-2） 高速传动比：5.158.14.14.112=⨯==L i i ； （3-3）低速传动比：05.15.158.11223===i i i L 。
减速器输出轴的设计减速器是一种机械设备，用于减少驱动装置的旋转速度，并提高扭矩。
在许多工业应用中，减速器常用于将高速旋转的电机输出减速为低速，并提供更大的扭矩。
减速器输出轴的设计对于减速器的正常运行和稳定性非常重要。
本文将从减速器输出轴的结构设计、轴承选型、动平衡以及装配与调整等方面进行详细讨论。
减速器输出轴的结构设计是其设计的基础。
输出轴必须具有足够的强度和刚度，以承受输出扭矩的传递和工作负荷的作用。
通常，输出轴采用圆柱形或齿轮形结构，具有一定的长度。
对于大型减速器，通常采用空心轴设计以减轻重量，并增加输出的扭矩。
同时，轴上还需预留一定的余量，以方便后续的装配和调整。
轴承选型也是减速器输出轴设计的关键因素。
输出轴的轴承必须能够承受输出轴上的径向和轴向负荷，并保证正常运转。
一般来说，轴承的选型要考虑到输出轴的转速、载荷大小、寿命要求等。
常用的轴承类型有滚动轴承和滑动轴承。
滚动轴承由于其摩擦小、刚度高等特点，广泛应用于减速器输出轴上。
在选型时，还应注意轴承的优化布局，以减小体积和重量，并提高输出轴的刚度和稳定性。
减速器输出轴的动平衡对于减速器的运行平稳性和减少振动噪声至关重要。
动平衡是指在输出轴转动时，各部分质量的分布要均匀，且输出轴不会发生自激振动。
要实现动平衡，可采用静平衡和动平衡相结合的方法。
静平衡是在装配减速器输出轴时，将轴上的重量均匀分布，消除静态不平衡力矩。
动平衡则是通过在转轴上加装平衡块抵消由于重量不均匀引起的动态不平衡矩。
动平衡的精度会影响到减速器输出轴运行的平稳性，因此需要进行严格的检测和精确的调整。
最后，减速器输出轴的装配与调整是确保减速器正常运行的关键步骤。
在装配过程中，应根据设计要求将各个部件正确安装到输出轴上，并进行必要的紧固和连接。
装配时还需注意清洁度和润滑，以确保输出轴的正常工作。
在调整过程中，应检查轴承的间隙和磨损情况，调整并保证其在正常工作范围内。
同时，还需检查输出轴的动平衡情况，进行必要的平衡校正。
机械设计基础课程设计计算说明书第一部分设计任务书机械设计课程设计任务书设计题目：输送传动装置的设计传动简图：原始数据：参数输出轴功率P/kW 输出轴转速n （r/min）数据 5.5 70工作条件：轻微振动载荷；单向传动；室内工作。
使用期限：长期使用。
生产批量：成批。
工作机速度（或转速）允许误差：±5%。
设计工作量：1.减速器装配图1张（A0或A1）；2.零件工作图：低速轴、大齿轮，共2张。
η2=0.98 η3=0.98 η4=0.95 ηv=0.96 ηa=0.849第二部分选择电动机2.1电动机类型的选择按照工作要求和工况条件，选用三相笼型异步电动机，电压为380V，Y型。
2.2确定传动装置的效率查表得：滚动轴承的效率：η2=0.98闭式圆柱齿轮的效率：η3=0.98开式圆柱齿轮的效率：η4=0.95V带的效率：ηv=0.96总效率ηa=ηv·η23·η3·η4=0.8492.3选择电动机容量工作机所需功率为电动机所需额定功率:输出轴转速：查课程设计手册表选取推荐的合理传动比范围，V带传动比范围为：2～4，一级圆柱齿轮传动比范围为：3～6，开式圆柱齿轮传动比范围为：4～6，因此合理的总传动比范围为：24～144。
电动机转速的可以选择的范围为n d=i a×n w=(24～144)×70=1680～10080r/min。
综合考虑电动机和传动装置的尺寸、价格、重量、和减速器、开式齿轮传动传动比等因素，选定电机型号为：Y132S2-2的三相异步电动机，额定功率P en =7.5kW ，满载转速为n m =2915r/min ，同步转速为n t =3000r/min 。
方案电机型号额定功率(kW)同步转速(r/min) 满载转速(r/min) 1 YE3-Y160L-8 7.5 750 720 2 Y160M-6 7.5 1000 970 3 Y132M-4 7.5 1500 1440 4Y132S2-27.530002900图3-1电机尺寸2.4确定传动装置的总传动比和分配传动比中心高外形尺寸 地脚安装尺寸地脚螺栓孔直径 轴伸尺寸 键部位尺寸 H L ×HDA ×BK D ×E F ×G 132475×315 216×1401238×8010×33i a =41.643 i v =3 i c =4i 1=3.47（1）总传动比的计算由选定的电动机满载转速n m和工作机主动轴转速n w，可以计算出传动装置总传动比为：（2）分配传动装置传动比取普通V带的传动比：i v=3取开式圆柱齿轮传动比：i c=4减速器传动比为2.5动力学参数计算1.电机轴的参数2.高速轴的参数3.低速轴的参数4.工作机轴的参数各轴转速、功率和转矩列于下表轴名称转速n/(r/min)功率P/kW转矩T/(N•m)电机轴2915 6.6821.88高速轴971.67 6.3562.41低速轴280.02 6.1208.04工作机轴70.01 5.74782.99第三部分V带传动的设计1.求计算功率P c由表9-7,查得工作情况系数KA=1.1可得2.选择带型根据P ca=7.35kW，和小带轮转速n1=2915,由图9-8，选用A型。
二级减速器输出轴的设计及加工制造1绪论1.1制造业与制造技术制造技术是当代科学技术发展最为活跃的领域，是产品更新、生产发展、国际间经济竞争的重要手段。
制造业国民经济的基础产业，也是各种产业发展的有力支持。
制造技术的发展水平对于制造业的发展有着至关重要的影响。
1.1.1机械制造技术发展方向向高柔性化和自动化方向发展。
其中以解决中小批量生产自动化问题为主要目标的CNC（计算机数控）、CAD/CAM(计算机辅助设计/计算机辅助制造)、CIMS（计算机集成系统）等高新技术，越来越受到重视。
[1]精密加工和超精密加工的应用将日益广泛。
在现代高科技领域中，产品的精度要求越来越高，掌握精密和超精密加工技术，在未来的激烈竞争中具有重要意义，也是一个国家制造水平的重要标志。
发展高速切削、强力切削。
其发展方向包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给切削等。
高速切削能够大幅度提高生产效率和单位时间内材料切除率，改善加工表面质量，降低加工费用。
多种加工技术并行发展。
如特种加工：利用声、光、电、磁、原子等能源实现的物理的，化学的加工方法（超声波加工、电火花加工、激光加工、电子束加工、电解加工等），在一些新型材料、难加工材料的加工和精密机工中取得了良好的效果；表面功能性覆盖层技术通过附着（电镀、涂层、氧化）、注入（渗氮、离子溅射、多元共渗）、热处理（激光表面处理）等手段，使工件表面有耐磨、耐蚀、耐疲劳、耐热、减摩擦等特殊功能。
1.1.2机械制造技术包括材料（金属与非金属）成型技术：铸造、焊接、锻造、冲压、注塑、热处理技术，以及无余量或少余量的精密成型技术等。
[2]切削加工技术：通常指车削、铣削、磨削、镗削、钻削等加工方法，此类技术的应用占机械制造过程总工作量60%以上，是通过刀具和工件的相对运动及在相互力的作用下，切除毛坯上多余部分，形成所需要的零件形状。
特种加工技术对形状复杂的轮廓表面、难加工材料进行加工，避免刀具碰撞等约束条件，在模具制造中有特殊的作用。
高等职业教育数控设备应用与维护专业教学资源库建设项目《机械传动基础》课程建设子项目重庆工业职业技术学院2012年5月目录《机械传动基础》 (1)目录 (2)单元三轴系结构 (4)学习项目1减速器的低速轴的轴系结构 (4)项目描述 (4)项目要求 (4)1．工作任务 (4)2．学习产出 (4)3．学习目标 (4)基础训练 (5)一、相关知识 (5)（一）轴的分类 (5)（二）轴系结构 (6)(三) 轴的结构工艺性 (10)二、实践训练 (13)（一）目的 (13)（二）步骤 (13)三、课外练习 (14)任务实施认识减速器的低速轴的轴系结构 (14)一、信息收集 (14)二、步骤 (15)三、分析减速器中低速轴上的零件的定位和固定方式、轴系定位方式 (16)思考与提高 (18)单元三轴系结构学习项目1减速器的低速轴的轴系结构项目描述任何回转机械都具有轴系结构，轴系性能的优劣直接决定了机器的性能与使用寿命。
为了更好的掌握机械的传动性能和正确维护机器，有必要熟悉常见的轴系结构（图3-1）。
通过对减速器中低速级轴系部件的拆装与分析。
认识轴和轴系结构，熟悉轴与轴上零件的定位与固定方法和图3-1轴系结构轴的结构工艺性。
项目要求1．工作任务1）拆卸给定的减速器的低速级轴的轴系结构，认识轴和轴系结构。
2）分析减速器中的轴与轴上零件的定位与固定方法、轴系定位方式及轴的结构工艺性。
3）以小组为单位自评和小组互评。
4）完成技术文件归档装订。
2．学习产出1）给定减速器低速级轴上的零件清单。
2）减速器低速级轴上的各零件在轴上定位和固定方式的清单。
3）减速器轴系定位方式清单。
4）减速器低速级轴结构工艺分析的清单。
3．学习目标1）通过对给定减速器低速级轴的拆装，认识轴和轴系结构。
2）通过对给定减速器低速成级轴系的分析，学习轴与轴上零件的定位与固定方法及轴系定位方式。
3）能正确分析轴的结构工艺性。
基础训练一、相关知识（一）轴的分类按几何轴线形状，轴可分为直轴（图3-2 a）、曲轴（图3-2 b）和挠性轴（图3-2 c）。
设计减速箱低速轴零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计班级：_______________姓名：__________________学号：______________目录一、目的 (3)二、要求 (3)三、内容与步骤 (3)1、对零件进行工艺分析，画零件图（1：1） (3)2、选择毛坯的制造方式 (3)3、制订零件的机械加工工艺路线 (4)4、工艺装备设计 (4)四、审查零件图样的工艺性 (5)1、轴的工作原理 (5)2、零件图样分析 (5)3、零件的工艺分析 (6)五、确定毛坯 (6)1、毛坯的选择 (6)2、毛坯加工余量的确定 (6)六、拟定零件的机械加工工艺路线 (11)1、定位基准的选择 (11)2、零件表面加工方法的选择 (11)3、加工阶段的划分 (13)4、加工顺序的安排 (13)5、零件的工艺路线的确定 (13)七、确定切削用量 (14)1、背吃刀量的确定 (14)2、进给速度的确定： (14)3、切削速度的确定 (15)八、填写机械加工工艺过程综合卡片 (15)九、工艺装备设计 (16)十、心得体会 (16)十一、参考文献 (16)一、目的机械制造工艺规程的编制要求学生通过工艺设计获得综合运用所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，也为以后的毕业设计进行一次综合训练和准备，并能得到下列各方面的锻炼：1、运用机械制造技术基础课程中的基本理论正确地解决一个零件在加工过程中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定、加工定位误差的计算等问题，保证加工质量，2、提高结构设计能力。
学生通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计高率，省力、经济合理而保证加工质量的夹具能力。
3、学会使用手册及图表的资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用二、要求1、生产纲领为中批或大量生产（1、3、5为中批，2、4、6为大量）2、零件图 1 张3、毛坯图1张4、机械加工工艺过程综合卡片1张5、工艺装备设计（铣键槽的夹具）图1套三、内容与步骤1、对零件进行工艺分析，画零件图（1：1）（1）分析零件图的作用及零件图上的技术要求；（2）分析零件的主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度及设计基准；3）分析零件的材料、热处理及机械加工的工艺性；2、选择毛坯的制造方式主要以生产性质决定3、制订零件的机械加工工艺路线（1）制订工艺路线；。
在对零件进行分析的基础上，制订零件的工艺路线和划分粗、精加工阶段。
（2）选择定位基准；进行必要的工序尺寸的计算。
根据粗、精基准的选择原则合理选定各工序的定位基准，当定位基准与设计基准不重合，需对它的工序尺寸进行换算。
（3）选择机床及工、夹、量、刀具。
机床设备的选择应当保证加工质量，又要经济合理；装备可是通用也可是专用。
（4）加工余量及工序间尺寸及公差的确定。
根据工艺路线的安排，要求逐工序逐表面的确定加工余量，其工序间的尺寸公差按经济加工精度。
一个表面的总加工余量，则为该表面各工序间加工余量之和。
（5）切削用量的确定。
在机床、刀具、加工余量等已确定的基础上，先用公式计算1~2道工序的切削用量，其余用手册进行选择。
（6）画毛坯图（1：1）。
在加工余量已确定的基础上画毛坯图。
要求毛坯图轮廓用粗实线绘制，零件图的实体尺寸用双点画线绘出，同时应在图标明毛坯的尺寸、公差、技术要求。
如选铸造和模锻还应有毛坯制造的分模面、圆角半径和起模斜度。
（7）填写机械加工工艺过程综合卡片。
将前面的各项内容以及各工序加工简图，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。
1）工序简图可按比例缩小，并尽量用较少的投影绘出。
简图中的加工表面用粗实线表示，对定位、夹紧表面就以规定的符号标明，并标明各加工表面在本工序加工后的尺寸、公差及表面粗糙度。
2）对定位、夹紧表面就以规定的符号查资料。
4、工艺装备设计（1）确定设计方案，绘制结构原理示意图。
（2）选择定位元件，计算定位误差。
（3）计算所需夹紧力，设计夹紧机构。
（4）画出夹具装配图。
四、审查零件图样的工艺性1、轴的工作原理作为减速箱的低速轴，即输出轴，轴安装在圆锥磙子轴承上，轴承盖凸缘挡住轴承外圈，因此轴得到轴向定位。
齿轮和联轴器用轴肩、轴套和挡圈轴向定位。
用平键作周向定位，以传递运动和转矩。
该轴上两个齿轮一端置于减速箱内，一端置于输出终端，作用是输出转矩和传递动力。
2、零件图样分析（1）该零件是阶梯轴，零件的中心轴是设计基准和工艺基准，其加工精度要求较高，除要求有较高的形位公差外，最高的表面粗糙度达到了0.8um。
（2）Φ45mm和Φ50mm外圆柱面为轴承配合面，配合要求较高，所以轴表面粗糙度为0.8um。
（3）零件材料为45钢，调质处理，表面硬度为217~225HBW。
（4）为了便于装配，轴两端面都加工了45°的倒角。
（5）其余未注表面的表面粗糙度为12.5um。
3、零件的工艺分析（1）减速箱输出轴的毛坯材料，首先应有足够的强度，对应力集中敏感性低，良好的工艺性，而且价格低廉，供应方便。
优质中碳钢有足够的强度，对应力集中敏感性小，便于进行各种热处理及机加工，价格比合金钢低廉。
因此，轴的材料选用45钢，该材料属于优质碳素结构钢，经调制处理后具有良好的力学性能与切削加工性能。
经淬火加高温回火后，具有良好的综合力学性能，以满足输出轴对硬度和综合力学性能的要求，即具有较高的的强度和较高的塑性、韧性。
（2）减速器的输出轴的结构比较复杂，又属于细长轴类零件，其刚性较差，加工工序需要分得很细。
根据表面的粗糙度要求和生产类型，表面加工分为粗加工、半精加工、精加工，加工件应粗、精加工分开，这样经过多次加工以后逐次减小了零件的变形误差和毛坯复印误差。
（3）该轴属于短丝杠加工，其特点是以车削为主，但车削时应该保证外圆的同轴度。
（4）轴的位置精度：同一轴心线上各轴:的同轴度误差会导致轴承装置歪斜，影响轴的回转精度和轴承的使用寿命，在车削磨削过程中要保证其同轴度。
（5）在半精车前安排了热处理工艺，以保证零件的内应力减小，稳定尺寸，减小零件变形。
（6）无论车削还是磨削，工件夹紧力要适中，在保证工件无轴向串动的条件下，应尽量减小夹紧力避免工件产生弯曲变形，特别是在最后精车精磨时。
五、确定毛坯1、毛坯的选择为使它有足够抗扭强度和冲击韧度，毛坯选用45钢，优质碳素结构钢，它属于中碳钢。
因为减速箱输出轴直接与负载相联，在工作中承受冲击载荷、扭转力矩并且载荷也比较大，为增强轴的抗扭强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用热扎圆钢，为得到合适的生产效率和圆钢的精度，宜采用模锻方法制造毛坯。
减速箱输出轴是阶梯轴，并且各阶直径相差不大，可直接选用棒料，也可直接采用模锻方法制造毛坯。
2、毛坯加工余量的确定由于零件为阶梯轴，我们可以把台阶相差不多的阶梯轴的毛坯合成同一节。
（1）外圆表面Φ45j6mm、Φ50h6mm的毛坯加工余量的确定：为提高效率，毛坯可以作为同一台阶：1）外圆表面Φ45j6mm：其粗糙度为08um，对其加工的方案：粗车——半精车——磨削。
由工艺手册查得，磨削余量为0.4mm，半精车余量为1.5mm，粗车余量为4.5mm，可得加工总余量为6.4mm,取总加工余量为10mm,并将粗车余量修正为8.1mm。
确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：2）外圆表面Φ50h6mm和外圆表面Φ45j6mm在同一台阶上，因此，它的毛坯尺寸也为55：其粗糙度为1.6um，对其加工的方案：粗车——半精车——精车。
由工艺手册查得，精车余量为 1.0mm，半精车余量为 1.5mm，粗车余量为4.5mm，可得加工总余量为7.0mm,取总加工余量为5mm,并将粗车余量修正为2.5mm。
确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：（2）外圆表面Φ58mm、Φ50mm的毛坯加工余量的确定：为提高效率，毛坯可以作为同一台阶：1）外圆表面Φ50mm:其粗糙度为12.5um，对其加工的方案：粗车。
由工艺手册查得，粗车余量为4.5mm，可得加工总余量为4.5mm,取总加工余量为10mm,并将粗车余量修正为10mm。
确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：2）外圆表面Φ58mm和外圆表面Φ50mm在同一台阶上，因此，它的毛坯尺寸也为60:确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：（3）右外圆表面Φ45j6mm、Φ40mm的毛坯加工余量的确定：为提高效率，毛坯可以作为同一台阶：1）外圆表面Φ40mm：其粗糙度为1.6um，对其加工的方案：粗车——半精车——精车。
由工艺手册查得，精车余量为1.0mm，半精车余量为1.5mm，粗车余量为4.5mm，可得加工总余量为7.0mm,取总加工余量为10mm,并将粗车余量修正为7.5mm。
确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：2）右外圆表面Φ45j6mm和外圆表面Φ40mm在同一台阶上，因此，它的毛坯尺寸也为50：其粗糙度为0.8um，对其加工的方案：粗车——半精车——磨削。
由工艺手册查得，精车余量为0.4mm，半精车余量为 1.5mm，粗车余量为4.5mm，可得加工总余量为6.4mm,取总加工余量为5mm,并将粗车余量修正为3.1mm。
确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：(4)外圆表面Φ36mm的毛坯加工余量的确定：其粗糙度为1.6um，对其加工的方案：粗车——半精车——精车。
由工艺手册查得，精车余量为1.0mm，半精车余量为1.5mm，粗车余量为4.5mm，可得加工总余量为7.0mm确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：(5)轴两端面毛坯加工余量的确定：其表面粗糙度为Ra12.5um，粗车既可达到要求，粗车余量为1.0mm，所以轴毛坯总长度为315+1.0*2=316.6mm。
如下表：（6）外圆表面Φ50h6mm左端面的毛坯加工余量的确定：其粗糙度为3.2um，对其加工的方案：粗车——半精车。
由工艺手册查得，半精车余量为1.0mm，粗车余量为1.0mm，可得加工总余量为2.0mm确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：（7）外圆表面Φ58mm左端面的毛坯加工余量的确定：其粗糙度为3.2um，对其加工的方案：粗车——半精车。
由工艺手册查得，半精车余量为1.0mm，粗车余量为1.0mm，可得加工总余量为2.0mm确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：（8）外圆表面Φ58mm右端面的毛坯加工余量的确定：其粗糙度为12.5um，：粗车即可达到要求。
确定各工序的加工精度和表面粗糙度，由工艺手册查得如下表：（9）外圆表面Φ50mm右端面的毛坯加工余量的确定：其粗糙度为3.2um，对其加工的方案：粗车——半精车。
