催化裂化操作指南(分馏与稳定)教材

催化裂化装置分馏单元开工操作法一、N2气密、置换1．从V22203A/B顶引N2入T22201A/B充压至0.22MPa，或用塔底搅拌蒸汽和汽提蒸汽充压至0.22MPa，分馏塔气密。

顶循、一中、二中、船燃油抽出、中段回流、回炼油、原料油、油浆系统、塔底油系统利用扫线蒸汽充压至1.2MPa，气密。

2．从V22203A/B顶引N2入T22201A/B进行置换，顶循、一中、二中、船燃油抽出、中段回流、回炼油、原料油系统分别用胶管在泵入口或调节阀导淋接临时N2线或与T22201A/B连通用N2置换，经过多次充、放，多点采样分析O2＜0.5％合格。

二、引油建立循环收油前检查T22201A/B油气管线蝶阀及各侧线抽出阀是否关闭，防止物料窜入T22201A/B。

T22201A/B塔底搅拌蒸汽保持1t/h的给汽量，船燃油汽提塔汽提蒸汽保持0.5t/h 的给汽量。

1．引船燃油联系罐区经催化船燃油出装管线P22238向V22204引船燃油至80％，V22204静止切水。

管线P22238→FV22232→管线FO22100→V22204 建立封油系统循环为开工锅炉和辅助燃烧室提供船燃油，控制封油压力2.45MPa。

V22204→P22214A/B→PV22401→V222042．引轻燃油（1）.联系罐区经轻燃油不合格线向V22203A/B引轻燃油建立60％液位，静置脱水。

管线P22222→管线P22222/2→管线P22221→V22203A管线P22222→管线P22209→管线P22209/2→管线P22202/2→V22203B（2）.重油分馏塔顶冷回流充轻燃油至FV22204阀前静置排水见油；轻燃油分馏塔顶冷回流充轻燃油至FV22212阀前静置排水见油。

（3）.重油分馏塔顶循环系统关闭抽出阀，通过重油集合管开工补顶循管线P22225充轻燃油至FV22205阀前排水见油；轻燃油分馏塔顶循环系统关闭抽出阀，通过集合管开工补顶循管线P22203充轻燃油至FV22213阀前排水见油。

催化裂化吸收稳定流程说明一、工艺流程叙述催化装置吸收稳定系统流程模拟流程图如图1 所示。

由分馏塔顶油气分离器来的富气经富气压缩机压缩到 1.6MPa（绝）。

压缩富气与解吸塔顶解吸气混合经气压机出口冷却器冷至55℃，再与吸收塔底油混合，经气压机出口后冷器冷至40℃，进入平衡罐（D-301）分离出气相（富气）及液相（凝缩油）。

吸收塔（C-301）位于脱吸塔（C-302）上部，压力1.4MPa（绝）。

由平衡罐来的富气进入吸收塔的下部，自稳定塔返回的补充吸收剂和分馏塔来的粗汽油均进入吸收塔的顶部，与气体逆流接触。

吸收塔设有两个中段回流，用以取走吸收过程所释放的热量，避免塔内温度上升过高。

中段回流自第14 层及第21 层用泵P3 及P4 抽出，分别经水冷器（E-306，E-307）冷至40℃，返塔第15 层及第22 层上方，吸收塔底釜液饱和吸收油返回到上游与压缩富气混合。

吸收塔顶采出的贫气，进入再吸收塔（C-304）底部，与轻柴油吸收剂逆流接触，吸收贫气中的汽油组分。

塔顶压力为1.3～1.4MPa（绝），塔顶干气为装置的副产品。

塔底富吸收油返回分馏塔。

D-301 底凝缩油经泵P1 加压，与稳定汽油换热（E-304）至70℃进入解吸塔C-302 上部，塔顶压力1.6MPa（绝）。

解吸塔底重沸器E-301 由分馏塔一中回流供热。

解吸塔顶气返回至E-305 前与压缩富气混合。

C-302 塔底脱乙烷汽油经稳定塔进料泵与稳定汽油换热（E-302）至165℃入稳定塔（C-303）。

C-303 塔顶压力1.17MPa（绝），塔底重沸器E-303由分馏二中回流供热。

液化气组分由C-303 顶馏出，经水冷器（E-308）冷却至40℃，入回流罐（D-302）。

液化气经回流泵加压（P-304）后，一部分作为顶回流，另一部分出装置。

稳定塔釜液稳定汽油先与脱乙烷汽油换热（E-302）至161.4℃，再与凝缩油换热（E-304）至130℃，再经除盐水冷却器（E-309）冷至40℃，一部分出装置，一部分用泵P6 打入塔C-301 顶作补充吸收剂。

重油催化裂化吸收稳定单元操作法催化裂化吸收稳定部分的任务是将来自分馏塔顶油气分离后的粗汽油和富气，通过吸收、解吸分离出干气，通过稳定塔分离出液化气和稳定汽油产品。

为满足汽油产品质量升级的要求，稳定汽油进行轻重汽油分离，分馏后的轻汽油至催化提升管回炼降低烯烃含量，提高液化气产率，重汽油至加氢装置进行脱硫。

稳定汽油和液化气产率的高低，关键取决于催化裂化反应系统的工艺过程，同时也取决于吸收稳定系统的回收程度和操作水平，即分离效果和回收率。

一、正常操作1.干气中C3+含量的控制（≯3%V）干气通常作为炉用燃料。

如果干气中含太多的C3、C4，会造成化工原料的浪费及经济效益的降低，另外干气作乙烯吸附等化工原料对C3+含量控制要求严格。

吸收是以利用压缩富气中各组分在吸收剂中的溶解度的不同达到分离的目的。

影响吸收的因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流动状态、塔板数及塔板结构等。

对具体装置来讲，吸收塔的结构等因素都已确定，吸收效果主要靠适宜的操作条件来保证。

主要影响因素：1)粗汽油与稳定汽油（或重汽油）吸收剂量不足，干气中C3+含量高。

2)吸收剂的温度高，干气中C3+含量高。

3)吸收质（压缩富气）冷后温度高，干气中C3+含量高。

4)吸收塔一、二中段的冷却热量小，干气中C3+含量高。

5)吸收塔操作压力过低，干气中C3+含量高。

6)稳定深度给吸收带来的影响。

深度稳定，稳定汽油蒸汽压小，汽油C含4量少，吸收剂质量提高，吸收效果提高，干气中C3+含量少。

7)粗汽油进料口的位置及流量的影响。

8)操作波动，尤其是操作压力波动给吸收效果带来的影响。

调节方法：1)用补充吸收剂量来控制适宜的油气比，设计值为4.02。

2)尽量降低粗汽油和稳定汽油（或重汽油）冷后温度，从而控制较低的吸收剂入塔温度，设计值为40℃。

3)尽量降低压缩富气冷后温度，设计值为40℃。

4)尽量增加吸收塔一、二中段尤其是二中段的冷却取热量。

催化裂化装置技术手册催化裂化装置是炼油行业中重要的加工设备，其技术手册的编写对于保证装置正常运行和提高生产效率至关重要。

本文将从催化裂化装置的原理、操作指南和维护保养等方面进行详细介绍。

一、催化裂化装置原理催化裂化装置通过将高分子量的石蜡、石油渣和重油等原料在催化剂的作用下进行热裂解，从而得到低分子量的石油产品。

该装置主要由裂化炉、催化剂循环系统、裂化反应器和产品分离装置等组成。

具体操作过程如下：1. 原料进料原料（如石蜡、石油渣和重油）通过进料系统进入裂化炉。

2. 热解反应原料在高温条件下与催化剂接触，发生热裂解反应，生成裂化油气。

3. 分离装置裂化产物通过分离装置进行分离，分离出裂化汽油、裂化液化气和裂化轻石蜡等产品。

4. 催化剂循环裂化后的催化剂通过循环系统回到裂化炉，起到持续催化裂化反应的作用。

二、催化裂化装置操作指南1. 温度控制裂化炉温度是影响裂化反应效果的关键参数。

在操作中，应根据不同原料的特性和所需产品质量，合理控制催化裂化温度，避免温度过高导致催化剂失活或温度过低影响反应速率。

2. 原料选择不同原料的性质对裂化反应的影响有所差异。

应根据目标产品质量和市场需求，合理选择原料，并进行合适的预处理，如脱蜡、脱硫等，以提高裂化效果和产品品质。

3. 催化剂活性管理催化剂是催化裂化装置中最关键的组成部分。

为保证装置的正常运行，应定期检测催化剂的活性，并进行必要的处理，如焙烧、再生等，以延长催化剂的使用寿命。

4. 安全操作在操作催化裂化装置时，应严格遵守操作规程，保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。

同时，应加强对催化裂化装置的检测和维护，及时发现和处理潜在的安全隐患。

三、催化裂化装置维护保养1. 清洗与清理定期对催化裂化装置进行清洗和清理，去除附着物、沉积物和焦炭，以保证装置的畅通和正常运行。

2. 检修和更换定期进行设备的检修和更换，如检修泵、阀门等关键设备，更换老化和磨损的零部件，以确保催化裂化装置的长期稳定运行。

催化裂化操作规程催化车间第一章 装置概况第一节 概况一、本装置设计能力为41014 吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。

原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。

二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。

再生催化剂含碳低。

2、 抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。

3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。

4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。

5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。

6、吸收稳定系统采用双塔流程。

第二节设计数据一、原料性质二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质四、装置物料平衡表五、反应再生部分工艺计算汇总六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至原料一—轻柴油换热器（E205/1.），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.）换热后，进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），进入闪蒸罐内的原料汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。

回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。

催化裂化工艺技术手册第一章催化裂化工艺概述1.1 催化裂化的定义和作用催化裂化是一种重要的炼油工艺，主要用于将重质石油原料分解为轻质燃料和高附加值的化工产品。

通过催化剂的作用，在高温下将长链烃分子裂解成短链烃分子，以提高产品质量和产率。

1.2 催化裂化工艺的发展历程催化裂化工艺的应用可以追溯到20世纪初。

随着石油行业的不断发展，催化裂化技术也得到了广泛应用。

从传统催化裂化到流化床催化裂化，再到现代的超轻质催化裂化，工艺不断创新和改进，以满足市场需求。

1.3 催化裂化的工艺流程和原理催化裂化的工艺流程包括加热炉和裂解器两个主要部分。

在加热炉中，通过加热将石油原料加热至适宜的温度，然后送入裂解器进行裂解反应。

裂解反应在催化剂的作用下进行，在高温和压力下，长链烃被裂解成短链烃。

第二章催化剂的选择和性能2.1 催化剂的种类和特点常用的催化剂包括酸性催化剂和贵金属催化剂。

酸性催化剂主要是用来促进分子内结构重排和骨架碳裂解反应，贵金属催化剂则用于催化氢化反应，减少不饱和化合物。

2.2 催化剂的性能参数选择合适的催化剂对于提高催化裂化的效果至关重要。

催化剂的性能参数包括比表面积、孔径分布、酸性、稳定性等。

这些参数直接影响到催化反应的速率和选择性。

第三章催化裂化装置的设计和运行3.1 催化裂化装置的主要设备催化裂化装置主要包括加热炉、裂解器、分馏塔等组成。

加热炉用于将石油原料加热至裂解温度，裂解器是催化裂化反应的主要场所，分馏塔用于分离裂解产物。

3.2 催化裂化装置的操作注意事项催化裂化装置的正常运行需要注意以下几个方面：保持适宜的反应温度和压力，注意催化剂的再生和投料，控制氢气和催化剂的用量，合理处理废气和废水。

第四章催化裂化产品的特性和应用4.1 轻质燃料的生产和应用催化裂化可以将重质石油原料转化为轻质燃料，如汽油、柴油和液化石油气。

这些轻质燃料在交通运输、工业生产和日常生活中广泛应用。

4.2 高附加值化工产品的生产和应用除了轻质燃料，催化裂化还可以生产一系列高附加值的化工产品，如石蜡、石油焦等。

350万吨/年重油催化裂化装置仿真系统使用手册（分馏工段）北京东方仿真控制技术有限公司目录一.工艺流程简介........................................... 错误!未定义书签。

1．装置简介.................................................错误!未定义书签。

2．工艺流程说明.............................................错误!未定义书签。

二.设备列表............................................... 错误!未定义书签。

三.仪表列表............................................... 错误!未定义书签。

四.装置主要现场阀列表 ..................................... 错误!未定义书签。

五.操作规程............................................... 错误!未定义书签。

冷态开车....................................................错误!未定义书签。

正常停车...................................................错误!未定义书签。

正常调节...................................................错误!未定义书签。

事故处理....................................................错误!未定义书签。

六.复杂控制回路........................................... 错误!未定义书签。

串级控制....................................................错误!未定义书签。

博兴县永鑫化工有限公司15万吨/年重油催化裂化操作规程二零零五年十月目录第一章催化裂化工艺流程------------------------------------------------------3 § 1正常操作流程----------------------------------------------------------------3 § 2开停工流程-------------------------------------------------------------------4 § 3事故处理流程----------------------------------------------------------------5 § 4催化剂流程-------------------------------------------------------------------6 § 5工艺操作指标----------------------------------------------------------------6 § 6质量指标---------------------------------------------------------------------9 第二章催化裂化装置主要设备-----------------------------------------------10 § 1设备明细表------------------------------------------------------------------10 § 2主要设备简介---------------------------------------------------------------10 第三章催化裂化装置开工、停工--------------------------------------------14 § 1 装置开工--------------------------------------------------------------------14一、开工前的准备------------------------------------------------------------141 原则和要求------------------------------------------------------------------142 准备和检查------------------------------------------------------------------14二、吹扫试压------------------------------------------------------------------141 目的和要求------------------------------------------------------------------142 吹扫和试压------------------------------------------------------------------143 试压标准---------------------------------------------------------------------15三、升温烘器、系统引油---------------------------------------------------161 目的和要求------------------------------------------------------------------162 升温烘两器------------------------------------------------------------------163 系统引油---------------------------------------------------------------------16四、反应进料前准备---------------------------------------------------------171 装转催化剂、平衡剂------------------------------------------------------172 反应、沉降赶空气和两器流化------------------------------------------173 原料升温脱水、切换汽封------------------------------------------------18五、反应进料开工------------------------------------------------------------18六、精制准备、开工----------------------------------------------------------19 § 2装置停工---------------------------------------------------------------------19一、装置正常停工------------------------------------------------------------191 停工原则---------------------------------------------------------------------192 停工要求---------------------------------------------------------------------193 岗位停工操作---------------------------------------------------------------20二、装置异常停工------------------------------------------------------------221 原则和要求------------------------------------------------------------------222 岗位停工操作---------------------------------------------------------------23三、装置事故停工------------------------------------------------------------241 原则和要求----------------------------------------------------------------242 岗位停工操作-------------------------------------------------------------24 第四章岗位操作法----------------------------------------------------------25 § 1 反应――再生岗位操作法-----------------------------------------------25 § 2 分馏岗位操作法----------------------------------------------------------42 §3 吸收稳定岗位操作法----------------------------------------------------49 §4 精制脱硫岗位操作法----------------------------------------------------55 § 5 气压机岗位操作法-------------------------------------------------------56 § 6 司泵岗位操作法-----------------------------------------------------------61 第五章安全生产规定-------------------------------------------------------66 § 1安全规定--------------------------------------------------------------------66 § 2安全检查制度-------------------------------------------------------------68第一章催化裂化工艺流程工艺流程简述催化裂化装置主要流程由反应——再生、分馏、吸收稳定、产品精制、主风机、气压机、空压机、余热锅炉八部分，其中主风机、气压机、空压机单独设操作规程。

重油催化裂化分馏单元操作法催化裂化分馏系统的任务主要是把反应器送来的油气混合物，按沸点的差异分割为富气、粗汽油、轻柴油、回炼油和油浆等馏份，并保证各个馏份的质量符合规定要求，为气压机和吸收稳定提供合格进料；此外，还要将反应油气携带的热能，通过回流热和馏份余热回收利用，用来发生中压蒸汽或预热原料、提供脱吸和稳定热源、加热除盐水、低温热至气分作热源等。

一、正常操作1.分馏塔底液相温度的控制由于油浆中含有较多的重质芳烃，在较高的温度下极易结焦，造成油浆泵排量减小，油浆所流经的管线、换热器等以较低的流速通过，导致固体颗粒沉积，进一步加剧油浆在管内结焦，严重时导致被迫停工。

为防止塔底结焦，应控制最大的油浆循环总量（还应控制油浆上返塔量不低）；油浆固体含量不大于6g/l；严格控制分馏塔底温度不大于350℃。

主要影响因素：1)反应温度升高，塔底温度上升。

2)反应加工量增大，塔底温度上升。

3)内回流量减少，塔底温度升高。

4)油浆上返塔量（8FIC220）增大，塔底温度升高。

5)回炼比增大，塔底温度升高。

6)分馏塔底注汽量增大，塔底温度下降。

7)油浆下返塔量（8FIC204）增大，塔底温度下降。

8)油浆返塔温度（8TI249）降低，塔底温度下降。

9)油浆蒸汽发生器内漏，塔底温度下降。

调节方法：1)正常情况下，为减少油浆系统结焦，油浆循环下返塔实施最大流量控制，这样可以使塔底温度8TI232最低、油浆线速最大、停留时间最短。

（因为油浆循环下返塔不与油气接触，塔底油属过冷液体、非平衡液相，所以油浆中不会含有过多轻馏分）。

2)随着油浆停止回炼，塔底油冷凝量减少，油浆取热量也随之减少，为确保循环油浆对油气中催化剂的洗涤效果（洗涤效果不好容易造成分馏塔下部塔板结焦），油浆上返塔流量不宜过小。

为此可采取塔底热油浆直接进入油浆上返塔，提高返塔温度（设计值275℃），增加油浆上返塔流量。

2.分馏塔底液面（8LI202、8LI202B）就分馏自身而言，塔底液面的变化反映了全塔物料平衡的变化，物料平衡又取决于温度、流量和压力的平衡及回炼油与油浆量的平衡。