水泥厂物料的计量

水泥厂日产2500吨物料衡算水泥厂的日产量是2500吨，这是一个相当庞大的数字。

水泥的生产过程主要分为原料处理、熟料生产和水泥磨制三个主要步骤。

原料处理是水泥生产的第一步。

水泥的主要原料包括石灰石、黏土、煤矸石和铁矿石等。

这些原料经过粉碎、混合和研磨等工序，制成粉状物料，为后续的熟料生产做好准备。

接下来，熟料生产是水泥生产的核心环节。

在水泥厂里，原料经过预热、煅烧和冷却等过程，最终形成熟料。

熟料是水泥的主要成分，其中含有必要的矿物质和化学成分，能够赋予水泥良好的硬化性能和强度。

水泥磨制是水泥生产的最后一步。

熟料经过磨机的研磨，成为细度适中的水泥粉末。

水泥粉末根据需要进行包装，成为最终的建筑材料，用于各类建筑工程和基础设施建设。

水泥厂日产2500吨物料的数字是一个相当庞大的生产量。

这个数字不仅代表了水泥厂的生产能力，也反映了我国建筑工程的发展速度和建筑材料需求的庞大规模。

水泥厂的生产过程需要大量的能源和资源。

例如，熟料生产过程需要大量的煤炭作为燃料，同时还产生大量的煤矸石。

这些能源和资源的消耗和排放也是水泥产业面临的一个重要问题。

为了提高生产效率和环境友好性，水泥厂需要不断进行技术革新和管理优化。

例如，通过采用先进的熟料热回收技术，可以显著降低能源消耗和二氧化碳排放。

水泥厂还需要严格遵守环境保护法规和标准，加强对尾气和废水的处理，减少对环境的影响。

同时，水泥厂还需要加强与周边社区的沟通和合作，共同推动可持续发展的目标。

总的来说，水泥厂日产2500吨物料是一个相当庞大的数字，反映了我国建筑工程的发展速度和建筑材料需求的庞大规模。

水泥厂的生产过程需要大量的能源和资源，同时也面临着环境保护的挑战。

为了实现可持续发展，水泥厂需要不断进行技术革新和管理优化，加强环境保护和社区合作，推动水泥产业朝着更加环保和可持续的方向发展。

物料盘点及平衡管理制度一、目的为了规范熟料及原燃材料盘点和物料平衡程序，真实反映公司生产物资状况和物料消耗情况，为公司生产经营活动和财务核算管理提供真实、准确库存数据，特制定本制度。

二、范围本制度适用于XX生产基地及托管企业所有大宗原燃材料。

1.原燃材料：指熟料、生料、石灰石、石英砂、铁尾渣、湿煤灰、原煤、石膏、粉煤灰、炉渣、矿渣、矿粉等。

2.盘点误差：指因盘点方法和工具因素，可能造成的盘测值与真实值的差异。

3.空深：指从生料库或熟料大库测量孔放绳或皮尺垂直测量，库内物料与库顶测量孔下口檐间的距离。

4.实深：指通过测量，库内物料的实际高度。

三、盘点组织在公司分管生产的负责人的领导下，由生产品质部牵头，组织熟料车间、水泥车间、供应部、财务部等部门协同参加物料的盘库核查工作。

四、盘点时间每月的统计日前前一天进行库存盘点；平时根据管理需要即时进行库存盘点。

五、盘点资料整理1．生产品质部负责物料盘点的核算和物料平衡工作，及时汇总并整理好盘点资料，拟定盘点和盈亏分析、处理报告。

盘点后在两天内完成盈亏分析和处理报告；2.托管企业盘点报告要上报本部公司领导。

六、盘点工具使用带刻度的皮尺或带刻度的专用测量绳。

盘点熟料库的测量工具要有一定的韧性，能耐高温。

七、实物盘点方法和计算要求所有物料盘点计算截止时间为当天的零点。

1. 储存圆库以当时所测实际空深作为计算依据，考虑零点至盘点时刻的进出库情况，得出物料平均空深，根据各库有效堆料高度扣除平均空深为物料实际平均高度，乘以所测单库横截面积和物料容重得出该库盘点时刻库存数，调整实测时段物料进出库数量，最后计算出零点时刻的实际库存。

2. 堆棚储料库根据物料储存空间和形状，分区按长方体或圆锥、圆柱计算出体积，乘以物料容重得出该库盘点时刻库存数，调整实测时段物料进出库数量，最后计算出零点时刻的实际库存。

3. 露天堆场根据物料堆放范围、形状，按三棱柱或圆锥计算高度进行推算体积，乘以物料容重得出该库盘点时刻库存数，调整实测时段物料进出库数量，最后计算出零点时刻的实际库存。

水泥散料计量
水泥散料计量通常指对散装的水泥进行计量，以确保其数量的准确性和质量控制。

以下是几种常见的水泥散料计量方法：
1. 重量法：使用称重设备（如地磅、电子秤等）对散装水泥进行称重计量。

在装载和卸载水泥时，都需要进行称重，并记录下相应的重量数据。

这种方法比较准确，但需要相应的称重设备和操作人员。

2. 体积法：通过测量散装水泥所占的体积来计算其数量。

这种方法需要知道水泥的密度，并且需要确保测量的体积是准确的。

由于水泥的密度可能受到多种因素的影响，因此这种方法不如重量法准确。

3. 流量计法：使用流量计对散装水泥的流量进行测量，从而计算其数量。

这种方法适用于连续流动的水泥散料，但需要对流量计进行定期校准和维护。

在进行水泥散料计量时，还需要注意以下几点：
1. 确保计量设备的准确性和可靠性，定期进行校准和维护。

2. 在装载和卸载水泥时，需要确保车辆和设备的稳定性，避免误差的产生。

3. 对于不同的水泥品种和规格，需要采用相应的计量方法和设备。

4. 建立起完善的记录和管理制度，对水泥散料的数量和质量进行监控和管理。

一引言 (1)1我国水泥工业发展史 (1)2课题的研究 (1)二、配料计算和全厂物料平衡 (2)1配料计算的目的 (2)2参数的确定 (2) (2) (2)3配料计算 (2) (2) (2) (4)4物料平衡 (4) (4) (6)3三、厂流程确定 (8) (9) (10) (11) (12) (12) (12)2主机设备选型 (13)3全厂堆场及储库计算 (14) (14) (16) (16) (18) (19) (23) (23)四、结论 (26)五、致谢 (27)六、参考文献 (28)一引言1我国水泥工业发展史我国是世界上的水泥生产大国,产量世界第一,但产品结构与国际市场水泥产品需求结构差距较大,其中新型干法水泥产量仅占35%,65%的水泥为落后的立窑、湿法窑和小型中空窑生产。

用新型干法水泥生产技术逐步取代传统技术,发挥产品质量高、热耗、能耗低、环保水平高等优点,已经成为世界水泥工业发展的唯一方向,水泥生产消耗大量不可再生资源和能源并对环境造成极大的破坏[1]。

2004年我国水泥总产量达到97亿吨，每年的水泥生产电耗超过800亿千瓦时，煤耗占全国煤炭总产量的10%，年消耗石灰石约7.5亿～9亿吨；另一方面，我国水泥产品的结构以325和425强度等级为主，水泥性能和混凝土的耐久性较差，混凝土工程结构常常建成10年或20年就开始大修甚至拆除重建、与其他先进国家的水平相差较大[2]。

同时，据不完全统计，我国煤炭、电力、化工等行业排出的各种废渣在7亿吨以上，粉煤灰、钢渣等都是量大、面广且利用率仍较低的大宗工业废渣。

而大量废渣的堆积不仅占用良田，部分粉尘飘入大气中污染空气，其中某些重金属或少量放射性有毒物质可能经过雨水渗入地下污染水源等造成“二次”污染。

因此，研究新型干法水泥生产工艺，实现水泥低环境负荷化和高性能化，已成为实现水泥工业可持续发展和循环经济发展的迫切任务。

以预分解窑为代表的新型干法水泥生产技术是国际公认的代表当代技术发展水平的水泥生产方法[3]。

Qnet,ad—煤的热值，kJ/kg；
Aad—煤的空气干燥基灰分含量，%； S—煤灰沉降率，%（因窑型而异）；
P—煤耗， kg/kg熟料。
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五、生料的配料及计算
试凑递减法
◆ 思路：根据熟料化学成分要求，依次加入各种原 料，同时计算加入原料的化学成分。然后进行熟 料成分累加计算，如发现成分不符要求，再进行 试凑，直至符合要求。

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五、生料的配料及计算
试凑递减法
◆ 基准：100kg熟料 ◆ 计算步骤： 1、列出原料、煤灰的化学成分，煤的工业分析资料； 2、计算煤灰的掺入量； 3、选择熟料率值； 4、根据熟料率值计算要求的熟料化学成分； 5、递减试凑求各原料配合比； 6、计算熟料化学成分并校验率值； 7、将干燥原料配合比换算成湿原料配合比。
计算率值得：KH=0.891
SM=2.14
IM=1.26
16
五、生料的配料及计算
5）湿物料配比 设定入磨原料水分控制值为： 石灰石0.8%，粘土1.5%，铁粉4%。 湿基湿物料配比及计算过程
名 称 石灰石 粘 土 铁 粉 合 计 湿基用量（份） 湿基配比（%）
Ga
PAad S qAad S 100 料的配料及计算
熟料中煤灰掺入量计算式
PAad S qAad S Ga 100 100Qnet ,ad
式中：Ga—熟料中煤灰掺入量，%； q —单位熟料热耗，kJ/kg熟料；
20.4 100 % 13 .76% 121 .8 20 .4 6.1 6.1 100 % 4.11 % 121 .8 20 .4 6.1
15
干 粘土=
干 铁粉=
五、生料的配料及计算
4）校验熟料化学成分与率值

水泥公司计量设备管理制度X公司计量设备管理制度为进一步规范公司计量设备管理、加强计量设备的校验工作，确保公司生产、销售、考核的物料计量数据尽可能准确，特制定本制度。

一、职责与分工1、机修车间负责校验管理的计量设备有:定量给料机、转子秤、包装机微机秤、生料和粉煤灰给料计量系统、气体分析仪、料位计、温度仪、电压表。

2、生产技术部负责校验管理的计量设备有:汽车衡、台秤、压力表。

3、计量设备校验管理部门负责对所管辖的计量设备定期进行校验，校验时必须填写相关记录，注明校验日期、有效期和校验人，现场作好校核标识;并且负责建立《计量设备台帐》(台账见附表)，4、计量设备的校验周期:定量给料机正常校验周期1 个月，转子秤正常校验周期1 个月，包装机微机秤正常校验周期1 个月，生料给料计量系统正常校验周期1 个月，粉煤灰给料计量系统正常校验周期2个月，气体分析仪正常校验周期2 个月，料位计正常校验周期2 个月，温度仪正常校验周期3个月，电压表正常校验周期1 年，汽车衡正常校验周期1 年，电子秤正常校验周期1 年，压力表正常校验周期6 个月，所有计量设备出现异常情况时相应的校验管理部门应及时校验。

5、计量设备的日常维护由校验部门和使用部门共同完成，以使用部门为主，校验部门为辅;校验部门配合使用部门完成计量设备的维护管理工作。

6、化验室负责质量检测设备(如天平等)的校验使用维护管理工作，按照相关管理规定定期开展校验工作，并做好相应记录。

二、计量设备维护计量设备使用部门对计量设备的使用维护标准如下: (1)计量设备卫生及环境卫生清洁，不影响运转和计量的准确性。

(2)计量设备计量器件外观良好无损伤，不得私自调整传感器，保持活动部位活动灵活，无物料挤塞现象。

(3)不得在定量给料机秤体上放置金属质尖锐重物或踩踏秤体。

(4)按照计量设备作业指导书和操作规程正确操作。

(5)操作人员要熟练操作所使用的计量设备，关键岗位要经考试合格后方可上岗，严格按作业指导书和操作规程进行操作，计量设备出现故障不应私自处理，属一般性故障应联系维修工处理，影响计量准确性的故障应联系车间主任，由车间主任负责联系相关校验部门进行校验。

三、物料平衡计算的方法和步骤 （一）水泥厂的物料平衡计算1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 （1）年平衡法计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。

①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算： Q y =ped ---100100G y （3-1)式中 Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）；G y ——工厂规模（t/a ）；d ——水泥重视高的掺入量（%）；e ——水泥中混合材的掺入量（%）； p ——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。

当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。

Q y1=pe d ---10010011G y1（3-2）Q y2=pe d ---10010022G y2(3-3)Qy=Q y1+Q y2(3-4)式中 Q y1，Q y2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a ）；G y1，G y2——分别表示每种水泥年产量（t/a ）； d 1，d 2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）； e 1，e 2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）； Q y ——两种熟料年产量的总和（t/a ）。

②窑的台数可按式（3-5）计算：n=1.8760h QQyη (3-5)式中 n ——窑的台数；Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）;Q h.1——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；η——窑的年利用率，以小数表示。

不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；8760——全年日历小时数。

算出窑的台数n 等于或略小于整数并取整数值。

例如，n=1.9，取为两台，此时窑的能力稍有富余，这是允许的，也是合理的。

水泥厂日产2500吨物料衡算
水泥厂是生产水泥的工业企业，是建筑行业的重要基础设施之一。

水泥厂的日产量是衡量水泥生产规模的重要指标之一。

以水泥厂日产2500吨物料衡算为题，我们将探讨水泥厂日产2500吨物料所涉及的方方面面。

水泥厂的日产2500吨物料意味着整个生产线的运转效率和规模都非常庞大。

水泥生产一般分为原料制备、熟料烧成、水泥磨矿等多个工序，其中原料制备是水泥生产的关键环节之一。

对于日产2500吨物料的水泥厂来说，原料的采购、储存、破碎、混合等环节都需要高效运作，以保证生产线的连续和稳定。

水泥厂日产2500吨物料的规模也意味着对能源的需求量很大。

熟料烧成是水泥生产的关键环节，需要大量的煤炭、天然气等能源来提供热能。

水泥厂需要确保能源的供应充足，以保证生产线的正常运转。

同时，水泥厂也需要关注能源的节约利用，采取有效的节能措施，降低生产成本，减少对环境的影响。

水泥厂日产2500吨物料也意味着对环境的影响较大。

水泥生产是一个高耗能、高排放的行业，水泥厂需要关注大气污染、水污染、固体废物处理等环境问题。

水泥厂需要合理规划生产过程，采取有效的环保措施，减少对环境的影响，实现可持续发展。

总的来说，水泥厂日产2500吨物料是一个庞大的生产系统，涉及
原料采购、能源消耗、环境影响等多个方面。

水泥厂需要高效运作，严格管理，注重环保，以满足市场需求，推动行业发展。

希望水泥厂能够在日产2500吨物料的基础上不断创新，提高生产效率，降低生产成本，实现可持续发展。

操作。
计量、给料设备 多数计量设备具有计量与给料（喂料）的功能，少
数计量设备只有计量功能，需配合给料（喂料） 设备。

1、 干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准， 简称干基。如不考虑生产损失，有：各种干原料之和=干生料 （白生料） 2、 灼烧基准：生料经灼烧以后去掉烧失量之后，处于灼烧状 态，以灼烧状态作计算基准称为灼烧基准。如不考虑生产损失 ，例如：灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料 3、 湿基准：用含水物料作计算基准时称为湿基准，简称湿基 常用的计量、给料设备：
固定某些组分流量、调整个别原料流量
特点：只检测生料中CaO Fe2O3的含量，间接控制 生料的三率值。据检测结果调整原料配比，但原 料种类较多，固定其中一些成分，单独调整某些 成分。具体方法很多，视实际情况定。
谢谢观看
2020/3/5
配料的调整
大调整：当原、燃料成分变化时，应重新进行系 统配料。
小调整：日常生产中，一旦配料计算之后，小范 围内的成分波动进行小调整。具体方法有：
配料工艺及配料方式自动化
采用成分配料控制系统自动调整原料配比，利用率 值配料控制系统自动调整：只是计算机内设定目 标变成生料的率值。
系统框图如下
特点

基准间的转换：
（1）干基转灼烧基： A/(100-l)*100
式中：A——干基物料成分（%） L——干基物料烧 失量（%）
（2）干基转湿基： 100*干基成分/（100-w）
式中：w——物料含水量（%）
2020/3/5
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
影响配料准确性的因素
工艺设备不能满足要求 物料成分、水分、粒度波动过大 数据反馈与调整不及时

水泥厂的生料配料一水泥生产原料种类及大致用量1 主要原料：1钙质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥孰料中CaO的主要来源。

一顿孰料需1.4-1.5吨石灰质干原料，在生料中月占80%左右。

2硅铝质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥孰料中SiO2,AI2O3,Fe2O3的主要来源。

一吨熟料约需0-3~0.4吨粘土质原料，在生料中占11~17%。

2 生料定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。

3 生料分类：生料粉和生料浆两种。

（1）料粉：干法生产用的生料。

一般水分≤1%。

据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。

干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。

黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。

采用全黑生料法煅烧的立窑用。

半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。

采用半黑生料法煅烧的立窑用。

（2）生料浆：湿法生产所用的生料。

一般含水分32%~40%左右。

二配料的原则（率值）及对熟料质量的影响1、配料定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。

2、配料的目的：根据原料资源情况，进行合理的配料，从而尽可能地充分利用矿山资源确定个原料的配比。

计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计主机选型的依据。

确定原料消耗比例改善物料易磨性和生料的易烧性，为窑磨创造良好的操作条件，达到优质，高产，低消耗的生产目的。

3 配料应遵循的基本原则：（1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。

（2）配制的生料易于粉磨和煅烧；（3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。

并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。

4 配料计算中的常用基准1、干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准，简称干基。

水泥厂工艺设计中物料平衡计算物料平衡计算是质量守恒定律在水泥工厂工艺设计中的具体应用工艺设计之出,必须先进行物料平衡计算.1 物料平衡计算的目的(1) 计算出水泥工厂物料进厂和产品出厂的需要量和生产量;(2) 作为工艺设计中选择主机和辅机规格的依据;(3) 作为厂原料矿山开采和运输设计的依据;(4) 作为厂内外总图运输设计的依据;(5) 作为技术经济计算产量成本的依据;(6) 作为工厂原料、燃料以及其它材料供应量和工厂产品出厂量建厂初期的参数。

物料平衡计算一般是以窑的生产能力(t/d)为基准的，以此算出原料、燃料、生料、熟料、混合材料、水泥等物料的需要量或生产量.在水泥工厂工艺设计过程中,一般需要进行三次物料平衡计算.第一次粗算出原料作为可行性研究报告的依据;第二次计算作为初步设计的依据;第三次计算是在第二次计算的基础上进行部分修改后作为施工图设计的依据.以往的物料平衡计算,多是沿用前苏联的计算方法计算的,目前虽有局部修改,但笔者认为仍未跳出这个框框,它不仅与生产实际情况有一定差距,而且存在一些问题,主要表现如下:(1)采用年平衡法不直观,不能一目了然,不能为主机平衡计算创造方便条件.因主机一般是按周平衡的,如能采用周平衡法比较符合实际;(2)计算方法过于繁琐.由于原料、燃料和其它物料的化学成分和水分不可能是定值,计算再精细,也与实际生产有差距;(3)原计算方法熟料前后的计算基准不统一,而且前后矛盾,熟料前考虑生产损失,熟料后不计生产损失;(4)由于当前环保要求烟气中粉尘排放浓度越来越低,生产管理水平越来越高,这样生产损失越来越少.除燃料之外,其它物料的生产损失可以忽略不计;(5)计算小时物料需要量不但无实际意义. 而且以往的算法也不确切•因各车间的主机设备工作制度(h/d; d/w)有所不同，且与窑的工作制度差别很大.因此,按窑的工作制度来计算其它主机的物料小时需求量是不符合设计的.1〕窑的生产能力，t/d;2〕窑的台数，台；3〕窑年运转天数，d;4〕生料消耗定额，t/t 熟料；5〕原料配合比：石灰质原料，％粘土质原料，％铁质校正原料，％其它校正原料，％6〕物料含天然水分，％7〕熟料单位热耗，kJ/kg熟料8〕燃料收到基热值(Qnet,ar) ,kJ/kg9〕物料烘干热耗，kJ/kg水10〕水泥组成：熟料，％石膏，％混合材，％物料在破碎、烘干、粉磨、烧成、输送、储存、包装等生产过程中的生产损失一般很少，为了简化计算，笔者认为可以忽略不计。

现代水泥工业，以其特有的原料、产品和生产方式，使其与计量控制特别是粉状物料的计量控制有着密不可分的联系。

水泥工业中粉体物料的计量控制涵盖了现代电子称重计量、现代控制系统工程理论和现代工艺流程设计等全方位的理论和知识。

在现代新型干法水泥生产中，回转窑窑尾生料粉输送计量控制、窑头和分解炉的煤粉输送计量控制、PS、PF等水泥中粉煤灰添加的计量控制，以及在现代新型建材超细粉和添加剂的计量控制等等，对这些粉体物料的计量控制，无一不对水泥工业产品的产量、质量起着至关重要的作用。

因此如何保证粉状物料在计量控制过程中的稳定性、快速的响应能力和长短期精度，是水泥行业发展至今一直所必须面对和解决的问题。

1、粉体特性、工艺流程与计量控制由于通过研磨后的粉体物料与它在块状或散粒状态下的物理特性有着很大的不同，因此了解粉体物料粉态下的基本物理特性以及了解现代水泥工艺过程对粉体物料仓储、输送的形式和特点，是粉体物料计量控制的一个重要的基础。

在生产中，粉体物料常是贮存在料仓或料库中，粉体物料在料仓中的贮存和卸出，都会导致粒子与粒子之间、粒子与仓壁材料之间的摩擦行为，从而构成力学现象。

对于仓内整个粉体层而言，我们希望在卸出时能够均匀地整体向下移动。

这种流动形式称为整体流，其特点是符合物料“先进先出”的原则。

但是，大多数粉状物料的流动性受到水分和充气的影响。

通常由于物料囤积吸附水分使得粉体物料的流动性变差，表现在物料趋于粘聚并有较大的附着性，水分越大其附着性越强，流动性越差，使得仓内粉体层的流动区域常常呈现漏斗状，即只有料仓中央部分形成料流，而其他区域的粉体或料流顺序紊乱或停滞不动，产生先加入的物料后流出的“先进后出”的现象，这种流动形式称为漏斗流。

漏斗流会引起偏析、冲料、结块、下料容重变化等不良现象，这些现象均会造成计量精度的极大误差。

另一方面，干燥或伴有气流的粉状物料的流动性极强，表现为物料趋于自溢（自流性），含气量越大，其流动性越强。

尝试误差法
验算熟料的率值：计算结果如下：
KH=0.90 SM=2.60 IM=1.69
将计算结果与设定值比较：
KH、SM达到预先要求，IM略低，但已十分接近要求值。
确定结果：原料配合比为：石灰石82.3%，砂岩8.1%，铁 矿石2.6%左，粉煤灰7%。
尝试误差法
(4)计算湿原料的配合比
设原料操作水分：石灰石1%，砂岩3%，铁矿石4%，粉
4.23 0.38
3.85 3.39
0.46 0.67
-0.21 0.38
0.17 0.03
0.14 0
0.14
Fe2O3
4.50 0.20
4.30 0.23
4.07 1.26
2.81 2.80
0.01 0.14
0.15 0.14
0.01 0
0.01
CaO
65.41 0.23
65.18 64.82
0.36 0.32
1.97 0.0818 0.3140 0.0560 0.0169
灼烧生料 -- 20.67 4.42 3.00 66.98 3.06 0.1275 0.4893 0.0872 0.0263
名 称 配比 SiO2 Al2O3
灼烧生料 96.54 19.96 4.26 煤 灰 3.46 1.82 1.00
KH=0.83 SM=2.69 IM=1.47 将计算结果与设定值比较：KH过低，SM较接近，IM较低。
调 整 配 比 重 新 计 算 ： 根 据 经 验 统 计 ， 每 增 减 1% 石 灰 石
（相应减增适当砂岩），约增减KH=0.05。
据此，调整原料配合比为：石灰石82.3%，砂岩8.1%， 铁矿石2.6%左，粉煤灰7%。重新计算结果如下：

三、物料平衡计算的方法和步骤 （一）水泥厂的物料平衡计算1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 （1）年平衡法计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。

①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算： Q y =pe d ---100100G y （3-1)式中 Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）；G y ——工厂规模（t/a ）；d ——水泥重视高的掺入量（%）；e ——水泥中混合材的掺入量（%）； p ——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。

当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。

Q y1=pe d ---10010011G y1（3-2）Q y2=p e d ---10010022G y2(3-3)Qy=Q y1+Q y2(3-4)式中 Q y1，Q y2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a ）；G y1，G y2——分别表示每种水泥年产量（t/a ）； d 1，d 2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）； e 1，e 2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）； Q y ——两种熟料年产量的总和（t/a ）。

②窑的台数可按式（3-5）计算：n=1.8760h QQyη (3-5)式中 n ——窑的台数；Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）;Q h.1——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；η——窑的年利用率，以小数表示。

不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；8760——全年日历小时数。

算出窑的台数n 等于或略小于整数并取整数值。

角度(°பைடு நூலகம்)
进料装载 放料自流 (自然休 (下料溜 止角) 子)
40 37 37 37 37 40 40 40 70 35 35 33 35 35 55* 45* 45* 45* 45* 45* 45* 45* 75 45* 45* 45* 50* 50*
物料名称
容重 (t/m3)
泥灰岩 硫铁矿 硫铁矿 铁矿石 铁矿石 火山灰 火山灰 石膏 脱硫石膏 炉渣 煤矸石 矿渣(水份<1%) 矿渣(水份>10%) 矿渣微粉 料浆(水份35%) 泥浆(水份60%)
0-30 0-30 0-50
0.4 0.5 0.9 0.4 1.45 1.2 1.1 1 1.2 1.4 0.9 1.2 2.4 1.45
0-50 0-100 块状 粉状 0-50 0-50 0-50 0-50 大块状 0-50
注:表中‘放料自流’列中带 ‘*’角度为设计时所允许的 溜子最小角度，建议根 据物料性质及水份实际 情况设计时取大于此角 度5~10° 。
1.2 1.1 1.0 1.0 1.1 1.1 1.35 0.7 1.1 1.2 0.8 0.7 1.45 1.35 0.9 0.5 0.5 0.8 0.5 1.45 1.35 1.2 1.2 1.3 1.5 0.9 1.3 2.4 1.45
1 0.9 0.9 0.85 0.9 1.1 0.8 1.3 0.5 1.0 0.9 0.5 0.5 1.4 1.2 0.9 0.4 0.5 0.9 0.4 1.45 1.2 1.1 1 1.2 1.4 0.9 1.2 2.4 1.45
1 0.9 0.9 0.85 0.9 1 0.8 1.3 0.5 1.0 0.9 0.5 0.5 1.4 1.2 0.9
0.9 0.8 0.7 0.7 0.7 1 0.8 0.5 1.0 0.9 0.5 0.5

水泥出厂计量管理制度一、制度目的水泥出厂计量管理制度的制定是为了规范水泥的生产和销售过程，确保水泥质量稳定和符合相关标准要求。

通过严格的计量管理，可以有效防止水泥不合格产品的流入市场，保障建筑工程的施工质量和安全。

二、适用范围本制度适用于所有水泥生产企业的出厂计量管理工作，包括原材料采购、生产过程中的计量、成品仓库的计量以及销售计量等环节。

所有相关人员都应严格按照本制度执行，确保计量工作的严谨和公正。

三、计量设备1.水泥生产企业应当配备符合国家标准的计量设备，包括电子秤、计量台、计量尺等。

计量设备应定期进行维护和检验，确保其准确度和稳定性。

2.所有计量设备应设置在固定位置，禁止随意移动或更换。

计量设备使用前应进行零点调校，确保准确。

3.计量设备的使用人员应经过专业培训，熟练掌握设备操作方法和维护知识。

四、计量程序1.原材料采购计量水泥生产企业采购原材料时，应按照合同规定和国家标准进行计量。

所有原材料的计量应由专人进行，计量结果应在采购合同中标明。

2.生产计量水泥生产过程中涉及到原材料的配比，需要严格控制每种原材料的比例。

生产计量工作应由专人负责，确保每批原材料的计量准确。

3.成品仓库计量生产完成后，水泥产品需要存放在成品仓库中等待销售。

成品仓库应配备专用计量设备，对每批水泥产品进行准确计量，并在入库单中记录相关信息。

4.销售计量销售水泥产品时，应根据客户的需求进行计量。

销售计量过程应公开透明，确保客户对产品数量有清晰的了解。

五、计量记录和归档1.水泥生产企业应建立完整的计量记录和档案，包括原材料采购记录、生产计量记录、成品仓库计量记录和销售计量记录等。

2.计量记录应详细记录每次计量的时间、地点、人员以及计量结果，确保计量数据真实可靠。

3.计量记录应按照相关规定进行归档，保存时间不少于5年，以备查阅。

六、计量检查和监督1.水泥生产企业应定期进行计量设备的检查和校准，确保计量设备的准确度。

2.对计量工作的实施过程应进行定期检查，发现问题及时纠正。

一、配料计算 率值的确定在一定的工艺条件下，熟料中各氧化物的含量和彼此之间的比例关系的系数即率值是水泥生产质量控制的基本要素，国内外水泥厂都把率值作为控制生产的主要指标。

目前，我国主要采用石灰饱和系数（KH ）、硅率（n ）、铝率（p ）三个率值。

对于新型干法水泥生产工艺，水泥熟料率值大致范围为：KH = 0.86～0.91,n = 2.2～2.6 ,p = 1.3 ～1.8,根据设计工艺条件设定三个率值为：KH = 0.89±0.01,n = 2.60±0.10, p =1.60±0.10 原始数据表2－1 原燃料化学成分（%）熟料热耗确定本次设计熟料热耗取3100 KJ/Kg 。

干原料的配合比计算 (1)煤灰掺入量计算 G a=qA y s Q dw y×R=3100×25.92×10023001×100=3.4934%式中： S ——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（100%） Q dw y——煤的应用基低热值（kJ/kg 煤）G a ——煤的应用基灰分含量（%）q ——熟料烧成热耗（kJ/kg 熟料）R ——煤灰沉落度（%），当窑后有电收尘且窑灰入窑时取100%， (2)配比以尝试误差法计算各原料配合比，作EXCEL 表格计算，如下：煤灰的参入量 A G =3.4934%，则灼烧生料的配合比为100-3.4934%=96.5066%， 以此计算熟料的化学成分：则熟料的率值计算如下：KH =232328.235.065.1SiO O Fe O Al CaO -- = 65.5319−1.65∗5.1634−0.35∗3.41642.8∗22.4288 =0.8888n = 32322O Fe O Al SiO +=22.42885.1634+3.4164= 2.6141p =3232O Fe O Al = 5.16343.4164 =1.5114 由上表得知熟料三率值均在要求范围内，即可认为配料计算结果符合要求。