汽车行业五大工具之——PPAP

质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。

【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。

供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。

只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。

对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。

一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。

●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。

●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。

●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。

二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件：●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。

该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。

●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。

●∙∙来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。

对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。

如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。

2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。

若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。

●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。

●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。

●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。

珍贵丨五大工具基本知识-PPAPPPAP（生产件批准程序）1)含义：PPAP是英文Production Part Approval缩写。

2）提出：由顾客提出或按手册要求▲在PPAP手册中提出：规定在试生产开始后，要进行产品和过程确认：△生产件批准△生产确认试验。

3）手册结构本手册共分六大部分：第一部分：总则要点：说明何种情况下需要进入PPAP及其流程。

第二部分：PPAP的要求要点：当样件/或生产件进入PPAP时、组织要满足18项要求。

第三部分：顾客的通知和提交要求要点：当涉及设计或过程变动时，要及时通知顾客代表，并得到其同意后才能实施，同时启动PPAP流程。

△在首批产品发运前，必须提交PPAP的批准文件。

第四部分：向顾客提交时证据的等级要点：△顾客把进入PPAP流程的一系列要求分成5个等级。

△组织在执行PPAP时要按顾客规定的等级来提供证据。

第五部分：零件提交状态要点：组织提交的零件通过PPAP的流程后将得到顾客对提交零件状态的确认，确认分三种情况：批准、临时批准、拒收第六部分：记录保存要点：规定了记录保存的期限。

附录：A ——零件提交保证书（PSW）的填写B ——外观批准报告的填写C ——生产件批准、尺寸结果D ——生产件批准、材料试验结果E ——生产件批准、性能试验结果F ——散装材料的特殊要求G ——轮胎的特殊要求H ——货车工业的特殊要求4) PPAP目的①确定组织是否已经理解顾客工程设计规范和记录②确定组织是否具有制造过程的潜力③确定组织是否在实际生产运行中，依据报价时的生产节拍能持续生产出满足顾客要求的产品。

5) 适用范围：当组织的内部/或外部现场提供生产件、服务件、生产原材料/或散装材料时均可应用本程序。

但在用于散装材料\轮胎和货车工业时还需注意其特殊要求(见附录F、G、H)。

6) 内容第一部分：总则下列情况下，需进行生产件批准a 新零件或产品（即以前从未向顾客提供过的某种零件、材料或颜色）b 对以前提交零件不符合的纠正c 由于设计、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。

T S五大工具的关系-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIANTS16949 五大工具的关系（APQP → FEMA → MSA → PPAP → SPC）：1、APQP（先期产品质量策划）?APQP 强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、FEMA（失效模式及后果分析）?FEMA 体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA 从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数 RPN=S×O×D，对 RPN 及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。

FMEA 能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

3、MSA（测量系统分析）?MSA 是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4、PPAP（生产件批准程序）?PPAP 是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

TS16949五大工具的关系这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错.福特用了一百年的时间画出了轻典的APQP网络图,可见其用心之最.在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念.APQP是在整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果.FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析.SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用SPC来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC,当然也不是绝对.这里需要说明的是控制计划,是APQP策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用MSA来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划.而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要.简单地说：APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。

既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。

执行人是整个APQP小组。

PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。

若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。

因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。

IATF16949五大核心工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。

本期就五大工具向公司各位同仁作简要介绍。

1、APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。

FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。

【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场.供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方,必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。

只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目.对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求.一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即:以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）.●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。

●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。

●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。

二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件:●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程.该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。

●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。

●∙∙来自每一个生产过程的零件，如:重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。

对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。

如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的"加工过程。

2。

2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格.若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录.●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求.●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系,以确定合适的纠正措施。