下载文档原格式
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
五大工具分别是：
一、APQP：产品品质先期规划
APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写。
主要内容包括：
1.架构说明产品质量管制计划
2.分别依计划，制程设计，有效性，符合要求，稽核问题五阶段展开
二、FMEA：失效模式与效应分析
FMEA是Potential Failure Mode and Effects Analysis的缩写。
主要内容包括：
1.预防不良产品与异常发生
2.计划风险领先指数(PRN)，采取预防措施
3.减低事后变异，降低成本
4.成立矩阵功能小组
三、MSA：测量系统分析
MSA的英文全称是Measurement Systems Analysis。
主要内容包括：
1.再现性与再生性行业(R&R)变异分析
2.提供统计方法，评估测量值
3.校正测量系统达到检测功能
四、SPC：统计过程控制
SPC的英文全称是Statistical Process Control。
主要内容包括：
1.各项计数值，计量值管制图应用
2.变异之统计分析
3.制程能力分析
五、PPAP：生产性零组件核准程序
PPAP的英文全称是Production Part Approval Process。
主要内容包括：
1.提样的时机和程序
2.量测及测试结果
3.提出保证书
4.符合最新标准。
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1。
产品质量先期策划(APQP）、2。
测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制(SPC)、4.生产件批准（PPAP）5。
潜在失效模式与后果分析（FMEA)一、APQP(Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺.产品质量策划有如下的益处：◆引导资源,使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改;◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP：生产件批准程序（Production part approval process）ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告，外观检验报告,功能检验报告，材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施,消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估,确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力;为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP1 一种结构化的策划方法。
a）策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b）该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c）该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d）该方法明确了步骤之间的相入叵担词淙胗胧涑觯（3）APQ唄有的特点：a）目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b）按规定的方法和组织形式进行策划。
c）应用各类分析工具：FMEAMSASPG流程图，QFD等。
d）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP勺工作原则：a）过程方法的原则：活动的P.D.C.A 循环。
b）多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c）预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d）坚持改进的原则：APQPT作：永无止境。
e）强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2. 为什么要实施APQP■—目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品(3)使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
(4)为改进提供便利。
3. APQP的基本方法一一同步技术(1)传统的逐级转换：即：产品设计一工艺设计一试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
(2)同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4. APQP的阶段性(1)工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
(2)APQP个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项一项目批准一设计样件一试生产一投产I阶段APQP阶段：二、APQP的实施1 、计划和确定项目阶段(1)本阶段工作目的及任务a) 进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b) 确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c) 确定设计目标和设计要求(2)本阶段的输入及形成的文件a) 本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段：二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
iatf五大核心工具相关专业术语
IATF（国际汽车工业任务组）发布的核心工具是指在汽车行业
中广泛应用的五种质量管理工具，它们是：
1. APQP（高级产品质量规划），是一种系统性的质量计划方法，用于确保新产品开发过程中的质量要求得到满足。
它包括制定产品
质量计划、设计评审、设计验证、设计变更等步骤。
2. PPAP（生产零件批准程序），是一种用于验证供应商生产零
件过程的程序，以确保零件符合客户要求的方法。
它包括样件批准、生产过程验证、变更控制等步骤。
3. FMEA（故障模式及影响分析），是一种系统性的方法，用于
识别和消除产品和生产过程中的潜在故障模式及其影响。
它包括识
别潜在故障模式、评估故障影响、制定改进计划等步骤。
4. MSA（测量系统分析），是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量数据的准确性和可靠性。
它包括评估测量系统的稳
定性、偏差、线性、重复性和再现性等指标。
5. SPC（统计过程控制），是一种利用统计方法监控和控制生产过程稳定性和一致性的方法，以确保产品质量符合要求。
它包括收集过程数据、制作控制图、分析过程稳定性等步骤。
以上就是IATF发布的五大核心工具的相关专业术语。
这些工具在汽车行业中被广泛应用，有助于提高产品质量、降低成本、提高客户满意度。
希望这些信息能够满足你的需求。
汽车行业APQP汽车行业APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是指在汽车产品开发和生产过程中，对产品质量进行全面策划和管理的一种方法。
APQP是汽车行业广泛应用的一种质量管理方法，旨在提高产品质量、降低开发和生产成本，并确保按时交付满足客户需求的产品。
APQP方法的核心是在产品开发前期，通过早期质量规划、设计验证、过程能力确认和产品发射等活动，提前预防和识别潜在的设计和生产问题，从而确保产品设计和生产得到正确实施。
APQP方法整合了如产品规划（PPAP）、质量功能展开（QFD）、设计验证计划（DVP&R）等质量管理工具与方法，以实现产品开发和生产过程的全面质量管理。
APQP方法主要包括以下五个主要阶段：1.计划和定义阶段：制定项目质量目标、设计评审和产品验证计划、制定供应商选择和评估标准等。
通过APQP的计划和定义阶段，确保所有相关方对产品质量目标和计划有共识，明确各自的责任和任务，并建立一套完整的产品开发质量控制计划。
2.产品设计和开发阶段：根据已有的产品规范和要求，进行产品设计和开发，并进行设计评审和验证。
在这一阶段，通过各种设计评审和验证活动，以及结构分析、可靠性分析和生产工艺评估等方法，提前发现和解决潜在的设计问题，确保产品设计符合质量要求。
3.供应商开发阶段：通过供应商选择和评估，确保供应商能够满足产品要求，并制定供应商管理计划。
在这一阶段，与供应商建立长期稳定的合作关系，进行供应商质量能力的评估和开发，确保供应商能够按时、按质地提供所需的零部件和材料。
4.运营阶段：根据设计和开发阶段的验证结果，进行生产工艺和生产设备的评估和确认，并建立产品特性矩阵和过程控制计划，确保产品质量在生产过程中得到有效控制。
在这一阶段，通过各种统计方法和质量工具，对生产过程中的关键特性进行监控和改进，以实现产品设计要求的可靠生产。
5.产品验证和发射阶段：进行产品和过程的最终验证和确认，并建立可行性验证计划和可行性报告，确保产品具备可生产性和可交付性。
