(完整版)mes需求分析案例

1. 行业背景分析化工行业的企业主要是通过对原材料进行混合、分离、粉碎、加热等物理或化学方法的加工，使原材料增值。

目前化工行业作为我国国民经济的基础产业之一，经过五十多年的发展，已经覆盖了有机化学原料、无机化学原料、石油及制品、树脂、化学纤维、添加剂、日用化学品、试剂、染料、颜料、涂料、肥料、农药、油墨、塑料及制品、橡胶及制品、玻璃及制品、酒精、水泥等诸多领域，与人类生产、生活资源密切相关。

在信息化方面，我国化工企业信息化应用总体上还处于起步阶段，虽然部分企业内部的信息化建设有了不小的进展，但只有很少企业真正实现了企业整体管理、经营信息化并能从中受益。

能做到与外界实现信息资源共享、互动、实现管控一体化的企业就更不多见了。

2. 方案概述化工行业解决方案是结合多年的项目管理和开发经验，采用先进的管理思想和先进的开发工具，鼎力向企业推出的一套全面解决方案。

系统概述休恩博得EAS-ERP系统是北京休恩博得科技有限公司在经过多年企业信息化建设的经验基础上，结合了国内众多成长型企业的实际需求，充分融入了先进的信息化管理理念和管理精髓的基础上，精心研制开发的一套适合国内中小企业发展需要的ERP信息系统。

EAS-ERP系统涵盖了涉及生产制造范畴内的所有业务管理内容，包括：产品生产数据、销售订单管理、材料需求计划、采购管理、仓库物流管理、主生产计划、生产作业管理、品质管理、往来帐款管理、企业资金管理、财务管理、成本核算和智能决策系统等。

EAS-ERP系统率先引入了条码技术，通过条码技术与ERP系统的高度集成，实现了大量物料的智能控制和车间生产数据的时时采集，随时掌握各车间的生产进度和质量状况，大力提高生产车间的工作效率，方便了后期产品质量追溯和售后服务等。

企业通过导入EAS-ERP系统，将企业主要业务环节纳入信息化管理范围，整合企业内部运作的物流、资金流和信息流，集成企业内部事务处理，建立全面、高效、适应企业快速发展的管理平台，同时也为后继深入应用ERP系统和企业向外部供需链合作伙伴扩展信息化打下扎实的应用基础。

1 MES 系统需求分析1.1 生产管理MES 生产管理需求除了将ERP 生产计划分解成生产工单和工序计划，进行完工反馈和加工工时统计，实现多条件的计划排程，每道工序都能通过工作终端(平板电脑或普通电脑) 准确了解自己每天的生产任务，以及生产任务对的物料需求品名数量，还包含以下个性化需求：1.1.1 生产数据采集生产数据采集、生产设备参数、品质检验记录等记录全部与生产批次绑定，生产批次作为质量追溯的线索。

生产批次的定义产生并非来自生产订单，而是源自配料工序。

当配料工序的原料批次发生变化时，就会产生新的生产批次。

因此就会有一张生产订单对应多个生产批次或多张生产订单对应一个生产批次的状况。

这种方式导致生产批次只能在充填工序开始才能做采集数据与生产批次的绑定，系统应能实现充填之前工序开罐和分选称重工序的用料批次、生产记录、检验记录等如何与生产批次绑定。

生产报工的内容为生产批次、工序、作业员或班组、生产开始结束时间、产量、废品数量。

数据采集通过设备提取结合手工录入的方式。

通过条码扫描或手工录入方式采集生产批次使用的原材料批次数据和消耗数量。

采集工序的签入签出、中断、中断原因等信息。

1.1.2 生产看板实时呈现生产工单信息，如：工单进度、工单状态、完工数量等。

生产工单任务表。

工单/ 工序当前状态。

1.1.3 统计分析对生产数据进行统计分析，提供及时的生产信息，帮助管理人员识别生产问题，以便更合理未来生产规划：统计已完成订单及其作业时间对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间进行统计工单、制品、废品统计分析1.1.4 BOM 多版本管理进行BOM 的多版本管理，并可根据工单选定BOM ；不同版本的BOM 不同版本的工艺、程式一一对应；可以进行工厂的工艺流程建模，将所有工序纳入到MES系统管理，可以进行工序的灵活调整柔性的工艺流程清晰的物料Bom1.1.5 工单管理PCB 过站时，物料倒冲管理，自动核算已使用的物料并倒扣；把ERP 的生产计划分解成生产工单和工序作业计划下达时，考虑物料的齐套性;双向的ERP 集成：工单详细信息产品相关数据工艺流程物料清单工单配置信息实时的进度报告手动/ 自动下载按需求下载调度生产优先级/ 配置修改多级别审批报废报告1.1.6 抛料率分析：计算抛料率，抛料率分为两种：损耗抛料和异常抛料；生产损耗可以根据工单领料和退料来计算；理论损耗支持导入SM 中机器的抛料信息来进行详细对比分析；抛料率超过预设的临界值及时发出报警，并对造成抛料的原因进行分析例如材料不良、Feeder不良、人员操作等1.1.7 生产准备车间作业人员能准确知道何时上料、何时换线或者何时生产；当备料与预发料不一致时报警1.1.8 上料防错收集贴片机上料信息站（位号/Feeder/ 物料等），并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；收集MI 段、AI 段、整机段的上料信息，并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；建立锡膏与产品代码的对应关系，支持锡膏使用时防错检查1.1.9 强制制程设定制程路径规则，设置不同条件下对应的强制路径（不可跳站、漏站）；可以导入作业指导、作业步骤、SMT 程式并确认SMT 程式的正确性。

mes系统软件的应用案例MES系统应用于制造企业的典型方案1）关心的物质平衡，投资效益一个MES系统建设的基本功能，是揭示储料生产过程中的质量问题，跟踪每一个工序，这样通过车间和计划，各级信息流的车间和质量。

然后通过扫描条码记录这些细节是唯一的方法。

企业是否对所有材料的所有链接都扫院子吗？如果用标签的所有材料的需求？大量使用标签增加了成本，关键是要带来增值效益？如果扫描代码笨拙，无论生产线人员的工作效率也能过吗？为了解决上述问题，需要企业根据自身实力评估。

制造企业聚集的各种原材料，也有一些设备是决定产品质量成本的重要材料的关键材料，高。

企业可以采取措施，将各种材料来区分层次，其中材料的链接的标签，物流，并链接到标签扫描下来；装备制造业的竞争压力，成本领先战略是法宝，市场很多代码的产品价格不菲，利益的产品解决他们的问题，是最好的政策；在指定的键进料站生产线，收购的生产；在该站的生产线生产线，集输管道产品标签。

上述方案，它允许关键材料显示线进度，品质性状，与平衡的硬件投资与效益之间的关系。

2）生产的收集和放大效应非常富有成果的。

收集的目的是建立基于企业生产车间的生产管理，为生产管理，数据源的质量管理，分析，和显示的实时规划层的生产订单，完成任务，在资源利用效率的生产设备，材料短缺，质量缺陷，从功能上涵盖了所有需要弥补计划层和执行层故障，当之无愧是一个辅助车间管理。

该计划包括：生产在线扫描码（包括站数据采集，测试，包装线），修复术后应用团队登记，资源采集（实际情况，考勤登记的在线调度，队），看板显示（生产行业实现生产线的材料，按需分配）。

该方案得出以下结果：1）生产和代码可以被记录在每个装配作业完成实时，向管理要完成实时显示顺序；B）键扫描代码中的错误打样生产过程中的关键材料，关键材料也可以追溯到的产品的使用以及关键物料供应商；C）修复注册都可以和缺陷修复记录生产线生产过程的原因，提供分析数据准确可靠，工艺，质量；D）在收购团队人力资源的利用，生产代码扫描相结合，根据生产统计实现工作人员的分析效率；E）是一个显示窗口。

直击现场，通过案例故事看MES效果声明：出于用户保密原因，案例故事都不具体指明公司！！案例故事一标题：MES帮助制造企业优化生产能力，提升客户服务水平某汽车零配件厂是中日美合资企业，美方是全球500强企业，中方是国内排行第二的大公司，而日方企业一向以严谨及精益管理而闻名；公司主要为东风、日产、本田等公司提供配件，在广东、江苏、湖北、长春等地都有生产基地。

在广州花都区其生产厂房位于汽车工业园区，与订单客户的距离非常近，因此工厂不设仓库，产品生产完成后直接发往客户装备车间，因此对货品能否及时交货有着非常严格的要求。

在没有实施MES系统之前，公司完全按照定单及其顺序生产，当天交多少货就生产多少，并且，使用电脑表格、纸张等不同介质来记录生产数据，生产节拍也是靠经验控制，这样被动性生产模式造成资源的浪费、生产的不确定性与不连续性，生产数据查询繁琐且统计困难，产品不能进行有效的追溯，更为严重的是如果不能准时交货，引起客户的不满和以分钟计的巨额罚款。

公司决定建设MES制造执行系统，实现精细生产，以应对上述挑战。

于2007年初成立MES建设小组，由公司领导挂帅，专家、管理和生产等部门人员组成，挑选MES生产厂家。

总部调来的信息部丁经理对MES非常熟悉，曾经参与过美国投资公司工厂的mes实施，对MES建设有着极其丰富的经验，因此对于MES厂商来说是一个很大挑战。

公司选择MES 系统首先需要考虑有没有为国际制造企业服务MES系统的经验，其次要充分考虑对国内汽配行业理解力，而保证mes成功最关键在于实施，因此对实施人员考察也是重中之重。

公司先后派遣人员深入调查公司情况及客户案例。

经过多轮评比，最终MF-MES获得最高评分，成功入选。

在实施过程当中，由于该厂使用了大量国际先进的自动化设备，而且部分高智能设备在国内从没有整合到其它软件企业当中，能否成功实施被自动化设备提供商高度怀疑。

经过万友软件开发人员集中研究，终于顺利上线，并对该厂产生了巨大的影响。

引言概述MES（Manufacturing Execution System）是指制造执行系统，在制造业中起着至关重要的作用。

它通过实时监控和控制生产过程中的各个环节，提高生产效率、质量和透明度。

MES系统涉及到多个方面的需求和功能，本文将对MES的需求进行分析，并提出相应解决方案。

正文内容1. MES系统的基本要求1.1 实时监控和控制：MES系统需要能够实时监控生产过程中的各个环节，并及时采取控制措施，以确保生产顺利进行。

1.2 数据采集与分析：MES系统需要能够对生产数据进行采集、整理和分析，以提供决策支持和优化生产过程。

1.3 资源配置与调度：MES系统需要能够对生产资源进行合理的配置和调度，以提高生产效率和资源利用率。

1.4 产品质量管理：MES系统需要能够对产品质量进行监控和管理，包括质量检验、质量问题追溯等功能。

1.5 生产计划与排程：MES系统需要能够制定生产计划和排程，并与其他系统进行集成，以确保生产按计划进行。

2. MES系统的功能需求2.1 工艺管理：MES系统需要支持工艺管理，包括工艺路线的定义、工艺参数的设定和维护等功能，以确保生产过程的稳定性。

2.2 物料管理：MES系统需要能够对物料进行管理，包括物料清单的维护、物料库存的管理和物料使用的追踪等功能。

2.3 质量管理：MES系统需要支持质量管理，包括质量检验计划的制定、质量数据的采集和质量问题的分析与处理等功能。

2.4 过程监控：MES系统需要能够对生产过程进行监控，包括设备状态的监测、生产参数的采集和异常情况的处理等功能。

2.5 数据分析与报表：MES系统需要能够对生产数据进行分析和报表，以提供决策支持和质量改进的依据。

3. MES系统的技术需求3.1 可扩展性：MES系统需要具备良好的可扩展性，以应对未来业务的发展和变化。

3.2 高可靠性：MES系统需要具备高可靠性，以确保生产过程的稳定性和可持续性。

3.3 安全性：MES系统需要具备良好的安全性，以防止数据泄露和恶意攻击等风险。

MES需求分析范文MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）是指一种用来实时监控和控制制造过程的信息系统。

它与企业管理系统（ERP）和自动化系统相结合，实现工厂的数字化转型和智能化生产。

MES系统的设计与实施需要进行需求分析，以下是MES系统的需求分析示例，详细解释MES系统的功能和需求。

一、电子车间作业指导书为了提高车间操作的准确性和效率，MES系统需要提供电子作业指导书功能。

这个功能可以将工艺流程和作业步骤以图形化方式展示给操作人员，确保操作人员能够按照正确的工艺流程进行生产。

另外，电子作业指导书还应该包括工艺参数、产品质量标准等信息，以帮助操作人员进行正确的操作和判断。

二、生产调度与追踪MES系统需要能够实现生产订单的调度和追踪功能。

具体来说，MES 系统应该能够根据订单的优先级和资源的可用性，自动进行生产任务的调度。

同时，MES系统还应该能够对每个生产任务进行追踪，记录生产过程中的关键参数和事件，以便后续进行质量分析和工艺改进。

三、实时监控与报警MES系统需要能够实时监控生产设备和生产过程中的关键参数，并能够根据设定的规则进行报警。

比如，当设备参数超出设定的范围时，系统应该能够发出警报，并提供相应的处理建议。

另外，MES系统还应该能够记录报警事件和处理情况，以便后续进行分析和改进。

四、质量管理MES系统需要提供完整的质量管理功能，包括质量计划的制定、质量检验的执行和质量数据的统计分析。

具体来说，MES系统应该能够通过采集和分析生产过程中的关键参数，实时检测产品的质量，并根据产品质量情况进行分类和处理。

同时，MES系统还应该能够对质量数据进行统计和分析，以便进行质量改进和缺陷预防。

五、数据分析与报表MES系统需要提供强大的数据分析和报表功能，以帮助企业对生产过程进行分析和决策。

具体来说，MES系统应该能够对生产数据进行实时统计和分析，发现生产过程中的趋势和异常。

流程型企业制造执行系统（MES）案例如下：
某大型制药企业，在生产过程中采用了MES系统，实现了生产过程的全面数字化管理。

该MES系统主要实现了以下功能：
1.生产计划管理：根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划，优化资源配
置，提高生产效率。

2.生产调度管理：实时监控生产设备的运行状态和生产进度，调整生产计划和调
度，确保生产过程的顺利进行。

3.质量管理：对生产过程中的质量数据进行采集、分析和处理，实现质量追溯和
质量控制，提高产品质量。

4.物料管理：对生产过程中的物料进行跟踪和管理，实现物料的追溯和控制，确
保生产过程中的物料安全。

5.数据分析与优化：通过对生产数据进行分析和挖掘，发现生产过程中的问题和
瓶颈，提出优化方案，提高生产效益。

通过实施MES系统，该制药企业实现了生产过程的全面数字化管理，提高了生产效率、产品质量和生产效益，同时也提升了企业的核心竞争力。

1MES系统需求分析1.1生产管理MES生产管理需求除了将ERP生产计划分解成生产工单和工序计划，进行完工反馈和加工工时统计，实现多条件的计划排程，每道工序都能通过工作终端(平板电脑或普通电脑)准确了解自己每天的生产任务，以及生产任务对的物料需求品名数量，还包含以下个性化需求：1.1.1 生产数据采集生产数据采集、生产设备参数、品质检验记录等记录全部与生产批次绑定，生产批次作为质量追溯的线索。

生产批次的定义产生并非来自生产订单，而是源自配料工序。

当配料工序的原料批次发生变化时，就会产生新的生产批次。

因此就会有一张生产订单对应多个生产批次或多张生产订单对应一个生产批次的状况。

这种方式导致生产批次只能在充填工序开始才能做采集数据与生产批次的绑定，系统应能实现充填之前工序开罐和分选称重工序的用料批次、生产记录、检验记录等如何与生产批次绑定。

生产报工的内容为生产批次、工序、作业员或班组、生产开始结束时间、产量、废品数量。

数据采集通过设备提取结合手工录入的方式。

通过条码扫描或手工录入方式采集生产批次使用的原材料批次数据和消耗数量。

采集工序的签入签出、中断、中断原因等信息。

1.1.2 生产看板➢实时呈现生产工单信息，如：工单进度、工单状态、完工数量等。

➢生产工单任务表。

➢工单/工序当前状态。

1.1.3 统计分析➢对生产数据进行统计分析，提供及时的生产信息，帮助管理人员识别生产问题，以便更合理未来生产规划：➢统计已完成订单及其作业时间➢对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间进行统计➢工单、制品、废品统计分析1.1.4 BOM多版本管理➢进行BOM的多版本管理，并可根据工单选定BOM；不同版本的BOM不同版本的工艺、程式一一对应；可以进行工厂的工艺流程建模，将所有工序纳入到MES系统管理，可以进行工序的灵活调整➢柔性的工艺流程➢清晰的物料Bom1.1.5工单管理PCB过站时，物料倒冲管理，自动核算已使用的物料并倒扣；把ERP的生产计划分解成生产工单和工序作业计划下达时，考虑物料的齐套性;双向的ERP集成：➢工单详细信息➢产品相关数据➢工艺流程➢物料清单➢工单配置信息➢实时的进度报告➢手动/ 自动下载➢按需求下载➢调度生产➢优先级/ 配置修改➢多级别审批➢报废报告1.1.6抛料率分析：计算抛料率，抛料率分为两种：损耗抛料和异常抛料；生产损耗可以根据工单领料和退料来计算；理论损耗支持导入SM中机器的抛料信息来进行详细对比分析；抛料率超过预设的临界值及时发出报警，并对造成抛料的原因进行分析例如材料不良、Feeder不良、人员操作等1.1.7生产准备车间作业人员能准确知道何时上料、何时换线或者何时生产；当备料与预发料不一致时报警1.1.8上料防错收集贴片机上料信息站（位号/Feeder/物料等），并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；收集MI段、AI段、整机段的上料信息，并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；建立锡膏与产品代码的对应关系，支持锡膏使用时防错检查1.1.9强制制程设定制程路径规则，设置不同条件下对应的强制路径（不可跳站、漏站）；可以导入作业指导、作业步骤、SMT程式并确认SMT程式的正确性。

MES实施案例：MES为企业解决实际问题某公司是生产日用品半成品的一个企业，主要工序为发泡、加工、成型。

企业属劳动密集型，员工素质相对不高，生产管理较为复杂，存在不少问题：
1. 该半成品附价值高，经常发生遗失制品现象，为此各工序在交接时很容易扯皮。

2. 发泡时需要从仓库领塑料颗粒，由发泡车间向仓库领取，仓库只做简单登记，不问原由，用料管制较为粗旷，造成物料成本一直居高不下。

3. 生产过程中由于实行计件工资制，所以员工只要有料就做，不会关心是否已经完成工单数量，以致库存高企，浪费严重。

4. 质量管理也采用传统的纸质录入，分析困难，每月花大量人力在制做报表上。

当mes厂家员工与公司有关领导接触的时候也经常感叹这个问题，并希望找到解决方案。

为了高效地解决这些问题，万友软件深入调查其问题，结合E-MES解决方案并结合其生产特点提供一份详细的MES解决方案，方案获得广泛地认同，但在起初该公司无法接受MES系统价格，一番波折后，公司决定分步骤实施系统，先易后难。

第一部分上线应用后，
公司发现给他们带来了极大的方便和好处，因此又很快同意了MES系统软件厂商设计的整个方案及报价。

企业生管周生：这下好了，不用我老是跑到楼去查看生产了多少，发泡车间也不能乱领料了。

企业品管刘生：以后不用看得双眼流泪的去描管制图了，真爽。

企业副总：现在生产很规范，减少大量的库存和不必要的浪费，在人员上得到精简和优化，工人们绩效考核更加清晰，提升了生产效率，提高了设备利用率，降低了成本的同时也增加不少的利润，总之，这是一次非常合算的投入。

效率科技MES系统能够帮助企业实现精益化生产，解决交付问题，改善物料管理，提高物料流转率，提高质量的控制能力。

石化盈科成功实施京博石化MES系统用户需求近年来，随着国际、国内形势变化，特别是原材料价格的飞涨，让企业制造成本大幅增加，导致企业成本急剧增加，利润空间日益缩减，企业发展压力加大。

在这种环境下，企业需要通过管理手段提高产品质量，并将生产成本降到最低。

山东京博石油化工有限公司（以下简称“京博石化”）就是以此为目的进行信息化建设的。

京博石化力求建立一套信息系统，该系统应能可将管理水平大大提高，以达到降本增效的作用，因此，它需要以DCS自动化控制为基础、以实时数据库为核心、以生产计划优化、调度管理、物料平衡为关键应用，高度集成并信息共享，实现生产过程集约化和生产管理精细化，增强公司核心竞争力。

经多方调研和慎重选择，京博石化选定石化盈科作为其信息化解决方案提供商。

解决方案京博石化生产管理粗放，存在一些突出问题：生产数据采集不准确、不及时，难以对生产关键环节和过程进行动态监控，公用工程缺乏现代化管理，无法有效跟踪管理物料移动，这些都导致计算生产成本计算困难，精细化生产缺乏充分、及时的数据支撑。

因此，京博石化要建设的信息化系统，必须拥有采用先进、成熟的技术，充分集成现有系统，并充分考虑企业的发展和需求的扩展，从根本上解决数据采集、跟踪等问题。

据此，石化盈科提供了适用于中小型石化企业的MES解决方案，该方案不但能满足以上需求，还采用适当的软硬件方案，可满足企业的投资规模要求。

京博石化MES系统覆盖所有生产装置，近十个模块，工期紧张。

而作为专业的信息化提供商，石化盈科拥有专业的实施团队和成熟的实施方法论。

在项目实施步骤及目标，业务工作流程，技术支持，服务体系等方面都有着长期丰富的经验积累。

据此，石化盈科为京博石化MES项目制定了详尽的管理和执行措施。

在石化盈科和京博石化的共同努力下，项目经过了前期准备、设计开发、现场实施、上线试运行等阶段，历时四个月，最终系统顺利上线运行，达到了京博石化最初的建设目的。

京博石化MES系统以标准化、结构化和模块化的设计思想贯穿始终，它基于生产过程的实时数据库，集生产计划优化、调度管理、操作管理、物料平衡、绩效考核、计量管理、罐区管理、进出厂管理、设备管理、质量管理、安全管理为一体。

1 MES系统需求分析1.1生产管理MES生产管理需求除了将ERP生产计划分解成生产工单和工序计划，进行完工反馈和加工工时统计，实现多条件的计划排程，每道工序都能通过工作终端(平板电脑或普通电脑)准确了解自己每天的生产任务，以及生产任务对的物料需求品名数量，还包含以下个性化需求：1.1.1 生产数据采集生产数据采集、生产设备参数、品质检验记录等记录全部与生产批次绑定，生产批次作为质量追溯的线索。

生产批次的定义产生并非来自生产订单，而是源自配料工序。

当配料工序的原料批次发生变化时，就会产生新的生产批次。

因此就会有一张生产订单对应多个生产批次或多张生产订单对应一个生产批次的状况。

这种方式导致生产批次只能在充填工序开始才能做采集数据与生产批次的绑定，系统应能实现充填之前工序开罐和分选称重工序的用料批次、生产记录、检验记录等如何与生产批次绑定。

生产报工的内容为生产批次、工序、作业员或班组、生产开始结束时间、产量、废品数量。

数据采集通过设备提取结合手工录入的方式。

通过条码扫描或手工录入方式采集生产批次使用的原材料批次数据和消耗数量。

采集工序的签入签出、中断、中断原因等信息。

1.1.2 生产看板实时呈现生产工单信息，如：工单进度、工单状态、完工数量等。

生产工单任务表。

工单/工序当前状态。

1.1.3 统计分析对生产数据进行统计分析，提供及时的生产信息，帮助管理人员识别生产问题，以便更合理未来生产规划：统计已完成订单及其作业时间对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间进行统计工单、制品、废品统计分析1.1.4 BOM多版本管理进行BOM的多版本管理，并可根据工单选定BOM；不同版本的BOM不同版本的工艺、程式一一对应；可以进行工厂的工艺流程建模，将所有工序纳入到MES系统管理，可以进行工序的灵活调整柔性的工艺流程清晰的物料Bom1.1.5工单管理PCB过站时，物料倒冲管理，自动核算已使用的物料并倒扣；把ERP的生产计划分解成生产工单和工序作业计划下达时，考虑物料的齐套性;双向的ERP集成：工单详细信息产品相关数据工艺流程物料清单工单配置信息实时的进度报告手动/ 自动下载按需求下载调度生产优先级/ 配置修改多级别审批报废报告：计算抛料率，抛料率分为两种：损耗抛料和异常抛料；生产损耗可以根据工单领料和退料来计算；理论损耗支持导入SM中机器的抛料信息来进行详细对比分析；抛料率超过预设的临界值及时发出报警，并对造成抛料的原因进行分析例如材料不良、Feeder不良、人员操作等车间作业人员能准确知道何时上料、何时换线或者何时生产；当备料与预发料不一致时报警1.1.8上料防错收集贴片机上料信息站（位号/Feeder/物料等），并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；收集MI段、AI段、整机段的上料信息，并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；建立锡膏与产品代码的对应关系，支持锡膏使用时防错检查制程设定制程路径规则，设置不同条件下对应的强制路径（不可跳站、漏站）；可以导入作业指导、作业步骤、SMT程式并确认SMT程式的正确性。

1 MES系统需求分析1.1生产管理MES生产管理需求除了将ERP生产计划分解成生产工单和工序计划,进行完工反馈和加工工时统计，实现多条件的计划排程，每道工序都能通过工作终端(平板电脑或普通电脑)准确了解自己每天的生产任务,以及生产任务对的物料需求品名数量，还包含以下个性化需求：1。

1。

1 生产数据采集生产数据采集、生产设备参数、品质检验记录等记录全部与生产批次绑定，生产批次作为质量追溯的线索.生产批次的定义产生并非来自生产订单，而是源自配料工序。

当配料工序的原料批次发生变化时，就会产生新的生产批次。

因此就会有一张生产订单对应多个生产批次或多张生产订单对应一个生产批次的状况.这种方式导致生产批次只能在充填工序开始才能做采集数据与生产批次的绑定，系统应能实现充填之前工序开罐和分选称重工序的用料批次、生产记录、检验记录等如何与生产批次绑定。

生产报工的内容为生产批次、工序、作业员或班组、生产开始结束时间、产量、废品数量。

数据采集通过设备提取结合手工录入的方式.通过条码扫描或手工录入方式采集生产批次使用的原材料批次数据和消耗数量。

采集工序的签入签出、中断、中断原因等信息.1。

1.2 生产看板➢实时呈现生产工单信息，如：工单进度、工单状态、完工数量等。

➢生产工单任务表.➢工单/工序当前状态。

1。

1.3 统计分析➢对生产数据进行统计分析，提供及时的生产信息，帮助管理人员识别生产问题，以便更合理未来生产规划：➢统计已完成订单及其作业时间➢对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间进行统计➢工单、制品、废品统计分析1。

1.4 BOM多版本管理➢进行BOM的多版本管理，并可根据工单选定BOM;不同版本的BOM不同版本的工艺、程式一一对应;可以进行工厂的工艺流程建模，将所有工序纳入到MES系统管理，可以进行工序的灵活调整➢柔性的工艺流程➢清晰的物料Bom1。

1.5工单管理PCB过站时，物料倒冲管理，自动核算已使用的物料并倒扣；把ERP的生产计划分解成生产工单和工序作业计划下达时，考虑物料的齐套性;双向的ERP集成:➢工单详细信息➢产品相关数据➢工艺流程➢物料清单➢工单配置信息➢实时的进度报告➢手动/ 自动下载➢按需求下载➢调度生产➢优先级/ 配置修改➢多级别审批➢报废报告1.1。

1 MES系统需求分析1.1生产管理MES生产管理需求除了将ERP生产计划分解成生产工单和工序计划，进行完工反馈和加工工时统计，实现多条件的计划排程，每道工序都能通过工作终端(平板电脑或普通电脑)准确了解自己每天的生产任务，以及生产任务对的物料需求品名数量，还包含以下个性化需求：1.1.1 生产数据采集生产数据采集、生产设备参数、品质检验记录等记录全部与生产批次绑定，生产批次作为质量追溯的线索。

生产批次的定义产生并非来自生产订单，而是源自配料工序。

当配料工序的原料批次发生变化时，就会产生新的生产批次。

因此就会有一张生产订单对应多个生产批次或多张生产订单对应一个生产批次的状况。

这种方式导致生产批次只能在充填工序开始才能做采集数据与生产批次的绑定，系统应能实现充填之前工序开罐和分选称重工序的用料批次、生产记录、检验记录等如何与生产批次绑定。

生产报工的内容为生产批次、工序、作业员或班组、生产开始结束时间、产量、废品数量。

数据采集通过设备提取结合手工录入的方式。

通过条码扫描或手工录入方式采集生产批次使用的原材料批次数据和消耗数量。

采集工序的签入签出、中断、中断原因等信息。

1.1.2 生产看板➢实时呈现生产工单信息，如：工单进度、工单状态、完工数量等。

➢生产工单任务表。

➢工单/工序当前状态。

1.1.3 统计分析➢对生产数据进行统计分析，提供及时的生产信息，帮助管理人员识别生产问题，以便更合理未来生产规划：➢统计已完成订单及其作业时间➢对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间进行统计➢工单、制品、废品统计分析1.1.4 BOM多版本管理➢进行BOM的多版本管理，并可根据工单选定BOM；不同版本的BOM不同版本的工艺、程式一一对应；可以进行工厂的工艺流程建模，将所有工序纳入到MES系统管理，可以进行工序的灵活调整➢柔性的工艺流程➢清晰的物料Bom1.1.5工单管理PCB过站时，物料倒冲管理，自动核算已使用的物料并倒扣；把ERP的生产计划分解成生产工单和工序作业计划下达时，考虑物料的齐套性;双向的ERP集成：➢工单详细信息➢产品相关数据➢工艺流程➢物料清单➢工单配置信息➢实时的进度报告➢手动 / 自动下载➢按需求下载➢调度生产➢优先级 / 配置修改➢多级别审批➢报废报告1.1.6抛料率分析：计算抛料率，抛料率分为两种：损耗抛料和异常抛料；生产损耗可以根据工单领料和退料来计算；理论损耗支持导入SM中机器的抛料信息来进行详细对比分析；抛料率超过预设的临界值及时发出报警，并对造成抛料的原因进行分析例如材料不良、Feeder不良、人员操作等1.1.7生产准备车间作业人员能准确知道何时上料、何时换线或者何时生产；当备料与预发料不一致时报警1.1.8上料防错收集贴片机上料信息站（位号/Feeder/物料等），并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；收集MI段、AI段、整机段的上料信息，并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；建立锡膏与产品代码的对应关系，支持锡膏使用时防错检查1.1.9强制制程设定制程路径规则，设置不同条件下对应的强制路径（不可跳站、漏站）；可以导入作业指导、作业步骤、SMT程式并确认SMT程式的正确性。

1MES系统需求分析1.1生产管理MES生产管理需求除了将ERP生产计划分解成生产工单和工序计划，进行完工反馈和加工工时统计，实现多条件的计划排程，每道工序都能通过工作终端(平板电脑或普通电脑)准确了解自己每天的生产任务，以及生产任务对的物料需求品名数量，还包含以下个性化需求：1.1.1 生产数据采集生产数据采集、生产设备参数、品质检验记录等记录全部与生产批次绑定，生产批次作为质量追溯的线索。

生产批次的定义产生并非来自生产订单，而是源自配料工序。

当配料工序的原料批次发生变化时，就会产生新的生产批次。

因此就会有一张生产订单对应多个生产批次或多张生产订单对应一个生产批次的状况。

这种方式导致生产批次只能在充填工序开始才能做采集数据与生产批次的绑定，系统应能实现充填之前工序开罐和分选称重工序的用料批次、生产记录、检验记录等如何与生产批次绑定。

生产报工的内容为生产批次、工序、作业员或班组、生产开始结束时间、产量、废品数量。

数据采集通过设备提取结合手工录入的方式。

通过条码扫描或手工录入方式采集生产批次使用的原材料批次数据和消耗数量。

采集工序的签入签出、中断、中断原因等信息。

1.1.2 生产看板➢实时呈现生产工单信息，如：工单进度、工单状态、完工数量等。

➢生产工单任务表。

➢工单/工序当前状态。

1.1.3 统计分析➢对生产数据进行统计分析，提供及时的生产信息，帮助管理人员识别生产问题，以便更合理未来生产规划：➢统计已完成订单及其作业时间➢对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间进行统计➢工单、制品、废品统计分析1.1.4 BOM多版本管理➢进行BOM的多版本管理，并可根据工单选定BOM；不同版本的BOM不同版本的工艺、程式一一对应；可以进行工厂的工艺流程建模，将所有工序纳入到MES系统管理，可以进行工序的灵活调整➢柔性的工艺流程➢清晰的物料Bom1.1.5工单管理PCB过站时，物料倒冲管理，自动核算已使用的物料并倒扣；把ERP的生产计划分解成生产工单和工序作业计划下达时，考虑物料的齐套性;双向的ERP集成：➢工单详细信息➢产品相关数据➢工艺流程➢物料清单➢工单配置信息➢实时的进度报告➢手动/ 自动下载➢按需求下载➢调度生产➢优先级/ 配置修改➢多级别审批➢报废报告1.1.6抛料率分析：计算抛料率，抛料率分为两种：损耗抛料和异常抛料；生产损耗可以根据工单领料和退料来计算；理论损耗支持导入SM中机器的抛料信息来进行详细对比分析；抛料率超过预设的临界值及时发出报警，并对造成抛料的原因进行分析例如材料不良、Feeder不良、人员操作等1.1.7生产准备车间作业人员能准确知道何时上料、何时换线或者何时生产；当备料与预发料不一致时报警1.1.8上料防错收集贴片机上料信息站（位号/Feeder/物料等），并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；收集MI段、AI段、整机段的上料信息，并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；建立锡膏与产品代码的对应关系，支持锡膏使用时防错检查1.1.9强制制程设定制程路径规则，设置不同条件下对应的强制路径（不可跳站、漏站）；可以导入作业指导、作业步骤、SMT程式并确认SMT程式的正确性。

mes项目案例
MES(ManufacturingExecutionSystem)是制造执行系统，是一个集成化的计算机系统，用于监控和控制制造过程。

其目的是提高生产效率和产品质量，降低制造成本，提高生产线的自动化水平。

以下是几个MES项目案例：
1.某汽车制造公司MES项目
该汽车制造公司在其工厂内部建立了一个MES系统，以帮助监控生产过程。

该系统包括生产调度、物料管理、工艺控制、质量管理等模块。

通过MES系统，该公司可以实时监测生产线的每个环节，及时发现并解决问题，提高生产效率和产品质量。

2.某食品加工企业MES项目
该食品加工企业在其生产线上部署了MES系统，以管理、控制和优化生产。

该系统包括生产计划、生产调度、物料管理、质量控制、设备维护等模块。

通过MES系统，该企业能够实时监测生产线的每个环节，及时发现问题并采取措施，提高生产效率和产品质量。

3.某医药制造公司MES项目
该医药制造公司使用MES系统来管理其生产线，以确保生产过程的高效性和质量。

该系统包括生产计划、生产调度、物料管理、质量控制等模块。

通过MES系统，该公司能够实时监测生产线的每个环节，及时发现并解决问题，提高生产效率和产品质量。

以上案例展示了MES系统在制造业中的应用价值和优势。

通过MES系统，企业能够实现生产自动化、生产信息化和生产智能化，提
高生产效率和产品质量，降低制造成本，提高企业竞争力。

MES在各行业中的需求与解决方案概述许多公司已经开发出针对各个行业的软件产品和解决方案，解决制造过程的管理和组织。

虽然他们一般表现为制造执行系统（MES），但这些产品的范围从“我的Excel工作表”到所有与生产相关过程的综合管理、组织和自动化处理。

本系列文章并不打算定义一种新的“制造执行系统”。

本系列文章的目的是对有兴趣的读者提供目前存在的可行的解决方案，简要介绍满足不同行业特殊要求的方案，了解和推广适合的MES应用，优化生产流程。

本系列文章将使用“企业与控制系统集成-- IEC62264”这套标准作为基础，解决方案尽可能与产品和供应商无关，只指出方案的功能表现。

从第1到第3部分，简要介绍这套标准，该标准也被称为S95（美国标准）。

目前，相同的MES术语和任务在不同企业有着不同的解释，甚至也在供应商当中使用。

因此，在第4部分，基于S95的结构和术语，这里按行业分类出最重要的术语，并对多种不同的术语和产品提供解释。

基于工业的典型需求，第5部分介绍MES的功能和收益。

第6部分介绍在流程行业和制造行业MES应用的相同与差异。

第7和第8部分提供了需求定义的概述和MES功能的选择，并基于特定案例展现他们的收益。

第9部分总结本文的全部内容，并给出MES未来解决方案的前景。

就像在第5部分介绍的，在整个工业领域，针对他们的可扩展性、模块化和集成能力等各自的需求，今天每个特定行业都有可供选择的解决方案，这些解决方案可以显著提高企业的运营绩效。

工业运营商面临的挑战是如何抓住这个机会，使本企业的绩效达到最大化。

1．使用MES的市场需求和理由为了评价MES解决方案的最新技术和发展动态，必须要考虑MES在自动化历史中的位置。

今天的MES解决方案包括了已前的计算机集成制造（CIM）组件，如计算机辅助设计（CAP），计算机辅助制造（CAM），计算机辅助质量保证（CAQ），生产数据采集（PDA），机器数据采集（MDA）和员工时间记录/ 时间与考勤（PTR/ T&A）。