热轧2250轧线F7出口跑偏堆钢事故报告-20150128[1]

棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施一、粗中轧区事故原因分析及对策1、轧件咬入后机架间堆钢故障原因：（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；换辊（槽）后张力设定过小。

（2）钢温波动太大。

（3）轧辊突然断裂。

（4）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。

处理措施：（1）准确设定轧制速度、辊径和张力。

（2）保温待轧，通知加热炉看火工。

（3）更换断辊。

（4）检查电气系统。

2、轧件头部在机架咬入时堆钢故障原因：（1）轧件尺寸不符合要求。

（2）轧槽中有异物或打滑。

（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物。

（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”。

（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲。

（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂。

（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象。

（8）坯料“脱方”严重。

（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。

处理措施：（1）对轧机辊缝作适当调整。

（2）检查、清理或打磨轧槽。

（3）检查、清理、调整或更换导卫。

（4）认真检查坯料。

（5）检查传动部件间隙或更换轧辊。

（6）改善出钢条件。

（7）对轧机机架进行加固；检查锁紧缸的工作状态。

（8）杜绝不合格钢坯入炉。

（9）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。

3、轧件卡在机架内造成堆钢故障原因：（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸。

（2）发生设备或安全事故时紧急停车。

处理措施：应根据具体情况分析处理。

二、预精轧区事故原因分析及对策1、机架间堆钢故障原因：（1）辊径、辊缝设定错误。

（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉。

（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”。

（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化。

（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。

关于高线轧钢常见堆钢事故及处理措施【摘要】在社会整体创新发展速度逐步加快的背景下，我国钢铁生产行业迅猛发展。

为了满足日益增长的钢铁产品需求，生产过程中就要做好各项细节处理工作，在提高生产效率的基础上，提高生产质量。

高线轧钢是生产过程中非常重要的一个环节，但是实际操作过程中极易产生事故。

如果想要避免造成严重影响和损失，就要总结发生各类故障的原因，并采取针对性措施进行处理，为后续加快我国钢铁行业发展速度奠定基础。

本文从高线轧钢常见的堆钢事故及原因入手，展开阐述，针对如何做好堆钢事故处理工作进行全面探讨。

【关键词】高线轧钢；堆钢事故；处理方法；钢铁生产【引言】钢铁行业是保证我国经济稳定发展的重要力量，在提高钢铁生产效率和质量过程中，积极引进先进生产技术和设备，不仅要满足生产不同类型钢铁产品生产要求，也要创造更多经济效益和社会效益。

高线轧钢过程中极易产生堆钢事故，具体包括粗中轧区事故、预精轧区事故、精轧区事故。

为了避免产生严重损失，需要总结各种事故的发生原因，并要落实与之对应的处理工作，保证生产的钢铁产品性能和质量符合标准要求。

1粗中轧区事故发生原因和处理要点1.1轧件咬入后机架堆钢事故发生的原因较多，受到轧件咬入这项因素的影响发生故障，具体原因包括：电控系统无法高效运行导致发生故障，后续也会使轧机电机突然出降速或是升速；换辊之后受到不合理设置张力因素的影响，使轧辊产生断裂问题；钢温变化的幅度比较大；没能科学合理设置轧辊辊缝；轧制速度不达标，过快或是过慢等都会引发故障。

在明确这些原因之后，技术人员就要做好自身本职工作，既要做好预防工作，也要选用针对性措施处理故障。

比如：细致检查电气系统，及时发现系统异常情况。

如果发现轧辊产生断裂问题，操作人员就要依据具体情况进行分析，保证第一时间完成轧辊更换工作，达到预防发生轧件咬入后机架的事故[1]。

对钢温进行严格管控，并且要在钢温处于稳定的状态之后及时通知加热炉火工。

高速线材常见事故处理常见事故分析概述：生产过程中钢材堆放的原因及处理生产过程中经常会遇到一些堆钢的事故。

调整工应经常不断地、定时地对轧件尺寸、堆拉关系、轧件表面、扭转角度、导卫的使用情况、冷却水等进行检查。

堆钢可分为头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢。

所有的堆钢从现象上看是一样的，但产生原因却有所不同。

一、什么是头部堆钢，产生原因是什么，如何解决？现象：轧头堆钢是指轧件在轧头进入下一台轧机前堆钢的现象。

原因：（1）、由于上道次轧件尺寸不符合要求（过高或过宽）引起轧件挤在该道次进口导卫中受阻而堆钢，事故发生后要对轧件头部进行测量，观察轧件头部受阻的痕迹，做出判断，并对前一道次乃至前若干道次的辊缝作调整。

此外，由于轧制槽磨损导致轧件尺寸变化，各机架的辊缝应相应减小。

一般来说，椭圆孔的磨损较快，而方形或圆形孔的磨损较慢。

所谓“二次椭圆一次圆”，实践告诉我们，减小椭圆孔辊缝效果快，轧机稳定时间长，应根据情况确定。

（2）、由于钢坯头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或冶废、夹杂等都可能形成“劈头”，或者上一根遗留下大片翘皮在进口导卫中而引起堆钢。

(3) . 由于扭力导轨磨损严重或固定螺钉松动，导致轧件扭角错误，导致钢材堆放。

只需观察轧件头部正对角线和负对角线两侧的入口是否有引导卫挤压之痕迹就可以判断。

处理方法为调整滚动扭转导卫开口度，是固定式扭转导卫应更换。

(4) . 由于最后一道进口导卫磨损严重（或固定螺钉松动），最后一道进料过小，导致轧件与导卫间隙过大，导致头部浇钢，导致轧件卡在最后一道进口导卫内，导致钢材堆积。

处理方法：检查最后一道次的轧件尺寸，更换最后一道次的进口导轨。

（5）、滚动进口导卫也可能缺油，造成辊环烧坏。

夹持辊严重磨损，夹持辊表面粘铁，调节开口度的固定螺丝松动等引起头部倒钢。

（6）轧件弯头也可能导致下一道无法进入，导致钢材堆积。

弯头可能是由于入口和出口导轨的中心线与孔型中心线不直，并且轧件在移动过程中不断被迫改变方向。

新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防推荐单位：股份轧钢厂棒线分厂所在岗位：轧钢工徒弟姓名：指导老师：新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防股份轧钢厂棒线分厂摘要：高速线材精轧机组发生的堆钢事故按照轧件的轧制过程分，可分为头部堆钢、中部堆钢及尾部堆钢。

而按照事故原因分则可细分为很多类别。

本文就是对新高线精轧机组曾出现过的堆钢事故进行分析和总结，找出产生堆钢事故的原因，并探讨预防措施，以期对实际生产有一定的指导作用，能够降低生产成本，提高作业率。

关键词：高速线材精轧机；堆钢；预防一、前言宝钢集团新疆八一钢铁有限公司股份轧钢厂棒线分厂新高线精轧机组采用的是摩根式顶角交替45°悬臂式轧机。

其中，前5架为φ230辊大辊径轧机,后5架为φ170辊小辊径轧机。

精轧机组作为高速线材轧制的最后一道工序，对于成品的尺寸及质量有着至关重要的作用。

同时，精轧机组也是轧线事故发生频率最高的机组，因此，研究精轧机组的事故原因并加以预防，对于降低生产成本，提高作业率有着很强的积极意义。

二、事故分析及预防i.3#飞剪余条堆钢正常轧制过程中，造成3#飞剪处余条的原因主要有两个：一是钢温不均匀；二是粗中轧堆钢轧制，使得红条中间大，头尾小。

当红条轧至中间时，可能会造成余条，降速不及时会造成堆钢。

预防方法：1. 钢温尽量加热均匀，避免同一支钢坯各段出现较大的温差；2. 合理调节各机架的张力。

粗中轧最好处于微张力轧制状态，这样既能保证成品尺寸，也能防止余条堆钢，同时，由于新高线的活套未启用，因此，18#要处于拉钢轧制状态。

ii.辊环爆裂堆钢辊环爆裂的原因主要有两个：1. 辊环材质不合格；2. 辊环冷却不到位。

预防措施：点检轧机时检查各架轧机的冷却水管接头是否完好，冷却水管是否正对轧槽，冷却水管是否固定牢。

iii.锥套碎堆钢锥套碎裂的原因主要有三个：1. 锥套未安装到位；2. 来料尺寸过大；3. 辊缝设置过小。

其中，后两点都会使得锥套的受力过大而使锥套碎裂。

高速线材在轧制过程中堆钢事故的分析与处理孙东海（辽宁省本溪市北台钢铁集团北方高速线材 117000）摘要：高速线材在轧制过程中有时会发生堆钢现象，对线材产品的成材率和生产效率都有较大的影响。

堆钢的种类有：直观性堆钢、多样性堆钢和复杂性堆钢。

结合操作工艺、设备安装等方面对日常生产实践中所碰到的一些堆钢事故进行了分析，找出了堆钢产生的原因，并提出避免堆钢应采取的措施。

从而有效控制堆钢事故的发生频率，不仅大大提高了成材率与设备利用系数，而且也提高了生产效率。

关键词：高速线材;堆钢;张力;活套;打滑;甩尾Analysis and Treatment of Steel-Heaping AccidentsIn Rolling High Speed Wire RodSun dong hai( Liaoning province,Benxi,beitai Steel Group, North High speed Line material 117000 ) Abstract: The phenomenon of piling-up of steel would happen sometimes while high speed wire rod is being rolled, which would greatly influence the product’s yield and production efficiency. It is pointed out in this article that steel-heaping has many forms, such as intuitionist one, multiplex one and complicated one. In combination with the operation process, equipment installation, etc., some steel-heaping accidents in daily production were analyzed, causes of steel-heaping were found out, measures taken to avert steel-heaping were put forward, and the frequency at which steel-heaping takes place were controlled effectively .All these greatly improve product’s yield, equipment utilization coefficient and productivity.Keywords: high speed wire rod;steel-heaping;tension;loop;slipping;tail-discarding0 前言二高线生产线主要轧制规格范围为：ф5.5—ф16mm光面高速线材，ø８—ø１２mm螺纹高速线材。

邯钢2250mm热轧线飞剪常见故障分析及控制优化【摘要】飞剪作为热轧生产线的重要设备，在生产过程中起到关键作用，尤其是轧制薄规格时是必不可少的设备。

本文通过对邯钢2250热轧生产线飞剪自投产以来发生的事故进行梳理，总结、分析以及对其控制过程的优化，大大降低了此类飞剪的事故率，使其控制日趋完善，并对今后的设计和现场维护具有一定借鉴意义。

【关键词】热连轧；飞剪；优化剪切；切头速度；物料跟踪；扫描HMD 项目概况邯钢西区2250热轧厂是以生产汽车用钢、船体用结构钢、高耐候性结构钢为主导产品。

其精轧机前设有一台曲柄式飞剪，用于热轧带钢的切头切尾以满足生产工艺及控制的需要。

在投产初期经常发生切尾不准，切头尾时飞剪误动作造成切大头尾，不切尾，倒转时连切切头等事故，甚至产生堆钢事故，严重影响了我厂的正常的轧制节奏和正常生产，大大影响了热轧生产线的成才率和产品质量。

一、热轧飞剪设备及控制工艺简介1、热轧精轧飞剪的设备组成邯钢热轧2250热轧的飞剪采用了的是曲柄式飞剪，分为上下两个曲柄，分别由两个独立的电机拖动，运动曲线去椭圆形，最大剪切力12000KN，剪切强度为105N/mm2。

⑴、飞剪的控制模式：分为手动模式、优化剪切模式。

手动模式下，操作工可以手动输入切头长度、切尾长度，及超前率；⑵、飞剪的控制设备组成：通过安装在齿轮箱传动侧的编码器测量曲柄角度；通过扫描HMD检测板坯头部和尾部，安装在的精轧入口的激光测速仪和除磷机下夹送辊的编码器分别测量板坯头部和尾部的速度。

⑶、飞剪的优化剪切系统组成：系统通过R2出口安装的测宽仪和精轧入口的激光测速仪计算出板坯的头尾形状，计算机自动计算切头尾的长度。

然后下发给一级计算机系统。

2、飞剪的整个控制过程⑴、当板坯头部达到EE23 HMD时，精轧入口辊道速度变为1.1米/秒的切头速度。

⑵、当板坯头部到达KZ21HMD时，飞剪曲柄动作到310度的等待剪切位。

⑶、当板坯头部到达MA01扫描HMD时，激光测速仪开始测量板坯通过HMD的距离。

CL0217-热轧板卷堆钢事故分析案例简要说明:依据国家职业标准和金属材料及热处理技术、材料成型与控制技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。

该案例是热轧带钢生产堆钢的事故分析，体现了轧钢生产原理、轧制设备结构、热轧带钢生产的工艺流程、带钢轧制中的事故分析及预防措施等知识点和岗位技能，与热轧带钢生产课程轧钢事故分析处理单元的教学目标相对应。

热轧板卷堆钢事故分析1. 背景介绍某热轧带钢厂,有加热炉一座、带立辊的二辊可逆式粗轧机一架、热卷箱一台、带立辊的四辊式精轧机7架、卷取机2台，年生产250万吨带钢，产品厚度为1.2～12.7mm、宽度为800～1450mm。

2. 主要内容2.1.事情经过2014年6月28日2时30分，某厂热轧带钢生产车间，在轧制厚度3.0mm SPHC钢卷、宽度从1219mm到1265mm过渡时，F1轧机咬钢后带钢头部倾斜并发出异响，操作工采取紧急停车措施，发现中间坯头部严重变形卡在小立辊与F1辊缝中间，由于无法倒钢且轧辊不能抽出，处理空间狭窄，只能采用小块切割的方式进行处理，直至晚上10:20恢复生产。

该事故处理时间长达7小时50分，属于堆钢事故，造成直接和间接损失近60万元。

2.2.事故原因分析造成本次堆钢事故的原因主要有以下几点：1、事故发生前一天，生产线检修更换小立辊压下液压缸密封后，轧区点检车间点检员未按规定验收确认阀门状态，小立辊辊缝不能随带钢宽度变化而实时调节。

2、除轧区点检车间点检员未按规定验收确认阀门状态外，精轧操作工对主画面关键参数设定值关注度不够，没有能认真仔细地确认阀门状态，也没有观察小立辊辊缝的开度。

3、在轧制宽规格带钢时，小立辊开度应打开到1300mm，而实际小立辊开度为1265mm。

由于开度不够，导致28日轧制宽规格钢带时，宽度为1280mm的中间坯被F1轧机咬入后，头部弓起变形而发生堆钢事故。