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21船体装配概述船体装配是指在船坞中将船体构件进行安装、组装、连接和调试，形成完整的船体结构的过程。
船体装配是船舶制造的重要环节之一，关乎船舶质量、效率和安全性等多个方面。
以下是对船体装配的详细概述。
一、船体装配的主要步骤：1.构件预制：船体各个构件（包括船体骨架、船舱结构、甲板等）在船坞外部的钢结构工厂、机加工厂等地进行预制。
预制过程中包括材料选材、切割、焊接、加工等工序。
2.构件运输：预制好的构件通过陆上或水上方式运输到船坞，并进行卸载和搬运，准备进行安装。
3.构件安装：预制好的构件根据设计图纸和施工方案的要求，进行安装和连接。
其中主要包括船体骨架的组装、船舱结构的安装、甲板的铺设等。
4.船体自重：装配好的船体进行自重，即通过卸除架子和支撑物，让船体自身的重力支撑起来。
5.船体检测：装配好的船体进行各项检测，包括：船体尺寸、强度、气密性、船舶稳性、装备安装质量等方面的检测。
6.装配调试：船体安装完成后，进行各种装配设备和系统的调试工作，包括主机安装、船舶电气设备的安装等。
7.特殊船体组装：对于一些特殊类型的船只，如航母、巡洋舰等军舰、豪华游艇等，还会包括雷达、导弹系统等特殊设备的组装和安装。
8.船体检验：完成各项装配和调试工作后，对船体进行综合检验，确保船体满足设计要求和航行的安全要求。
以上是船体装配的主要步骤，每个步骤都需要严格按照程序进行，并由专业的船舶制造工人进行操作。
二、船体装配的关键问题：1.装配精度：船体装配的关键问题之一是装配精度。
船舶船体的组装精度直接关系到船体的质量和航行安全。
装配精度要求对于船舶的不同部位、不同类型也有所不同，需要根据具体船型和设计要求来确定。
2.施工工期：船体装配的时间周期是对整个船舶建造工期的一个重要影响因素。
在装配过程中需要充分考虑施工过程的协调、调度和施工资源的充分利用，以确保项目能够按时完成。
3.安全环保：船体装配过程中需要设施安全保护、技术操作防护和环境保护等措施。
船体的基本结构船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。
实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。
舰船模型船体结构参照下图龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。
它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。
旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。
它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。
舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。
肋骨肋骨是船体内的横向构件。
它承受横向水压力，保持船体的几何形状。
舰船模型的肋骨常用三合板制作。
龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。
它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。
舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。
船壳板船壳板包括船侧板和船底板。
船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。
船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。
舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。
它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。
舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1毫米的铜片或铁片制作。
船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。
船体部件装配教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。
重点: 胎架设计、部件装焊。
难点：有斜升基面的胎架设计。
教学内容：船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成：1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。
2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。
3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。
4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。
第1篇一、前言随着我国船舶工业的快速发展，船厂装配工作作为船舶制造的重要环节，承担着确保船舶质量、提高生产效率的重要使命。
在过去的一年里，我厂全体装配人员团结一心，克服重重困难，圆满完成了各项装配任务。
现将我厂装配工作总结如下：二、工作回顾1. 质量控制（1）严格执行装配工艺规程，确保装配质量。
对装配过程中发现的问题及时反馈，及时整改，确保船舶质量。
（2）加强装配人员培训，提高装配技能水平。
通过开展技术交流、技能竞赛等活动，提升装配人员综合素质。
（3）完善质量管理体系，提高质量管理水平。
建立健全质量管理制度，加强质量监督，确保装配质量。
2. 生产进度（1）优化生产计划，确保装配进度。
根据船舶建造进度，合理调整装配计划，确保各环节顺利进行。
（2）加强生产调度，提高生产效率。
合理安排装配任务，确保装配资源得到充分利用。
（3）加强设备管理，提高设备利用率。
定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
3. 安全生产（1）强化安全生产意识，提高安全生产水平。
加强安全生产教育，提高员工安全意识。
（2）严格执行安全操作规程，确保安全生产。
对装配过程中存在的安全隐患及时整改，防止安全事故发生。
（3）加强应急管理，提高应急处置能力。
建立健全应急预案，定期开展应急演练，提高员工应急处置能力。
4. 节能减排（1）优化能源管理，提高能源利用率。
加强能源消耗统计，对能源浪费行为进行处罚，提高能源利用率。
（2）推广节能减排技术，降低船舶建造能耗。
采用节能型设备，提高能源利用效率。
（3）加强环保意识教育，提高环保意识。
对环境污染行为进行处罚，确保环保要求得到落实。
三、工作亮点1. 提高装配效率，缩短船舶建造周期。
通过优化装配工艺、提高设备利用率等措施，使船舶建造周期缩短了20%。
2. 降低生产成本，提高经济效益。
通过优化生产计划、提高设备利用率等措施，使生产成本降低了10%。
3. 保障安全生产，实现零事故目标。
通过强化安全生产意识、加强安全教育培训等措施，实现全年安全生产零事故。
船舶建造工艺船体装配一、船体装配的概述船舶建造工艺中的船体装配是指将船体组件逐一安装并拼接，形成一个完整的船体结构的过程。
船体装配是船舶建造中非常重要的一环，它关系到船舶的整体强度、稳定性和性能，对船舶的使用寿命和航行安全起着关键的作用。
船体装配工艺通常涉及到以下几个方面：1.部件准备：将各个船体组件按照图纸要求进行切割、冲孔、打标等加工准备工作。
2.装配顺序：根据工艺要求，按照一定的装配顺序进行船体的组装。
3.安装位置：根据船体布局，将各个组件按照设计要求的位置进行安装。
4.焊接工艺：进行组件之间的连接，常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
5.验收和调试：对装配完成的船体进行验收和调试，确保船体的质量和性能达到设计要求。
二、船体装配的工艺流程1. 部件准备在船体装配过程中，首先需要对各个船体组件进行准备工作。
这些组件通常是由钢板经过切割、冲孔、打标等工艺加工而成。
在准备过程中，需要做好以下几个方面的工作：•钢板切割：根据图纸要求，用切割设备将钢板切割成对应的形状和尺寸。
•冲孔：根据图纸和设计要求，在钢板上进行冲孔加工，以便后续的组装和连接。
•打标：在每个钢板上打上相应的标记，以便在组装过程中能够准确地找到对应的位置。
2. 装配顺序在船体装配过程中，需要按照一定的顺序进行组装。
一般来说，首先会将底板和侧板进行组装，然后再安装甲板和上层结构。
在装配的过程中，需要注意以下几个要点：•确定安装顺序：在进行船体装配时，需要按照一定的安装顺序进行，以保证装配的合理性和高效性。
•严格控制尺寸：在组装过程中，要严格控制各个组件的尺寸，以保证整体结构的稳定性和完整性。
•检查和调整：在组装过程中，需要进行不断的检查和调整，确保各个组件的安装位置和连接质量符合要求。
3. 安装位置在进行船体组装时，需要根据设计要求将各个组件安装到相应的位置上。
安装位置包括以下几个方面：•对齐和定位：在安装过程中，要保证各个组件的对齐和定位准确，以确保整体结构的平衡和稳定。
船舶建造工艺船体装配1. 引言船体装配是船舶建造过程中的重要步骤之一，它涉及到船舶结构的组装和连接。
船体装配的质量直接影响到船舶的安全性和使用寿命。
本文将介绍船舶建造工艺中船体装配的一般流程和关键要点。
2. 船体装配的一般流程船体装配的一般流程可分为以下几个步骤：2.1 设计准备阶段在设计准备阶段，需要根据船舶设计图纸和相关要求准备所需的材料和工具。
同时，要对船体装配的工艺流程进行规划和安排，确定装配的顺序和时间节点。
2.2 前装配工艺在前装配工艺中，需要进行船舶的钢结构组装。
这包括船体的龙骨和外壳板的焊接、连接和调整。
在这个阶段，需要确保各个部件的尺寸和位置的准确性，并做好防锈和防腐的处理。
2.3 中装配工艺在中装配工艺中，需要进行船舶的设备安装。
这包括主机、辅机、电气设备、管道和绝缘材料的安装。
在这个阶段，需要按照设计要求进行设备的定位、安装和连接，确保各个系统的正常运行和协调配合。
2.4 后装配工艺在后装配工艺中，需要进行船舶的涂装和舾装工作。
这包括船体的外部涂装和舒适性设施的安装。
在这个阶段，需要使用合适的涂料和材料对船体进行保护和修饰，同时安装各种船舶内部的设施和装置。
2.5 质量检验和试航阶段在质量检验和试航阶段，需要对船体装配的质量进行全面检查和评估。
这包括对船舶结构、设备功能和舾装质量的检测。
同时，在试航过程中，需要测试船舶的性能和安全性能，确保船体装配达到设计要求。
3. 船体装配的关键要点3.1 船体装配工艺的规范性船体装配工艺需要按照相关的规范和标准进行操作。
这包括船舶设计规范、焊接规范、防腐规范等。
必须严格按照规范要求进行船舶装配，确保装配结果符合设计要求，并能满足船舶的使用需求。
3.2 船体装配的质量控制船体装配的质量控制是确保船舶结构稳定和安全的关键。
在装配过程中，需要对各个部件的尺寸、位置和连接进行严格检查和控制，确保装配的精确性和牢固性。
3.3 船体装配中的技术要点船体装配中的技术要点包括焊接技术、定位调整技术、设备安装技术等。
船体的基本结构船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。
实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。
舰船模型船体结构参照下图龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。
它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。
旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。
它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。
舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。
肋骨肋骨是船体内的横向构件。
它承受横向水压力，保持船体的几何形状。
舰船模型的肋骨常用三合板制作。
龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。
它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。
舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。
船壳板船壳板包括船侧板和船底板。
船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。
船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。
舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。
它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。
舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1毫米的铜片或铁片制作。
船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。
船体部件装配教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。
重点: 胎架设计、部件装焊。
难点：有斜升基面的胎架设计。
教学内容：船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成：1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。
2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。
3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。
4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。
前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。
所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。
船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。
如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。
船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半立体分段、立体分段和大型立体分段。
平面分段有隔舱壁、甲板、围壁等分段；曲面分段有舷侧、单层底、舭部等分段；立体分段有双层底、上层建筑、甲板室、边水舱、首部、尾部等分段；半立体分段则介于平面、曲面分段和立体分段之间，如舷侧带甲板边板、舷侧带部分隔舱壁、甲板带半高围壁等分段。
船体总段是由船体分段、部件和零件组合而成的具有一定长度的船体环形封闭体；大型立体分段类似于船体总段。
第一节船体预装配的工艺装备船体结构预装配焊接主要指船体部件、分段和总段的制造。
在制造时，除了装配操作时需要使用的工具与设备外，还必须配置便于进行画线、装配定位、焊接和检验的专用工艺装备，才能顺利地进行装配工作并保证装配质量。
这些工艺装备，根据其工作面的不同，可分为平台和胎架两大类。
一、平台的种类和用途平台是一个大而平坦的工作台。
一般由型钢和钢板组成，并固定在专门的水泥基础上。
它主要用于装配焊接船体部件、平面分段和带有平面基面的立体分段等的一种工作台，也可作为设置胎架的基础。
为了保证船体部件和分段的制造质量，要求平台的基础牢固，具有足够的结构刚性，平台的四角水平偏差不得超过±5mm，平面不平度每米内不得超过±3mm。
用于船体装配的平台通常有钢板平台、型钢平台、水泥平台等6种。
1.钢板平台（即实心平台）2.型钢平台（即空心平台）3.水泥平台4.钢板蜂窝平台5.辊柱式输送平台6.圆盘式输送平台二、胎架设计与制造胎架是装配焊接曲面分段和带曲面的立体分段及总段的工作台。
它的曲形工作面应与分段和总段外形曲面相符合, 其作用是保证分段或总段的型线和尺度，并使分段和总段装配焊接时具有良好的工作条件。
为了防止胎架在使用过程中产生变形而影响施工质量，胎架的制作除应保证其工作曲面的型线正确外，还应保证有足够的结构刚性。
此外，必须对胎架作定期的检查和矫正。
1.胎架的组成胎架是船体预装配工作重要的工艺装备，下面以平切基准面支点角钢式胎架（图8-7）为例介绍胎架的组成:模（胎）板由横向布置的多根（图中为7根）角钢组成；为了防止胎架在使用过程中产生变形而影响施工质量，必须使其具有足够的刚性。
胎架基准面就是用来确定胎架工作曲面的基准面，由胎板底线组成，基面形式见第四章第一节胎架样板内容；基面形式应使分段和总段装配焊接时具有良好的工作条件。
胎架工作曲面由胎板上缘工作曲线组成，曲形工作面应与分段和总段外形曲面相符合,其作用是保证分段或总段的型线和尺度。
纵（横）向连接构件有纵（横）向牵条、边缘角钢等，其作用使胎板和胎架成为一个整体。
2.胎架的种类胎架设计与制造主要考虑下面几个方面：1.胎架基准面的选择胎架基准面的选择，主要根据型线及其在肋骨型线图上的位置、施工条件、胎架用料等因素，经过综合分析后确定。
通常，胎架基准面按其位置和有无纵向斜升，共分为6种类型，如图4-5所示。
平切、正切和单斜切基准面都是其基准面垂直于肋骨剖面的，所以在肋骨型线图上呈一根直线。
这类胎架的基准面无纵向斜升，故胎架模板（又称胎板）与胎架基准面垂直（见图8-10a）平斜切、正斜切和双斜切基准面的共同点是基准面与肋骨剖面不垂直。
沿纵向有一个倾斜角度，所以，胎架模板与基准面不垂直。
图8-10 胎架基准面比较1-胎架基线2-胎架基线α-胎架基准面与胎板的夹角胎架制作与分段安装是一体的。
因此，必须对斜升基准面胎架进行改造，使胎架制作简化、分段构件安装方便。
某舷侧分段如图8-11a所示，分段的胎架为双斜切基准面支点角钢式，它的设计大致步骤如下：（1）在肋骨型线图上画出分段胎架基面线；（2）求胎架基面斜升角，改造胎板型值（需作5个纵剖面）；(3)绘制型值表（扣掉板厚）；(4)绘制生产（施工）设计图。
2.胎架结构形式的选择⑴胎架基础的选择：⑵胎架胎板的选择：3.胎架设计与制造的原则与要求：⑴胎架结构具有足够的强度和刚性;⑵胎架模板或支柱顶点型值，其所形成的工作曲面应与分段的外形相贴合。
同时，应计及为预防变形而施放的纵、横向反变形数值和外板的厚度差。
⑶根据生产批量、场地面积、劳动力分配、分段制造周期等因素，选择适当的胎架形式和数量，并根据船体型线决定合理的胎架基面切取方法，以满足生产计划的要求，改善施工条件，扩大自动、半自动焊和其他高效焊接方法的应用范围。
⑷制作胎架应考虑节约钢材，节省工时，降低成本；⑸胎架的模板间距应是肋骨间距的倍数：⑹胎架应具有一定的高度和孔度：⑺胎架上应划出肋骨号、分段中心（假定中心线），接缝线，水平线，检验线等必要的标记。
下面以某一舷侧分段为例介绍支点角钢式胎架的制造方法。
在肋骨型线图上，根据分段所在位置作出单斜切基准面，基准面距型线的最低点不应小于800mm，然后在分段中部作垂直于基准面的直线，此即胎架中心线。
以胎架中心线为准，向两侧每隔一定距离作出平行于中心线的辅助线，分别在辅助线上从基准面开始量取到各肋骨线的高度值（若胎板为隔档设置时，那么量取高度值时也应隔档量取）。
胎架画线制造使按下列具体步骤进行（见图8-14）：1.在水泥平台或其他平台上画出肋骨位置线、胎架中心线、辅助线以及接缝线等。
2.在每一档肋骨的肋骨线和各辅助线、中心线的交点上垂直坚立支点角钢。
3.利用水平软管或激光水平仪找出一水平面，并在支点角钢上做出标记，作为量取胎架该度的基准面。
根据预先制作的高度样棒在相应的支杆上画线，然后割去其余量，并焊上支撑加强材等即成。
第二节船体板的拼接船体的各层甲板、平台、纵横舱壁、围壁、内底板和平直的外板等大面积平板，均可预先拼板，其过程为：1.铺板除锈按照施工图纸（或草图）的要求，将钢板铺放在平台上，并核对钢板上所注的代号，首尾方向、肋骨号码、正反面、直线边缘平直度、坡口边缘的准备工作；在铺板过程中应尽量利用空余场地，尽可能将板排列整齐，以减轻拼板时拉撬钢板的工作。
钢板在拼接前，其边缘均须除锈（已进行抛丸除锈预处理工艺者除外），要求用砂轮除锈直至露出金属光泽为止，以保证焊接质量。
2.钢板拼接钢板拼接时，一般先将正确端的边缘对齐，用松紧螺丝紧固，对于薄板可用撬杠撬紧。
如果不用松紧螺丝紧固，在定位焊时要先在中间和两端固定，然后再加密定位焊。
拼板时，在兼有边、端缝的情况下，一般先拼装边缝。
若先拼装端缝，由于边缝尺度较长，定位焊的收缩变形较大，可能产生间隙，则边缝的修正量就较大。
而在焊接时，为了减少焊接应力，应先焊端缝，后焊边缝。
采用自动焊时因起弧点与熄弧点处的焊接质量较差，为了消除这种缺陷，在钢板拼接整齐后，可在板缝两端设置引弧板和熄弧板，这种工艺板的规格一般为100×100毫米左右，厚度与所拼板厚度相当。
目前不少船厂已采用单面焊双面成型自动焊拼板工艺。
这种工艺的反面成型有两种方法：一种是采用随焊机移动的滑块使板面成型，称为滑快焊接；另一种是用固定的衬垫使反面成型，称为压力架焊接。
滑块焊成型时两板间需留有一定的间隙δ、δ1，（见表8-1），δ与δ1的数值根据板的厚度而定，起弧端处的间隙为δ，熄弧端处的间隙为δ1，且δ>δ1，因为焊接过程中板缝有逐渐增大的趋势，这种趋势将随板的厚度和长度的增大而增大。
滑块焊钢板间隙值滑块焊时，由于焊机小车在板缝中通过，故不进行定位焊，而是用梳妆马将钢板固定，在板缝两端各放一只，其余数只放在板缝长度等分处。
梳妆马的规格约为150×80×8毫米以上时，焊接时板缝的伸张力较强，在熄弧处的马板规格为500×100×10毫米，而其余的梳妆马均为一般规格。
马板的定位焊应尽量焊在马板的同一侧两端，不能焊在靠近板缝处，以免影响焊机的焊接，也不能焊在马板两侧，否则不易被拆。
当焊机到达马板附近时，即把马板敲掉。
在两马板之间的钢板可能有不平之处，但焊机本身有压平钢板的装置，在钢板焊接前即能将钢板压平。
滑块焊的除锈要求可稍低些，一般只用风刷把铁锈除去，故可省工省时。
压力架焊接方法也是单面焊双面成型，但钢板的固定不是采用梳妆马或定位焊的方法，而是用压力架对钢板加压，使之固定，接着在焊缝两端装上引弧板和熄弧板再进行焊接。
钢板之间在整条焊缝上的间隙是相等的。
当钢板厚度在10毫米以下时，间隙为4毫米。
第三节T型梁的装焊T型梁由腹板和面板组成。
船体结构中强肋骨、强横梁、舷侧纵桁、舱壁桁材和单底船的肋板、中内龙骨都是T型部件。
T型梁分直T型梁、弯T型梁两类：凡是面板平直的为直T型梁，面板弯曲的为弯T型梁。
