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一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种.5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种.9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用.11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途,可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型.15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数.16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系.18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削.24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型.25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示.29、对加工精度有重大影响的机床误差有主轴回转误差、导轨误差和传动链误差.30、各种加工误差按它们在一批零件中出现的规律，可分为系统误差和随机误差两大类.31、根据生产纲领的大小和产品特点,可分为单件生产、大量生产、成批生产三种不同的生产类型。
机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
机械制造复习资料1.合金的流动性：指金属液的流动能力，影响金属液充型能力的主要因素。
流动性的影响因素主要有浇注温度、化学成分、铸型的充填条件。
2.合金从浇注温度冷却到室温要经历液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个互相联系的阶段。
影响收缩的因素主要有化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件等。
3.铸件在凝固和冷却过程中由于收缩不均匀和相变等因素而引起的内应力是铸造应力。
分为收缩应力、热应力、相变应力。
防止或减少铸件产生收缩应力，应提高铸型和型心的退让性；预防热应力应尽量减少铸件各部分的温度差，同时采用凝固原则；预防相变应力应采用去应力退火的措施。
4.手工造型的方法是：整体模块造型、分开模造型、挖沙造型、假箱造型、活块造型、三箱造型、刮板造型。
5.浇注位置的确定原则：“三下一上”铸件的重要加工面或主要加工面应朝下；铸件的大平面应朝下；具有大面积薄壁的铸件，应将薄壁部分放在铸型下部；易形成缩孔的铸件，应把厚的部分放在分型面附近的上部或侧面。
6.分型面的选择（便于下芯、合箱、检查型腔尺寸）：应减少分型面的数量，最好使铸件位于下型中；应尽量采用平直面为分型面；应尽量使铸件的主要加工面和加工基准面位于同一沙箱内；分型面一般都去在铸件的最大界面处，不要使模样在箱内过高；尽量避免使用吊芯和吊砂。
7.铸造工艺参数为：加工余量、起模斜度、芯头、收缩率、铸造圆角。
8.（1）熔模铸造：用易熔材料制成模样，在模样上包覆若干层耐火涂料，制成型壳，将蜡熔失后经高温焙烧即可浇注的铸造方法。
包括蜡模的制作、铸型的制造、浇注金属、铸件清理四个过程。
（2）金属型铸造（永久型铸造）：在重力作用下将液态金属浇入金属型腔已获得铸件的工艺过程。
分为垂直分型式、水平分型式、复合分型式。
（3）实行铸造：用一种热塑性高分子材料制成模样和浇注系统，具有造型过程简单，不需要模板和分型，不用砂芯的优点。
但是模样只能用一次。
（4）磁性铸造：与实行铸造相比，其造型材料为磁性材料而非砂子。
机械制造技术基础复习资料一、名词解释1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
3.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
4.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
5.基准:用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
6.工艺系统刚度:加工过程中加工表面法线方向上的切削分力与在切削力合力作用下法向压移的比值，称为工艺系统刚度。
7.进给运动：不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
8.工艺尺寸链在零件加工过程中，由一系列相互联系切按一定顺序排列的工序尺寸所形成的封闭尺寸组合，称为工艺尺寸链。
二、简答题1.金属切削刀具前角的选择原则是什么？答：（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
2、金属塑性变形的实质是什么？塑性变形是如何进行的？答：金属塑性变形的实质：对于理想的单晶体是晶粒内部的滑移变形，对于有缺陷的单晶体是晶粒内部的位错运动；对于多晶体可以看成是组成多晶体的许多单个晶粒内部产生变形，以及晶粒间产生滑移和晶粒转动的综合效果。
塑性变形是如何进行的：通过原子的滑移、位错运动、晶粒产生变形及晶粒转动，常温下晶粒沿变形最大的方向伸长，晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力，晶粒间产生碎晶。
随着温度的提高将产生回复和再结晶。
3.金属切削刀具后角功用是什么？选择原则是什么？答：功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
机械制造技术基础第一章绪论思考题与习题1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：1、生产过程：从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和生产过程包括：①原材料的生产和保管②生产准备工作③毛坯制造④零件机械加工和热处理⑤产品的装配、调试、封油、包装、发运等工作2、工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能及相对位置关系的过程工艺过程可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程的组成：①工序②安装③工位④工步⑤走刀3、工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下最合理的，人们把该工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件成为工艺规程。
1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明答：1、工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一弓箭或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程举例：①车外圆、端面并加工孔②粗磨外圆及端面工序是工艺过程的基本组成部分，是制定生产计划和进行成本核算的基本单元2、工位：在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
举例：转塔刀架、前后方刀架（多工位加工）3、工步：在加工表面、切削刀具的切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变得情况下所完成的那一本分工艺过程。
举例：钻孔、精车、车端面4、走刀：在一个公布中，若果要切掉的金属层很厚，可分为几次切削。
每切削一次，就称为一次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：1、安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
2、装夹：装夹工件3、区别：装夹是具体的工作步骤，安装是工艺过程从减小装夹误差及减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装次数。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：表1-4 各种生产类型的工艺特征见照片1、单件生产：产品种类很多、同一种产品的数量不多，生产很少重复2、大量生产：产品的品种较少，数量很大，每台设备经常重复地进行某一工件的某一工序的生产。
1、简述机械加工工艺系统的组成。
产品的包装入库工作是否属于机械加工过程？答：1）机械加工工艺系统的组成有：工序、安装、工步、走刀和工位。
2）产品的包装入库工作属于机械加工过程。
2、切削用量三要素有哪些？答：切削速度c ν、进给量f 、背吃刀量p a 。
3、刀具的磨损过程有哪几个阶段？为何会出现这种规律？答：初期磨损阶段、 正常磨损阶段和急剧磨损阶段。
4、刀具的使用寿命应如何界定？答：刀具的使用寿命是个时间概念，是指新刃磨的刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准时的切削时间，用符号T 表示，单位为s （或min ）。
5、选择切削用量的原则是什么？什么是最低成本原则？答：在机床、工件、刀具强度和工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次根据加工条件和要求选用所允许的最大进给量，最后再根据刀具的使用寿命要求选择或计算合理的切削速度。
最低成本原则是指以最低成本制造一件产品的原则。
在单件成本一定时，它与最大利润标准是一致的。
当生产时间充裕时，可采用此原则。
6、硬质合金刀具材料主要有哪几种？答：常用的硬质合金可分为六类：P 类、M 类、K 类、N 类、S 类和H 类。
7、金刚石刀具和立方氮化硼刀具的使用范围有哪些？答：金刚石刀具既能胜任陶瓷、硬质合金等高硬度非金属材料的切削加工，又可切削其他有色金属及其合金，使用寿命极长。
但不适合切削铁族材料。
立方氮化硼刀具能以加工普通钢和铸铁的切削速度切削淬硬钢、冷硬铁、高温合金等，从而大大提高生产率。
当精车淬硬零件时，其加工精度和表面质量足以代替磨削。
8、衡量切削加工的指标有哪些？答：切削加工性的指标可以用刀具使用寿命、一定寿命的切削速度、切削力、切削温度、已加工表面质量以及断削的难易程度等衡量。
多采用在一定的刀具使用寿命下允许的切削速度T ν作为指标。
T ν越高，表示材料的切削加工性越好。
通常取T=60min ，则T ν写作60ν。
9、切削液的主要作用有哪些？切削液有哪些种类？答：切削液的主要作用有：（1）冷却作用 切削液能够降低切削温度，从而提高刀具使用寿命和加工质量。
机械制造技术基础1.试分析图所示的三种加工情况.加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大,且车床床头刚度大于尾座刚度。
答:如图a所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径.如图b所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹.如图c所示,由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。
2.如习图4—2—5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）.加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（②③）。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴习图4-2-5③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3.在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有( ① ③ ）.①工件刚度不足②前后顶尖刚度不足③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲4. 在车床上车削光轴(习图4—2—7），车后发现工件A 处直径比B 处直径大，其可能的原因有（ ②③ ④ )。
①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5. 如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔(钻头安装在尾座上）.加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（ ② ③ ④ ）. ① 车床导轨与主轴回转轴线不平行 ② 尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀具热变形 ④ 钻头刃磨不对称6. 图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为:（1）粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3）钻、扩、铰φl 6H9孔.试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度. 分析工序（3)的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台.习图4-2-8 B A 习图4-2-7第二道工序粗精镗φ32H7孔.加工要求为尺寸32±0。
机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。
刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。
刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。
磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。
经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。
：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工精度工艺能力系数Cp=T/6σ要求的程度。
Cp工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。
安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。
自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。
封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。
切削平面正交平面基面重点与难点第一章：机械制造概论1、机械制造系统的三个层次：决策层，生产技术层，计划管理层。
2、生产类型有哪几种：（1）大量生产：产品的产量大，大多数工作按照一定的节拍重复地进行某一零件某一工序的加工。
（汽车、手表、手机）（2）成批生产：一年中轮番周期地制造一种或几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，制造过程具有一定的重复性。
（3）单件生产：单个地生产不同的产品，很少重复。
（重型机器制造、专用设备制造、新产品试制）第二章 金属切削原理1、切削加工过程中，工件上有哪三个变化着的表面？ （1）待加工表面：加工时即将被切除的表面（2）已加工表面：已被切去多余金属而形成的工件新表面。
（3）过度表面：加工时由刀具正在切削的那个表面，他是待加工表面和已加工表面之间的表面。
2、切削用量三要素是：切削速度v c 、进给量f （或进给速度v f ）、背吃刀量（切削深度）a p 。
其中对切削力或刀具寿命的影响最大的要素是切削速度，最小是背吃刀量。
3、刀具正交平面参考系由哪几个平面组成？怎样定义？（1）基面（p r ）：通过切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面。
（车刀的基面平行于刀柄安装面。
）（2）切削平面（Ps ）：通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面。
（3）正交平面（Po ）：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于基面和切削平面的平面。
4、刀具在正交平面内标注的基本角度有哪些？（1）在正交平面Po 中测量的角度：前角γo ：在正交平面中测量的前刀面与基面之间的夹角。
（前刀面在基面之下时为正值，反之为负值，一般为9~12度）后角αo ：在正交平面中测量的后刀面与切削平面之间的夹角（一般正值） （2）在基面Pr 中测量的角度：主偏角κr ：在基面Pr 中测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
（一般为正值） 副偏角κr ’：在基面Pr 中测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
《机械制造学(2)》期末复习一、课程考核说明1．教材版本：程耀东.机械制造学（下册）.中央广播电视大学出版社.1994.2．适用：电大成人脱产、电大成人业余。
3．考核方式：脱产闭卷，业余一页开卷。
4．题目类型及分数构成：填空题20分，单项选择题20分，判断题10分，简答题20分，计算题30分。
，5．考试时间：90分钟。
二、综合练习一、填空题1．车床主轴轴线与车床导轨在水平面内不平行，加工出的工件形状是；在铅垂面内不平行，加工出的工件形状是。
2. 按工序的加工要求，工件应限制的自由度数未予限制的定位，称为；工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位，称为。
3. 在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生误差。
4. 机械加工工艺规程是指一种用文件形式规定下来的。
5. 机械加工的基本时间是指生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态和材料性质等工艺过程。
6．机床主轴回转误差的基本形式包括主轴、和。
7.机械加工表面质量包括、表面波度和。
8.在机械加工中，自激震动的激振机理通常包括、和。
9.若工艺系统原始误差引起刀刃相对工件在加工表面的方向上产生位移，它对工件加工精度就会有直接影响。
10.为保证在分组选配法装配时各组配合件数量匹配，不产生剩余零件，则配合件的尺寸分布应为。
11. ________工人在一个工作地，对________工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程，称为工序。
12.轴类零件外圆表面的主要加工方法为车削和________。
13.淬硬丝杠螺纹精加工应安排在淬火之________完成。
14.镗床的主轴径向跳动将造成被加工孔的________误差。
X-R图中，S X表示________线。
x X表示________线。
15.在16.工艺成本是指产品生产成本中与直接有关的费用，它可以再细分为和两大类。
17.影响机床部件刚度的因素有：、和等。
18.在丝杠的切削加工过程中，常选择作为主要的定位精基准，同时为消除丝杠内应力需安排多次热处理。
19.在零件疲劳损坏方面，表面微观粗糙度对承受交变载荷零件的强度影响最大，这是因为表面粗糙度愈大，工件表面愈严重。
20.振动过程中能从振动系统本身周期性地获得能量以补充能量的消耗，这种振动是。
21.表面质量对零件、________、配合性质、耐腐蚀性的影响很大。
22.采用改变调整件的位置来保证装配精度的方法叫做法。
23. 由于工件定位所造成的加工面相对其________的位置误差，称为定位误差。
24. 工件在一次安装中，加工均布孔系时可采用夹具中的________装置来完成。
二、单项选择选择题1. 精基准的主要作用是（）。
A. 保证技术要求B. 便于实现粗基准C. 尽快加工出精基准D. 便于选择精基准2. 从概念上讲加工经济精度是指（）A.成本最低的加工精度B.正常加工条件下所能达到的加工精度C.不计成本的加工精度D. 最大生产率的加工精度3. 自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工工序，这是为了（）。
A. 保证符合基准重合原则B. 保证符合基准统一原则C. 保证加工面的余量小而均匀D. 保证加工的形状和位置精度4.在成批生产时，通常用于确定加工余量的方法是（）。
A.分析计算法B.查表法C.经验估计法D.三种都可以5.在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面质量，使之成为所需零件的过程称为( )。
A.生产过程B.工艺过程C.工艺规程D.机械加工工艺过程6.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（）。
A 工步B 安装 C工序 D工位7.工序尺寸只有在（）的条件下才等于图纸设计尺寸。
A.工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值B.工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差C.定位基准与工序基准重合D.定位基准与设计基准不重合8.工艺能力系数是（）A.T6σ B.6TσC.3TσD.3Tσ9.工件在夹具中欠定位是指（）A. 工件实际限制自由度数少于6个B. 工件有重复限制的自由度C. 工件要求限制的自由度未被限制D. 工件是不完全定位10.用钻夹具获得孔位置精度的方法属于( )A.试切法B.调整法C.定尺寸刀具法D.自动控制法11．编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是( )。
A.工步B.工序C.工位D.安装12.零件在加工过程中使用的基准叫做( )。
A.设计基准B.装配基准C.工艺基准D.测量基准13．根据加工要求，只需要限制少于六个自由度的定位方案称为( )。
A. 完全定位 B．欠定位 C.过定位 D. 不完全定位14.工件定位中，由于( )基准和( )基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。
A．设计 B．工艺 C.测量 D．定位 E.装配15.在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间，称为( )。
A.基本时间 B．劳动时间 C．单件时间 D．服务时间16.当工件采用试切法逐件加工时，( )A.不存在定位误差B.还存在定位误差C.仅有基准位置误差D.仅有基准不重合误差17.采用修配装配法时，产品的装配精度将主要由( )A.零部件精度直接保证B.修配环的加工精度保证C.调整零部件位置保证D.通过精选零部件精度保证18.磨削淬火钢时，若工件表面回火烧伤，则表面( )A.产生残余拉应力并硬度下降B.产生残余压应力并硬度下降C.产生残余压应力并硬度增大D.产生残余拉应力并硬度增大19.加工主轴箱体时，常选择主轴毛坯孔为粗基准，原因是( )A.保证主轴孔加工余量均匀B.夹具简单C.主轴孔的余量比较小D.使主轴箱各加工面的余量均匀20.精密机床在加工前常进行相当长一段时间的空运转，其主要目的是( )A.减少机床热变形的影响B.提高生产率C.充分润滑机床D.设备的磨合三、判断题1.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。
----------- （）2.使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。
------------------（）3.粗基准一般不允许重复使用。
--------------------------------------------（）4.镗床没有误差敏感方向。
---------------------------------------------- （）5.通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。
----------------------（）6.误差复映系数与毛坯误差成正比。
----------------------------------------（）7. 设计箱体零件加工工艺时，应采用基准统一原则。
------------------------- ( )8.加工表面层产生的残余压应力，能提高零件的疲劳强度。
-------------------- ( )9.硬质合金浮动镗刀能修正孔的位置误差。
---------------------------------- ( )10.不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。
------------------------ ( )11. 机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。
-------------------------- （）12. 粗基准一般不允许重复使用。
------------------------------------------（）13. 镗床没有误差敏感方向。
----------------------------------------------（）14. 通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。
--------------------（）15. 误差复映系数与毛坯误差成正比。
--------------------------------------（）16. 采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。
----------------（）17. 单件小批生产通常采用“工序集中”原则。
------------------------------（）18. 强迫振动频率接近系统的固有频率。
------------------------------------（）19.工序是组成工艺过程的基本单元。
----------------------------------------( )20.不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。
------------------------ ( )四、简答题1．简述粗、精基准的选择原则。
2．利用尺寸链达到机器或部件装配精度的主要方法有哪几种？试述每种装配方法的应用范围。
3. 机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？产生自激震动的条件是什么？4.为什么对车床床身导轨在水平面的直线度要求高于垂直面的直线度要求？5．若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。
6.简述装配精度与零部件精度之间的关系。
7.研磨能获得高加工精度和低表面粗糙度值的原因有哪些?8. 简述加工顺序的确定原则。
五、计算题1. 某零件轴向尺寸简图(1),图(2)、图(3)为加工的两次安装图。
试确定工序尺寸H1、H22.图示齿轮轴截面图，要求保证轴径0.0240.00828φ++mm 和键槽深0.16 04t +=mm 。
其工艺过程为：1）车外圆至 00.1028.5φ-mm ；2）铣键槽槽深至尺寸H ； 3) 热处理； 4）磨外圆至尺寸0.0240.00828φ++mm 。
试求工序尺寸H 及其极限偏差。
3. 在自动车床上车削一批小轴，尺寸要求为 00.1230φ-mm 。
加工后尺寸属正态分布，0.02σ=,尺寸分布中心偏小于公差带中心0.03mm 。
试计算该批工作的废品率，并分析废品率原因。
附表Ф（x /σ）4. 削一批轴外圆，其尺寸要求为 00.130φ-mm ，若工件尺寸按正态分布，均方差为σ=0.025mm ，公差带中心小于分布曲线中心0.03mm ，试指出该批工件的常值系统性误差及随机误差?并计算合格率?要求画出尺寸分布示意图。
综合练习参考答案一、填空题1．锥形、马鞍形。
2.欠定位、过定位。
3.鼓形 4.机械加工工艺过程 。
5.直接改变(改变)。
6．径向圆跳动、角度摆动、轴向圆跳动。
7.表面粗糙度、表面层材料的物理力学性能和化学性能。
8.负摩擦自激振动学说、再生自激振动学说、振型耦合自激振动学说。
9.法线。
10.正态分布。
11.一个(或一组)、对一个(或同时加工的几个)。
12.磨削。
13.后 。
14.圆度。
15.上控制、下控制 。
16.工艺过程、可变成本、不可变成本。
