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榨油机常见的问题都有哪些？如何解决？榨油机不算是常⽤的机械设备，但是在很多榨油坊来说，其实是⽇常常⽤的机械。
那么榨油机在⽇常中会遇到哪些问题，应该如何去解决呢?下⾯列举⼀些常见的榨油机的问题和解决⽅法：有异常的尖叫声。
其原因⼀是⾦属⽯块进⼊机体。
⼆是紧固件松动。
三是润滑不良。
四是下料不均或过猛。
相应的排除⽅法⼀是⽴即停车清理。
⼆是紧固各部位螺钉。
三是及时加注润滑油。
四是加料要均匀⼆、出饼不顺利，厚薄不均匀，表⾯不光滑。
产⽣原因⼀是出饼圈与主轴锥⾯不光滑。
⼆是榨螺与榨膛不同⼼。
相应的调整⽅法⼀是磨光表⾯。
⼆是调整好榨螺与榨膛的同⼼度三、出油浑浊。
其原因⼀是油料过⼲。
⼆是机体温度低。
解决⽅法是调节油料⽔分和提⾼机温四、出饼太厚，调节⼿轮调不进去。
其原因是螺纹处被碎渣阻塞，应及时清除螺纹中杂物五、⽪带打滑。
其原因⼀是带太松，应调整电动机底板张紧带。
⼆是带上沽油，应缩短带并打带蜡六、螺旋轴突然被卡住。
产⽣原因⼀是加料过快，负荷突然增⼤。
⼆是油料中硬壳多⼜⼲，阻⼒⼤。
三是出饼⼝间隙过⼩，出饼圈不光滑。
四是机体温度低。
五是硬物随油料进⼊榨膛。
相应的排除⽅法⼀是⽴即停车，倒出榨膛内的饼渣。
⼆是去除硬壳，调整油料的⽔分。
三是调整出饼⼝间隙，并磨光出饼圈。
四是提⾼机体温度。
五是掏出榨膛内的硬物和饼渣七、出油率不稳。
其原因⼀是油料的⼲湿度不合适。
⼆是榨条间隙过⼩或被料渣堵塞。
三是机体温度或料温过低。
排除⽅法⼀是调节好油料⽔分。
⼆是检查榨条间隙，并调整好、疏通好油路。
三是提⾼机温或料温⼋、⽣产率较低。
原因⼀是榨螺磨损严重。
⼆是漏渣太多。
解决办法⼀是更换零件。
⼆是调节榨条间隙或更换新榨条九、冒渣严重。
其原因⼀是榨条磨损，间隙太⼤。
⼆是榨膛压⼒过⾼。
解决⽅法是更换榨条，调整间隙，并调节好出饼⼝间隙⼗、进料⼝存油。
其原因⼀是榨条间隙⼩，油料含油量⾼。
⼆是榨条间隙堵塞。
排除⽅法是将榨油出油间隙适当调⼤，将榨膛清洗⼲净⼗⼀、轴承、轴套过热。
液压系统常见故障及消除方法液压系统在工程和机械设备中广泛应用，但随着时间的推移，常见的故障也会发生。
本文将介绍一些常见的液压系统故障，并提供相应的消除方法。
1.油温过高油温过高是液压系统中常见的故障之一、通常，油温过高可能是由以下几个原因引起的：-油液过载：液压系统过载会导致油液温度升高。
解决方法是检查负载并适当调整液压流量。
-耗能装置故障：若消耗部分的散热器、散热器或油冷却器出现故障，则可能导致油温过高。
解决方法是修复或更换受损的零件。
-油液质量不合格：悬浮物、杂质或水分可能导致油液质量下降，进而使油温升高。
解决方法是更换油液并定期检查。
2.液压泄漏液压系统中的泄漏是另一个常见的故障。
泄漏可能会导致系统性能下降，并可能损坏关键部件。
常见的泄漏原因及解决方法如下：-密封件老化或损坏：通过检查系统的密封件并及时更换来解决问题。
-过高的应力或压力：检查系统的压力和应力水平，确保它们在设计范围内。
-错误安装或组装：重新检查系统的安装和组装过程，并纠正可能的错误。
3.液压缸无力或无法移动如果液压缸无法提供足够的动力或无法进行平稳的运动，可能有以下几个原因：-漏气或气体混入：检查气体混入的可能性，并排除气体。
-油液供应不足：检查液压泵、压力阀以及供油管路，确保它们正常工作并供油充足。
-液压缸密封失效：检查液压缸密封件并及时更换。
4.液压系统噪音大液压系统噪音大可能会影响设备的工作效率和舒适性。
-油液泵的进气或压力阀噪音：检查泵的进气管道，排除可能的泄漏或振动源。
检查压力阀并清洁和润滑。
-操作元件过度磨损：检查和更换磨损的操作元件（如阀、泵）。
-油液中的悬浮物：检查和更换油液，并确保油液质量合格。
总之，液压系统常见的故障包括油温过高、液压泄漏、液压缸无力或无法移动以及系统噪音大。
根据具体情况，可以采取相应的解决方法来消除故障。
定期维护和保养液压系统，确保其正常运行，也是预防故障的重要措施。
液压系统常见故障的诊断及消除方法1 常见故障的诊断方法1.1 简易故障诊断法目前采用最普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。
2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
1.3 其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。
为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
7.4 压力阀常见故障及处理7.6 方向阀常见故障及处理7.6.2 多路换向阀常见故障及处理7.7 液压控制系统的安装、调试和故障处理要点7.7.1 液压控制系统的安装、调试液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。
液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。
为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。
液压控制系统的安装、调试要点如下：1）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。
2）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。
液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统是工程设备中非常重要的一个组成部分，常常用于提供大功率的传动和控制。
但是由于液压系统的复杂性和工作环境的复杂性，常常会出现各种故障。
本文将介绍液压系统常见故障的诊断及消除方法。
1.压力不足或无压力故障原因可能是液压泵失效、泵吸入空气、油箱液面过低等。
解决方法可以是检查液压泵的工作状态，检查泵入口是否有空气，检查油箱液面。
2.压力过高或超压故障原因可能是过载阀调节不当、过载阀损坏、压力调节阀失效等。
解决方法可以是调整过载阀的设置值、更换过载阀、检查压力调节阀。
3.泄漏泄漏是液压系统常见的故障之一，可能是密封件老化、螺纹松动、管路磨损等原因造成的。
解决方法可以是更换密封件、紧固螺纹、更换磨损的管路。
4.油温过高或过低油温过高可能是由于油液粘度过高、油液冷却器失效等原因造成的。
解决方法可以是更换合适的液压油、检查冷却器的工作状态。
油温过低可能是由于油液粘度过低、冷却器冷却不足等原因造成的。
解决方法可以是更换合适的液压油、检查冷却器的工作状态。
5.油液污染油液污染可能是由于油箱没有过滤装置、油液中杂质过多等原因造成的。
解决方法可以是安装合适的过滤装置、定期更换油液。
6.阀门卡死阀门卡死可能是由于阀芯与阀套间配合间隙过大、阀芯表面磨损等原因造成的。
解决方法可以是更换阀芯、研磨阀芯表面。
7.液压缸无法伸缩液压缸无法伸缩可能是由于缸内部部件损坏、密封件老化、液压系统压力不足等原因造成的。
解决方法可以是更换缸内部部件、更换密封件、检查液压系统压力。
8.油液乳化油液乳化可能是由于油液中含水过多、机械零件摩擦产生热量等原因造成的。
解决方法可以是更换干燥的液压油、检查液压系统的冷却状态。
以上是液压系统常见故障的诊断及消除方法的简要介绍，液压系统的故障诊断需要从系统整体入手，综合分析故障原因，采取相应的解决方法。
同时，定期检查和维护液压系统，保持系统的清洁和正常工作状态，可以预防故障的发生。
液压油压机常见故障及排除
导语：本机直接将热炸后的油取入榨油桶中进行榨油。
工艺简单快捷，纯清香油可直接流出。
成品油可以用用户自己的眼睛在大约5-7分钟内加工。
用户称之为“安心油”。
特别适合芝麻、油菜籽、花生等产区的用户。
那么如何消除液压油压机的故障呢？
1.机油泵不吸油。
在维护过程中，如果油渍堵塞了机油滤网，请拆下并清洗机油滤网。
如果机油使用时间过长，由于机油上附着沉积物，进油阀没有紧密关闭。
应通过更换新油或排放旧油进行过滤来清洁进油阀。
如果油箱里没有足够的油，给油箱加足够的油。
如果油泵中有空气，拔出小活塞，注入油，然后按压。
2.油泵压力不足
维修时，如果阀门有污垢或密封不良，可以拆卸清洗，然后研磨使其关闭。
如果油压机进油阀的螺塞与阀座接触不良，也可以拆开清洗，然后研磨使其关闭。
如果漏油是由于油压机的进油和出油螺纹座圈与阀座接触不良或未拧紧造成的，可以研磨油压机的进油阀塞和阀座，使它们紧密配合或拧紧塞。
磨损后小活塞与泵体间隙过大，应更换新泵。
3.油缸和活塞漏油
保养，如果是杯子向上装饰造成的，要准确更换杯子。
4.安全阀故障
在维护过程中，如果油中有污垢导致球阀未密封，应清洗安全阀以清
除污垢并使球阀关闭。
如果弹簧失去弹性，无法承受高压，请更换新的弹簧。
调节螺钉松动，导致阀门在没有规定压力的情况下跳闸。
应重新调整螺钉，直到达到规定的压力，阀门才会跳闸。
如果阀门因频繁超压操作而被钢球损坏，应重新研磨。
(来源：中国农业机械化信息网)。
榨油机故障如何排除?在榨油机使用过程中，不免出现故障，请问哪些故障属于常见故障?这些常见故障出现的原因和排除方法都是什么呢?——浙江宋先生榨油机由液压和榨机两大部分组成，它的常见故障及排除方法如下：l.液压泵压力不够(l)原因①出油活门有污物或接触不良。
②榨机上进出油阀螺塞与阀座接触不良或未旋紧造成回油。
③小活塞与泵体磨损间隙过大。
(2)排除方法①拆洗后加以研磨，使其密合。
②研磨榨机上进出油阀螺塞和阀座，使其密合或旋紧螺塞。
③更换新泵。
2.液压泵抽不上油。
(l)原因①滤油网被阻塞。
②油液使用过久，有沉淀物附着在进油活门上，使油门不密合。
③油箱内油太浓或因天冷凝固。
④油箱中油量不足。
⑤液压泵中未成真空。
(2)排除方法①清洗滤油网。
②更换新油或放出旧油;过滤并清洗进油活门，并加以研磨，使其密合良好。
③更换稀油，冷天应提高室温。
④向油箱中加足油。
⑤拔出小活塞，注入油液后再压。
3.压力表指针故障(l)原因①安全阀不密封。
②进出油阀螺塞和钢球接触不良。
③各油管接头及液压缸螺塞与液压缸进油孔未旋紧。
④三通回油阀门与钢球接触不良。
(2)排除方法①研磨安全阀使其密合。
②研磨进出油阀使其密合。
③旋紧各油管接头和液压缸螺塞。
④研磨回油阀门。
4.摇杆顶起(l)原因①出油阀门与钢球接触不良。
②弹簧头部脱离钢球。
(2)排除方法①研磨出油阀门，换新钢球。
②扩大弹簧头部。
5.局料(l)原因①油料蒸炒温度不合适，料温太低，饼坯含水量太高。
②饼坯厚薄不均匀。
③装饼时，叠饼不正。
④压榨时太急过猛。
(2)排除方法①采取恰当的蒸炒方向，提高料温至85摄氏度以上，含水量低于7%。
②制饼时注意饼厚均匀。
③适当降低压榨速度。
6.油液从液压缸与活塞的间隙泄出(l)原因①皮碗碗□向上装错。
②皮碗损坏。
(2)排除方法：重新安装皮碗，或更换新皮碗。
7.安全阀失灵(l)原因①油不干净，污物沉附接触表面。
②弹簧失去弹性。
③调节螺钉回松未到规定压力。
④经常超压作业，钢球将阀门碰伤。
液压系统常见故障分析及维修方法液压系统在工业中应用广泛，然而常常会出现故障。
本文旨在分析液压系统的常见故障，并提供相应的维修方法。
以下是常见的液压系统故障及其解决方案：1. 液压系统压力不稳定故障原因：- 液压油污染严重- 液压系统中存在泄漏- 液压油粘度超过规定范围- 液压泵故障维修方法：- 定期更换液压油，并注意保持油池清洁- 检查液压系统的密封件，修复泄漏问题- 检查液压油的粘度，如有偏差需进行调整- 如果液压泵受损，及时更换或修理2. 液压系统工作缓慢故障原因：- 液压油温度过高- 液压泵进油口堵塞- 液压泵内部磨损维修方法：- 定期检查液压油的温度，如超过标准范围，考虑增加散热装置或更换液压油- 检查液压泵进油口，如有堵塞需要清除- 如果液压泵内部磨损严重，需要修理或更换泵体或泵内部零件3. 液压油泄漏故障原因：- 液压系统密封件老化或损坏- 系统安装不当- 油管松动或磨损维修方法：- 检查液压系统密封件，如有老化或损坏，及时更换- 检查液压系统的安装，确保无渗漏或松动- 检查油管连接，如有松动或磨损，及时进行修复或更换4. 液压执行机构动作不准确故障原因：- 液压执行机构内部存在异物或堵塞- 液压执行机构密封件老化或损坏维修方法：- 检查液压执行机构内部，清除可能存在的异物或堵塞- 检查液压执行机构的密封件，如有老化或损坏，及时更换5. 液压系统噪音大故障原因：- 液压油中存在气体- 液压泵内部损坏维修方法：- 检查液压油，如存在气体，需进行排气处理- 检查液压泵，如有损坏，及时修理或更换泵体或泵内部零件以上是液压系统常见故障的分析与维修方法，希望对您有所帮助。
在实际操作中，请运用这些方法进行故障排除，并定期维护液压系统，以确保其正常运行。
液压榨油机使用及常见故障的排除方法摘要:液压榨油机结构紧密复杂、操作及保养要求严格,若操作使用或保养不当,可引发多种机械故障,不仅影响机械使用效能和加工产品品质,甚至损坏部件、缩短机械的正常使用寿命。
文章探讨了液压榨油机的使用、保养及常见故障的排除方法。
关键词:液压榨油机;使用;常见故障;排除中图分类号:TS223.3 文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2010)27-0045-02 1液压榨油机的工作原理液压机取油就是利用小的动力产生强大的液压进行压榨,它完全是利用液压传递原理进行的,我们可以得出榨油机总压力的计算公式:P1=P2(d1÷d2)²。
其中在这个公式中d1为榨油机油缸塞直径,d2为动力油缸活塞直径,P1为榨油机总压力,P2为动力油缸的施压力。
从公式中可以看出,通过小直径的高压泵,用很小的动力P2,经传递后产生了液压机架上的总高压力P1(顶榨力)。
1.1液压传递原理凡液压机榨制油系统都包括榨油机本体(榨膛与液压工作缸)和液压系统(油泵、油箱、分油阀与仪表、管路)两部分形成的一个回路系统,而且都是利用小的动力产生巨大的液压进行榨油。
其压力的形成是利用在密闭的系统内,凡是加在液体上的压力(N),总可以按照不变的压强(N/m²)传递到系统内任何位置上的原理。
在不变的压强条件下,只须改变受压活塞的面积差,就能形成巨大的压力差。
可以通过计算而得。
例如,榨油机的总压力G等于液体压力(即系统压力)与榨油机上的活塞面积(F1)之乘积,即G=P×F1。
1.2饼面压力与操作压力(1)饼面压力是指真正作用在饼块表面上的压强。
它的大小等于榨油机活塞移动之总压力(推力G)除以饼块的实际面积F。
(2)饼面最大压力是指榨油过程中出油率最高所必需的合理的饼面压力数。
它的大小须按油料品种、制胚状况和出油率指标等因素,进行压榨试验才能决定。
一般可等于或略低于临界压力。
按经验,如小机型ZQ35型为9～10 MPa。
(3)操作压力是指在液压系统内,液体的压强,如上述ZQ35。
2液压榨油机的型式与特点2.1卧式液压榨油机适用于软质高油分油料的制浆连续成形压榨,如用于可可仁、芝麻、花生仁的压榨取油。
这种卧式液压榨油机的特点是饼块横置、流油通畅,利于提高出油效率、清渣和卸饼自动化。
卧式液压榨油机由主油缸、副油缸、圆柱螺杆、榨缸、进浆阀、液压系统、电气系统等组成。
工作时,齿轮泵将浆料打入榨机,先经进浆总管再分配到10只进浆阀,使浆料充满十个榨板空腔,随即开启压缩空气阀,依靠空气的压力迫使阀杆关闭进浆阀门。
由液控系统输来的高压油,进入主缸体推动柱塞前移,迫使榨板空腔体积缩小,内压逐渐增高,腔内浆料在压力作用下,油脂与浆料分离并经过多层不锈钢筛网和滤油板排出,汇集流入油池。
当压榨达到预定工艺要求时,主缸释放油压,同时副油缸中进入高压油推动活塞,通过出饼拉杆等机构使榨膛打开,油饼脱落排出,经皮带输送机输送出来。
饼经粉碎机粉碎和颗粒压制机造粒,即可送往浸出,以提取残留油脂。
副油缸释压,榨板在弹簧作用下复位,又形成空腔,重复上述循环。
2.2直立式液压榨油机其优点是:占地面积小,便于多台组合安装。
依靠饼块自重退榨,不另行装设退榨装置。
直立式液压机可分为带电动泵的液压榨油机和小型手掀式液压榨油机(如ZQ35型液压榨油机)两种。
ZQ35型就是原来的90型液压榨油机的改进机型,它是一种小型立式液压榨油机,特点是:结构简单,造价低廉,操作技术要求不高,维修方便,有较好的适应性。
能用于压榨油茶籽、花生仁、米糠、大豆、棉籽仁、芝麻等多种油料。
ZQ35型液压榨油机配上不同型号的油泵,可以适应不同条件的生产。
例如,无电力供应的场合,每台单机配上一台ZQSB-35型手动油泵作动力源,就自成一套机组。
在供电的场合,可每1～2台榨机配用一台JSB2/0.4型电动手动两用泵,组成一套机组。
再大一些规模的,可每6台榨机配一台YS-355型电动油泵作为一个机组。
ZQ35型液压榨油机的构造与其他型式的液压榨油机相似。
它由液压工作缸(含油缸、柱塞、密封圈)、榨膛(含底板、承饼盘、顶板、四根拉杆、护垛围柱)两部分组成。
液压工作缸配置在底板孔座上,其下部有承饼盘与顶板、四根拉杆支柱与三根固定围柱和一根活动工字钢等部件。
围柱形成了榨膛,其高度约1 200 ml,饼块直径355 mm。
3液压榨油机的工艺流程与操作要求液压榨油机的工艺流程式:油料—清理—压扁—炒籽—做饼—压榨—清油。
液压机榨油,就是将预先在制饼机中做成的熟饼,置于榨板间的空间内,然后调节和控制液压机的压力,将油脂榨出。
因此在操作上,就是对榨油机本体与产生压力的液压系统两部分的操作。
液压系统的操作过程,是根据榨油机配套的油泵所规定的程序,进行压力的变换或控制。
液压机的操作与原来的土法榨油基本相同,都是利用顶压的方式将油脂压榨出来。
每一台榨机压榨的工作程序,分成快榨、慢榨和沥油3个阶段。
3.1操作要求第一步检查与调试工作:首先在油泵试验前,先在油箱内加洁净的机械油或植物油,上下压动手柄,看榨油机的活塞是否上升。
若活塞不上升或手柄在压动时不费力,要检查油箱的各阀门,并排除管路中的空气。
其次进行整机耐压试验,试验采用的压强为工作压强1.25倍,检查活塞伸出至最大的工作行程,稳压15 min,压力表读数下降值不得超过试验压强的4%;所有油路应无渗漏现象;在全部压力卸除后,压力表指针回到“0”位,零件应无损坏,拉杆不得有显著变形,运动部件无卡滞现象。
最后还要对安全阀进行可靠性试验,将安全阀调至工作压强,连续试验5次,针阀开闭灵敏,每次跳阀后压力表读数均不应低于额定工作压强。
3.2使用操作要根据不同油料,掌握饼坯的入榨温度和含水量。
上榨的时候,将下顶盘降至最低位置,松开活动拉杆螺母,拔下两个活动销轴,转动活动拉杆于一侧。
料饼依次装入榨膛后,将活动拉杆转回原位固定,先预压榨至见油即止,退回活塞,将余下料饼装入进行正式压榨(一般液压榨油机能装饼20块)。
压榨时压动手柄时要轻压勤压,用力要均匀。
不许用力过猛,否则易发生事故。
压榨含油量高的油料(如花生仁、油菜籽),榨第一遍时先用低压泵工作,出油后就换用高压泵工作。
工作中如发现压力表指针回不到零位时,应及时校验维修或更换。
最后打开回油阀,油便自动流回油箱活塞自动落下,即可卸榨。
3.3操作注意事项除压榨时的压力控制外,还要注意以下问题:(1)开始阶段出油要快,先上低压,后上高压,而后稳定压力开始沥油。
开始压榨后,一旦开始流油就必须做到:“勤顶轻压,先松后紧”,加压时要有节奏。
当压力上升到最大工作压力时,必须给予足够长的沥油时间,让油能流尽,行业里称“慢老垛”。
(2)做饼操作要符合要求,用液压机榨油,料胚成型上榨很重要。
要求做到:第一饼片要结实耐压、受压均匀,蒸炒要达要求,饼的形状要中间略高,四周较低。
第二单圈薄饼,装垛的饼与饼之间,放一块打孔垫板隔开,可利于流油出油。
第三快速,做饼、装垛,防止热量散失。
第四装饼平稳整齐,不得歪斜。
装垛饼块数要尽量多。
装到末尾时,可施以预压一次。
松开压力后,再继续装满垛。
满饼垛最好采取保温措施。
做饼,有人工做饼、机械化半连续做饼两种方式。
ZQ42型的新型榨机,是采用连续化制浆成型。
(3)车间保温与趁热卸榨液压机榨油,要求车间保温,尤其是装垛要保温。
液压机压榨时间较长,易散热降温,影响油脂榨出及流动。
车间温度以保持在30 ℃以上为最佳。
车间相对湿度要略高一些,要求在65%～70%。
卸榨的“边饼”因含有较多油脂,应趁热刨边,并送去复榨。
4液压榨油机的常见故障及排除方法4.1摇扦顶起原因在于:①油阀门与钢球接触不良;②弹簧头部脱离钢球。
排除方法:①研磨出油阀门,换新钢球;②扩大弹簧部。
4.2突然停车,螺旋轴卡死原因在于:①压榨初期,榨膛未磨热即大量投料引起,可用的油料籽缓缓进料,反复磨机,使温度升高;②压榨过程中,榨膛料,然后又大量投料。
造成排料不畅,榨膛被油料堵塞引起。
因此,加料时应连续均匀,饼不能太薄。
排除方法:一旦发生故障,应立刻关闭电源,将进料调节板插死,停止进料,并将排料板打开,倒开蠕旋轴,使之退出。
然后清除膛内油料,重新压榨。
4.3回油原因在于:因油缝堵塞或油缝太小表面不光引起。
排除方法:前者应拆除榨条进行清洗,后者应调整榨条间隙,用油石磨光泄缝。
4.4安全阀失灵原因在于:①油不干净,污物沉附接触表面;②弹簧失去弹性;③调节螺钉回松未到规定压力;④经常超压作业,钢球将阀门损伤。
排除方法:①拆开清洗,如阀口、阀针损坏应研磨;②更换弹簧;③重新调节螺钉,使压力达到40 MPa;④重新研磨阀门,更换新锋球并注意按操作规程操作。
4.5液压泵压力不够原因在于:①出油活门有污物或接触不良;②榨机上进出油瓶螺塞与阀座接触不良或未旋紧造成回油;③小活塞与泵体磨损隙过大。
排除方法:①拆洗后加以研磨,使其密合;②研磨榨机上进出油阀螺塞和阀座。
使其密合或旋紧螺塞;③更换新泵。
5结束语综上所述,虽然从制油的设备来说,液压机榨油逐渐被先进的螺旋榨油机所取代,但对于特种油料及某些场合榨油,液压机榨油仍有其独特作用。
而且现今更为先进的液压榨油机取油设备,也已研制出来了。
研究液压榨油机的使用、保养及常见故障的排除方法,仍然有着实际的意义。
参考文献1 汪学德主编.油脂制备工艺与设备[M].北京:化学工业出版社,2004.82 彭阳生主编.植物油加工使用技术[M].北京:金盾出版社,2003.5Hydraulic Pressure Oil Press Use and Common Breakdown Elimination MethodYang JianyunAbstract:The hydraulic pressure oil press structure close complex, the operation and the maintenance request are strict, if the operation use or maintains improper, may initiate many kinds of mechanical breakdowns, not only influence machinery operating effectiveness and processed products quality, even damages the part, to reduce machinery’s normal service life. The article has discussed the hydraulic pressure oil press’s use, the maintenance and the common breakdown elimination method.Key words:hydraulic pressure oil press; use; common breakdown; removes。
