高炉低硅冶炼探析

水钢1350m3高炉低硅冶炼实践水钢1350m3高炉低硅冶炼实践王登峰肖扬武周成林摘要：水钢1350m3高炉通过大风量、大矿批、大矿焦角差、高风温等一系列技术措施，实现高炉长期低硅冶炼，达到高产、低耗的目标，取得了较好的经济效率。

关键词：高炉低硅冶炼一、前言水钢1350m3高炉于2004年9月15日建成投产，该高炉采用了并罐无料钟炉顶、软水密闭循环冷却系统，铜冷却壁、陶瓷杯炭砖综合炉底、冷水转鼓渣处理工艺、比肖夫环缝煤气处理及TRT发电、双出铁场，液压开口机及泥炮等先进工艺及技术，开炉达产以来技术指标逐步改善，特别是进入2012年后，在矿石品位降低、高炉渣比上升条件下，高炉通过加强原、燃料管理、采取大风量、大矿批、大矿焦角差、高风温、富氧喷煤、降低铁水物理热等一系列技术措施，高炉铁水硅水平逐步降低，铁水硅降低至0.300%水平。

高炉技术经济指标得到改善。

二、采取的技术措施1、提高原燃料质量。

为进行低硅冶炼，提供物质保证。

（1）、稳定焦炭强度。

焦炭是高炉料柱的骨架，焦炭质量的好坏决定高炉的透气性及透液性，对高炉的顺行起着决定性的作用，尤其是高炉低硅冶炼的情况下，焦炭的性能对高炉的影响更加突出。

在进行低硅冶炼期间，我们高度重视焦炭质量，特别是强度的稳定工作。

2012年1月至2014月12月，三年来高炉焦炭质量相对稳定（见表2），灰份≤13.5%，M40≥83%，M10≤7%,改善了高炉透气性，保证了1350m3高炉炉况的长期稳定顺行，对1350m3高炉进行低硅冶炼提供了强有力的保证，为开展低硅冶炼工作起到了很大的作用。

表2 2011年-2014年高炉所用焦炭成分及指标（2）、提高烧结矿强度，提高熟料率，降低入炉粉率。

在2012年至2014年正常生产组织中，通过保证混匀料的堆料层数大于300层，对混匀料端头料单独堆放，控制入比例，保证混匀料取料机工作稳定，防止频繁换堆；优化成品烧结矿喷洒CaCl2工艺及烧结生产工艺；进行厚料层烧结；保证烧结矿转鼓强度，降低烧结成分波动。

八钢2500m3 C高炉低硅冶炼实践探索一、前言为保障下道工序炼钢降低冶炼成本，在C高炉进行低硅冶炼攻关试验，高炉低硅冶炼（生铁含Si小于0.45%）通过改善高炉的操作条件，采用合适的操作手段，在高炉炉况稳定顺行的基础上，在整个高炉内造成一个抑制硅还原的环境，从而获得Si含量较低的铁水，从源头上减少高炉内硅的还原数量，降低生铁含硅量可以使高炉能降低焦比提高产量。

二、现状调查2.1、C高炉2022年8月至今生铁含Si情况:2.2、低硅冶炼必备条件:①炉况顺行无崩滑料、管道、悬料，下料均匀，煤气利用率稳定合适；②原燃料质量要保证，成分稳定合适，入炉渣比＜330kg/t,入炉干熄焦灰份＜12.5%，焦炭M40≥89，M10≤6.8，入炉干熄焦比例80%以上;（焦化分厂负责）炉料结构要稳定不宜频繁调整，烧结比例控制在75%-80%，烧结碱度波动±0.05之内;（烧结分厂负责）③作业区进行技能培训提高值班长操作技能，每天由作业长组织召开炉况评价操业会，每班班前班后对炉况进行评价总结不足；④炉缸工作活跃热制度要充沛，渣铁流动性要好，渣温充足，风口明亮活跃；⑤冷却系统无漏水，定期进行冷却壁及冷却介质检漏，风口小套、中套无漏水情况，关注每班水系统补水情况，对关键参数H2含量检测做到重点关注，保证冷却系统正常无漏水，异常情况及时汇报；⑥风温设定1070-1100℃，保证渣铁物理热充足；三、高炉低硅冶炼目标设定结合目前C高炉8月份Si小于0.40占比46.89%,确定本次C高炉低硅冶炼攻关试验分两个阶段:第一阶段（8月27日-9月7日）为Si＜0.40%,命中率达到60%;第二阶段（9月8日-9月18日）为Si＜0.40%,命中率达到70%。

考虑下道工序炼钢对生铁含S的要求，本次攻关试验分阶段适当提高炉渣碱度，保持良好的造渣制度,现C高炉炉渣碱度为:1.06-1.10，第一阶段将炉渣碱度提升至1.10-1.14第二阶段将炉渣碱度提升至1.12-1.163.1、C高炉现入炉炉料结构为:由上图可以看出，C高炉烧结矿占比为77.27%，钒钛占比7.58%（入炉Ti负荷20.06），生矿占比5.0%，伊钢球团占比10.15%；入炉配加焦炭结构为：新区自产干熄焦:外购永鑫焦=85%:15%。

[中学]高炉低硅冶炼生产实践高炉低硅冶炼生产实践黄少磊摘要从高炉低硅冶炼原理进行研究，，通过对生产指标的对比分析，改善焦炭质量、合理炉料结构、调整操作制度等措施，实现高炉低硅冶炼的生产实践。

关键词高炉低硅冶炼操作制度成本1 前言高炉冶炼过程中，铁水含硅量的控制是评价高炉冶炼技术水平和高炉铁水质量的重要指标。

高炉进行低硅冶炼，可以降低焦比，提高产量，改善生铁的质量，从而改善技术经济指标;铁水硅含量的降低还可以改善铁水流动性，减轻炉前工人劳动强度;转炉使用低硅铁水进行炼钢生产可以减少熔剂和氧气的消耗、减少渣量、缩短吹炼时间，同时还可以改善脱磷的效果。

可见，采用低硅冶炼会给炼铁和炼钢带来很好的经济效益，是企业实现低成本战略的有效途径。

对于不同生产条件和操作炉型的高炉，进行低硅冶炼需要结合实际情况研究分析，最33终用于指导生产实践。

二铁高炉有效容积480m，高炉设计年平均利用系数3.0 t,(m d)，其采用PW串罐无钟炉顶、TRT炉顶煤气余压发电、高温顶燃式热风炉、大喷煤等一系列先进、成熟、可靠的炼铁技术与设备。

2 高炉进行低硅冶炼的机理分析在高炉冶炼过程中，高炉铁水中的硅主要来源于焦炭灰分、矿石脉石、煤粉中的二氧化硅，现在高炉炼铁者普遍认为焦炭灰分中的二氧化硅是高炉铁水硅的最主要的来源。

(1)在高炉冶炼过程中，硅(分子式为“Si”)主要是以SiO形式存在，可是SiO 是非常22稳定的化合物，分解压力很小，用CO还原SiO几乎是不可能的，只能用固体碳部分地还2[1]原SiO，且SiO还原的还原率仅为5,,10,。

22 大量研究表明，高炉内硅(Si)还原主要是分两步完成的:第一步是焦炭灰分中的SiO,,12与碳(C)反应形成SiO蒸气;第二步是随着煤气上升的SiO蒸气被铁珠吸收或吸附在焦炭块上，被铁中[C]和焦炭的C还原成Si。

基本化学反应如下: SiO+C,SiO(g)+CO 2SiO+[C],[Si]+COSiO+C,[Si]+CO(2)在高炉冶炼过程中，硅(Si)被还原同时，还存在着[Si]被重新氧化成为(SiO)的耦合反2应，该反应发生在铁滴穿过渣层时和在炉缸贮存的渣铁界面上。

韶钢6号高炉降低生铁含硅的冶炼实践韶钢6号高炉降低生铁含硅的冶炼实践是为了降低生铁中的硅含量，提高高炉净铁产量和降低热耗。

该实践主要采取以下措施：
1.采用高硅铁矿：采用了硅含量较高的铁矿石，提高了进炉生铁中硅的含量。

2.优化料堆结构：通过排列料堆结构，使铁矿石和焦炭的混合均匀，促进了铁矿石的还原反应。

3.调整炉料配比：通过调整炉料配比，减少了进炉铁矿石和焦炭中的氧化物，从而降低了生铁中的硅含量。

4.加强深料层冶炼：优化冶炼工艺，加强深料层冶炼，加速还原反应速度，促进了硅的还原。

通过以上措施，成功地降低了生铁中的硅含量，提高了高炉净铁产量和降低了热耗，为高炉冶炼生产提供了经验和借鉴。

高炉低硅冶炼探析作者：孙章程王英武来源：《城市建设理论研究》2013年第26期摘要：随着世界经济形势的不断变化，我国大多数的钢铁企业开始朝向高炉低硅的冶炼方向发展，使得高炉低硅冶炼技术成为提高经济的重要指标。

本文通过分析高炉低硅冶炼技术的主要障碍、高炉内硅的来源、降低炉内硅含量的方式以及措施，实现高炉低硅的冶炼目标。

关键字：高炉低硅、冶炼中图分类号： TF54 文献标识码： A前言冶炼生产是我国工业生产的重要产业之一，对我国的经济发展也有很大的促进作用。

在高炉冶炼中，要想提高冶炼的生产率，降低生产成本，有很多的办法，其中高炉降硅改善效果最为明显。

通过对高炉中硅含量的减少，可以有效的提高铁水的质量，由此冶炼的生产效率得到提升，为冶炼产生带来了巨大的经济效益，也为我国的冶炼事业创造了更广大的发展空间。

以管理创新和技术创新为手段，实现了高炉低硅冶炼模式的顺利推进和炉况的长期稳定顺行，主要指标不断优化，生铁成本持续降低。

高炉低硅冶炼的主要技术障碍高炉入炉料综合品位低，渣比高，高炉炉缸的透气透液性降低，高炉炉缸的受风能力变差。

2、在燃料材质中二氧化硅以及三氧化二铝含量较高，高炉炉渣中三氧化二铝含量上升，三氧化二铝渣系的粘度升高，热稳定性变差，高炉被迫提硅保物理热（铁水物理热小于1500℃），以确保渣系的良好流动性。

3、高炉入炉燃料多而杂，冶炼性能差别大且不稳定，不利于炉况的稳定。

三、高炉内硅的来源高炉内硅主要源于燃料、灰分(焦炭灰分、煤粉灰分)和矿石中的脉石。

1、焦炭灰分中的二氧化硅焦炭的灰分是高炉二氧化硅的主要来源之一。

一般认为,焦炭灰分中的二氧化硅呈自由状态存在,基活度视为1，为炉渣中二氧化硅的基活度的十倍至二十倍，并且焦炭灰分中二氧化硅与碳有均匀而紧密的接触,易发生还原反应。

法国索尔梅钢铁公司炼铁厂利用安装在风口的探测器进行炉缸取样,所得结果证实焦炭灰分中二氧化硅在硅迁移反应中的支配作用。

大量的实验表明，铁水中硅与焦炭灰分中二氧化硅还原率之间有直接关系,焦炭灰分中二氧化硅越高,则二氧化硅气化率越大、铁水中硅越多,即焦炭灰分中二氧化硅的质量分数对高炉铁水中硅起决定作用。

邯钢三炼钢低硅铁水冶炼探讨与实践王博利 郝强 唐志军（河北钢铁集团邯钢公司三炼钢厂，河北 邯郸 056015，中国）摘要：针对低硅铁水炼钢渣量小、成渣困难，容易产生粘枪、粘烟道等问题，用高炉返矿做熔剂，调整造渣制度，调整过程枪位控制，不仅可有效改善低硅铁水炼钢操作，还可降低成本。

关键词：低硅铁水 返矿 造渣制度 枪位控制 钢铁料消耗1.高炉低硅铁水冶炼的意义由于近几年钢铁市场持续低迷，钢材价格持续走低，各钢厂纷纷探索降低成本的有效途径，炼铁作为钢铁产业链条中的成本大户，而降低燃料比是降低成本的必然选择。

高炉铁水硅的质量分数降低0.1%,可以提高产量1.0%～1.5%，焦比降低4～5 kg/t。

高炉降低铁水硅的质量分数可为企业带来巨大的经济效益。

2.低硅铁水炼钢易产生的问题低硅铁水炼钢，化学热减少，成渣困难，容易带来粘枪、粘烟道等事故。

粘钢后枪体变粗,在烟罩水套处容易造成氧枪升降故障,甚至出现氧枪提不出去,同时烟道粘钢,影响转炉除尘效果,严重影响转炉吹炼,生产不能正常进行。

2.1氧枪粘钢原因分析氧枪粘钢的主要原因是由于吹炼过程中炉渣没有化好化透,流动性差,金属喷溅严重,或者枪位过低等造成的。

另外,喷头结构、氧压的高低，也有一定的影响。

2.1.1原料条件不稳定2.1.1.1铁水含硅量低。

铁水硅低,在很短的时间里就被氧化掉,碳、氧剧烈反应期提前,而操作人员没有能及时变化枪位,使渣中(FeO)含量没有及时得到提高,导致熔渣返干而粘枪。

2.1.1.2铁水含硅量高。

铁水硅高,硅的氧化时间相对较长,使碳、氧剧烈反应期推后,同时生产的SiO2形成大量的渣,操作人员没有推迟抬高枪位的时间,渣中FeO含量很高,导致在碳、氧剧烈反应,造成熔渣泡沫化喷溅。

这时熔池温度迅速升高,而喷溅过后的后期渣中FeO含量降低,导致熔渣返干而粘枪(易在枪头粘钢)。

熔渣返干后,钢水温度的传递受到阻碍,使分散在熔渣中的钢珠温度下降而粘在氧枪上。