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新产品研发流程规范1. 目的产品研发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉，是实现产品升级换代宗旨的重要阶段，是保证公司持续发展的动力。
它对企业产品发展方向、产品优势、开拓新市场、提高经济效益等方面能否顺利实施起着决定性的作用。
为了加强对公司新产品开发和产品改进工作的管理、加快公司技术积累、打好技术基础、加快产品研发速度、指导产品研发工作、提高技术人员素质，特制订本制度。
2. 适用范围适用于公司研发工作的管理。
本制度所称的研发是指：根据公司发展战略和市场竞争情况，结合公司实际能力、需求等情况，利用公司固有的技术人员和外部聘用的技术团队，来对公司所使用和需要的技术进行攻关，完成研究并在实验成效达到目标以后，进行批量开发应用。
3. 定义4. 主要职责4.1 销售部：负责产品开发市场调研，提出新产品需求。
也可以其他同仁提出的新产品，进行市场调研.4.2 生产部：负责产品研发，试产，投产。
4.3 财务部：负责成本核算.5. 流程标准说明5.1 新产品需求公司前端销售部门，市场开拓部门以及生产技术部门可以向本部门负责人提出研发建议。
5.2研究项目可行性1.确认产品是否在经营许可范围内，是否需要新增经营范围。
2.大致费用预算，财务本着成本效益原则提供建议。
3.项目论证关注项目的投资规模、研发难度、研发周期、商用性可能、市场前景分析等。
4.技术支持可行性，分硬件问题还是软件问题具体分析。
5.3 项目立项项目经总经理审核后正式立项，指定项目经理并由项目经理负责拟定项目可行性报告，及项目进度控制及资源配置表。
5.4 项目开发1．研发项目获得立项后，由技术品控部作为牵头部门具体负责项目的整体研发工作；撰写研发项目可行性报告，分析项目潜在收益与风险，评估对公司的影响。
制定研发项目进度表，配置相关的人员，调集需要的设备和资源。
2．项目可行性报告经过本部门领导审议，提交公司高层批准。
经过批准之后，成立专门项目研发小组，正式进入研发阶段。
1、市场部下SO2、项目收到订单后：2.1确认订单数量及出货时间，如果下单与出货间隔时间小于40天，需与市场商谈2.2确认市场什么时候可以给出条码区间，如果已经给出条码区间，需核对区间数量是否与订单数量一致2.3确认该产品是否有做V阶段试产、是否与其它产品类似，a、如果没有做过试产又与其它表都不相似，则需要与研发、中试商谈试产事宜，如果研发、中试不同意试产，我们自己也需安排一个V阶段小批试产（50~100台）b、如果有做过试产和其它产品比较相似，则下一步NPI安排（200~500台）2.4确认研发BOM是否归档完成2.5确认PMC是否已开始买料\确认物料到料时间如果没有买料，需了解PMC的困难，并推动前进，直到可以下单买料，确认到到料时间为止（需根据市场要求时间）2.6确认项目文件归档情况，优先秩序如下：样机、样板==》PCB文件==》生产指引（包含测试技术指引）==》主程序、上位软件==》模块（底壳、面壳）刻字==》校表、检表软件==》铭牌刻字、铅封刻字、包装要求2.7物料和项目文件都齐套后，召开试产会议，安排相关事宜2.8检查会议制定的行动，没有完成需要持续推动跟进，提醒该责任人2次后，他仍然不在限期内完成，需上升到他的主管或经理，如果他的经理也不处理，可以找到项目经理推动，如果项目经理仍然推不动，发出邮件，停止试产。
2.9监督和指导PPC安排试产计划，需平衡正常品与试产的优先级，尽可能协调资源，PPC排错计划，需要求其调整2.10跟线推动试产进度，通俗点，谁挡路，消灭谁。
在判断问题是，可以要求工艺、测试给出建议，如果不是很严重，小问题返工和数量小于100，可以先做完该段试产，再安排变更，如果问题比较重大，如重大干涉等致命问题，该停线就停线2.11跟进试产过程中，需提前与下一段的生产确认是否已具备试产条件，人机料法环等，如果不具备，需协调资源2.12责任分清：试产时产线指导文件、产线指导、工具工装都由对应工程师负责，项目负责推进进度，协调人员，BOM问题处理，各职能组协调，反馈跟进设计问题等。
流程品管部：新产品研发工作流程
表达负责人记录/参照
开始
各项资料的
准备
试产前会议
开始试产
剖析，改良查验
对策
改良后成效检查
确认
存档开始：客户特别要求或许企业计划研制新产品管主管/ 业务主
品；管
各项资料的准备：客户的要求，市场的要求，制造主管/ 品管主
工艺流程图的拟订等；管/工程主管
试产前会议：试产前，召开内部会议，议论
资料的准备情况，试产需要注意事项；
有关部门主管
开始试产：追踪试产生产现场，提出不良问题
重点；
新产品查验：查验产品的各指标，能否切合品管主管/ 制造主
要求；管
剖析：剖析关于不合格原由，采集各人员关品管主管/ 制造主
于新产品建议，提出改良对策；管/业务主管
成效确认：依据改良对策从头试产，逐项确品管主管/ 制造主
认成效；管
新产品检查：组织有关人员对新研制产品进有关部门主管
行检查；
存档：保留各样记录文件。
研发主管业务主管
《设计开发方案》《设计
开发计划表》《设计开发
评审报告》
作业指导书
《客户满意度检查表》
全部有关文件/记录。
新产品开发管理流程（试行）一新产品开发流程1、编制新产品开发方案根据公司发展战略目标提出的要求，新产品开发结合集团本年度经营状况、各类产品流行趋势的预测及市场的需求形势，由研发部牵头会同其他部门负责组织编制新产品开发计划，内容应包括各类产品开发的数量、推出的时间季节、主产品与副产品的搭配及其他要求等。
形成商业机会、产品战略或商业需求文档（BRD）。
2、评审新产品开发方案经研发部门报公司技术评审委员会评审后，报送公司总经理审批。
计划审批后，由研发负责人进行开发任务的分工。
3、项目立项及团队搭建①研发部依据新产品开发方案以及公司新产品开发任务进行市场调研和可行性分析，编写立项报告，完成项目公司内立项和立项号；②技术委员会会同研发部根据新产品开发方案和新产品开发需求搭建项目团队和项目负责人；4、项目任务计划书编制新品开发团队通过信息的收集及分析，明晰构思并进一步分解新产品开发任务计划书，项目任务计划书的内容包括：产品任务分解及相关任务承担人、起始时间，工期和关键工作。
5、审核项目经理牵头编写的项目任务计划书，报研发部负责人审核、分管技术副总经理、总经理审批。
必要时由项目组会同相关部门及人员进行评审。
6、项目实施及样品制作①对于已有样品的新品开发可根据方案（或构思）略做修改后直接作为样品；②没有样品的新品开发由设计师（或开发员）根据方案（或构思）组织工程部人员进行制作，并同时提出样品制作的工艺及标准等要求；③样品产生后，由项目负责人组织相关部门(包括市场部、配送中心的计划科)及客户进行评审，讨论样品是否实现原设计的要求以及新品市场的销售区域和空间并对其第一批产量进行确定。
开发员填写样品评审表。
④市场部根据项目任务计划书、样品制作配合项目组进行产品鉴定，与客户保持沟通，确定合同签定。
⑤项目组及时完成新产品开发资料的归档和变更管理（变更参考变更流程）。
⑥项目进度跟进表。
7、项目资料归档①项目资料包括：立项报告、项目任务计划书、物料清单（BOM）、变更信息和项目结项报告；②产品资料：项目开发资料、产品测试报告、供应商信息和商务合同。
研发部门新产品研发流程一、引言在当前的竞争激烈的市场环境中，企业需要不断推出新产品来满足消费者的需求，保持市场竞争力。
研发部门作为企业创新的引擎，扮演着至关重要的角色。
为了高效、有序地进行新产品研发，本文将介绍研发部门的新产品研发流程。
二、需求规划研发部门在开展新产品研发之前，需要进行需求规划。
这一阶段主要包括市场调研、产品定位和需求分析。
通过与市场部门的沟通，研发部门了解市场的需求和趋势，确定产品的定位和特点。
同时，研发团队还进行需求分析，明确产品的功能需求、性能需求、安全需求等。
三、概念设计在需求规划的基础上，研发团队进行概念设计。
概念设计阶段是对产品创意的形成和筛选的重要阶段。
研发团队可以采用头脑风暴、设计竞赛等方式，提出多个创意方案。
然后，根据需求和市场的考量，筛选出最具有潜力和可行性的创意进行深入设计。
四、详细设计概念设计确定后，研发团队进行详细设计。
这一阶段主要包括技术方案的制定、功能模块的设计和系统架构的搭建。
研发团队需要确保技术方案的可行性和创新性，同时明确产品各个功能模块的设计要求。
此外，系统架构的搭建也至关重要，它是产品后续开发和迭代的基础。
五、原型制作与测试详细设计完成后，研发团队开始进行原型制作与测试。
原型制作是将设计方案转化为实际产品的过程，研发团队需要根据详细设计的要求制作产品原型，确保其能够实现设计方案中的功能和性能。
同时，原型测试也是必不可少的，通过测试可以发现并修复产品设计中的问题，确保产品质量和用户体验。
六、产品开发原型测试通过后，研发团队进行产品开发。
产品开发阶段主要包括软件开发、硬件开发和各种测试与验证。
研发团队根据详细设计的要求进行软硬件开发，并进行系统测试、功能测试、性能测试等。
这一阶段需要研发团队的密切协作和高效执行，确保产品按计划完成。
七、试产与改进产品开发完成后，研发团队进行试产和改进。
试产是将开发完成的产品进行小批量生产，测试其生产工艺和性能稳定性。
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产。
二组织与权责。
1研发单位:对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位:（１）承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估.(2）任计划召集人（Proｊect Coｏrdinatｏr）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入。
(３) 制程安排，包括生产线的评估,绘制SOP，QＣ工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备,制程管制,机器设备架设,参数设定及问题分析等。
（４）规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体.还有负责生产线测试设备的架设,提供测试ＳOＰ，测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
(1) 产品设计验证测试（DｅｓｉgｎVｅrｉｆiｃatiｏn:DＶＴ)。
(2）功能及可靠度确认。
（3) 负责再次确认ＰVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位：(1）PCB委托加工及材料采购.(2)备料及试作投料.５生产单位:（1）支援新产品组装。
(2) 成品接受及制造技术接受.6 文管中心:DＶT资料接收确认与管制。
三名词解释。
1 工程试作（EngineeriｎｇPｉlot Run:ＥPR）:为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试.2 量产试作(ＰrｏduｃtioｎPiｌｏt Run:PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产(ＭasｓPrｏｄucｔion:MP):经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill ｏf Material：BOM）:记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量，承认编号,工程变更讯息等相关资讯.5 P3—TEＳT(ＬPR阶段）:新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TＥＳT．6 P4—TＥST(ＥPＲ阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST。
新产品制作跟进流程1、流程图
2、流程说明
2.1研发部主导整个样品的制作并组织评审，并确定最终的评审结果。
如评审通过由研发部发放小批试制通知单给销售部、计划物控部、技术部；
2.2技术部
2.2.1设计组接到小批试制通知单按计划进行图纸设计并发放给工艺、制造及品质；
2.2.2工艺组接到图纸及小批试制通知单再结合PMC部的排单计划分配跟进的工艺工程师；
2.2.3工艺工程师熟悉图纸制订工艺流程，准备各工段的工装夹具，需要增加模具的向组长提出模具制作申请；并在开始生产前3个工作日内召开产前会，参会人员包括：设计人员、制造部、品质部人员。
2.2.4工艺工程师全程跟进生产过程，解决并记录出现的问题或存在的隐患，同时测定作业时间。
2.2.5工艺工程师在试产完成1周内召开试产总结会议，以PPT形式演示生产过程中出现的或存在隐患的问题点及最终的解决方案或建议。
并在会议上确定试产OK或NO。
如OK工艺下发量产通知单给市场部、销售部、计划物控部、制造部、品管部。
如NO由技术部经理确定改进后再行试产。
参会人员包括：总经理、副总经理、研发部、制造部、品质部、销售部及设计人员。
2.2.6工艺出量产通知后设计组按试产报告汇总的问题及改善点进行图纸标准化设计，重新发放图纸。
2.2.7工艺工程师按改进后的图纸进行工模夹具的设计制作，编制作业指导书、确定产品的标准工时。
2.2.8工艺工程师跟进试产后需改进和需要注意的事项的确认和验证。
量产完成后1周内出量产总结报告，如有需要召集量产总结会。
研发部门新产品开发流程规定在现代竞争激烈的市场中，快速而高效地推出新产品对企业的发展至关重要。
为了提高研发部门的工作效率，研发部门制定了以下新产品开发流程规定，以确保项目顺利进行并最终交付高质量的新产品。
一、需求分析阶段在新产品开发的初期阶段，重点是全面了解市场需求，基于市场研究和客户调研，明确产品定位以及需求细节。
在需求分析阶段，研发部门需要做到以下几点：1. 市场调研：收集用户反馈、调查竞争对手的产品特点等，以了解市场上类似产品的优势和不足。
2. 产品定位：根据市场调研结果，明确产品的定位、目标受众和主要功能。
3. 需求规划：对产品功能、性能、规格等进行详细规划，并与相关部门进行沟通和确认。
二、概念设计阶段在需求分析阶段之后，研发团队将基于市场需求和产品定位，进行产品的概念设计。
概念设计阶段的目标是形成初步的产品设计方案和技术方案，并完成相关的设计文档。
1. 概念设计：根据需求规划和市场调研结果，制定初步的产品设计方案，包括外观设计、功能设计等。
2. 技术方案：根据产品的功能和技术要求，确定相应的技术路线和解决方案。
3. 设计文档：撰写详细的设计文档，包括产品结构设计、电路原理图、软件架构等内容。
三、详细设计和开发阶段在概念设计阶段完成后，研发团队将进入详细设计和开发阶段。
此阶段的目标是完善产品设计方案，并按计划进行开发和测试。
1. 详细设计：在概念设计的基础上进行详细设计，包括具体的产品结构设计、电路布局设计等。
2. 开发和测试：根据详细设计文档，进行软件和硬件的开发，并进行相应的测试和验证。
3. 进度控制：确保项目按计划进行，定期进行进度评估和跟踪，及时发现和解决问题。
四、原型制作和样品验证阶段在详细设计和开发阶段完成后，将进行原型制作和样品验证，以进一步验证产品的可行性和可靠性。
1. 原型制作：根据详细设计，制作功能性原型和外观样品，以验证产品的实际效果。
2. 样品验证：经过原型制作后，进行样品验证，包括功能测试、性能测试等。
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程一、目(de)确保新产品生产符合客户要求,并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现(de)问题,为批量生产顺利进行做准备.二、适用范围公司所有新产品(de)试产（除笔记本产品）三、定义3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入）3.2新产品：它至少具有如下之一(de)特征：1、产品体系架构、应用模式有较大变化,为新概念产品或换代产品2、产品机构及外观变化较大3、其他较重要、投入资源多(de)产品4、客户要求以新品实施(de)产品3.3 新产品分类A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品3.4 新品导入阶段：EVT：Engineer Verification Test,工程样品验证测试DVT：Design Verification Test,设计验证测试PVT：Process Verification Test,小批量过程验证测试四、职责4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束(de)所有项目相关事项异常(de)处理、协调、进度掌控及试产总结报告(de)完成.4.2 IQC:负责试产来料检验,保存好各种试产料件(de)样品,同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中(de)来料异常在量产时重点监控.4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外(de)生产全过程,及时反馈试产状况和问题点,协助项目PE达成试产出货计划,主导试产工单(de)工单结案.4.4 QE：负责新品试产过程中(de)品质管控,与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书,统计良率状况并主导解决试产过程中(de)来料异常.跟进试产问题点(de)改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段.如是试产光电产品时还必须输出实验室(de)相关测试文件.4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商,采购新产品材料并建立合作关系.4.6 PC：负责试产计划(de)安排、协调及出货.4.7 MC:负责跟进试产物料(de)备料状况,及时刷新反馈物料进度,如有替换料需按相关支持文件(de)发行核对后才可使用.4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面(de)技术支持,制作测试指导书、指导培训员工测试,对测试不良品进行分析.评审提出产品存在电性及可靠性不良(de)问题点,同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能(de)影响给出解决方案并加以实施；制作作业指导书、ECN导入到MPI中.执行试产及上线试产前对作业员进行培训,反馈追踪试产过程中影响到效率、品质及BOM(de)问题,将试产中所有发现(de)问题点填写于相关试产表格中并追逐长短期对策及协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.10 PMT：负责客户信息(de)及时传递并作为厂内对外(de)联络窗口.4.11 SMT工程师：负责PCBA SMT生产前(de)工艺评审,钢网、炉温、过炉载具及其它工艺参数(de)准备.试产过程跟进、设备(de)调试及PCBA生产问题(de)分析、反馈,将相应问题点及试产条件（机台、线别、工艺参数、主要辅料等）填写于试产总结报告中.4.12 SMT生产部：负责试产(de)备料及试产问题点反馈,要求从源头上对试产产品做编号管控.4.15 DIP部：负责DIP试产物料(de)领取和退换,对试产DIP阶物料(de)产品做好编号管控.4.16 组装部：负责组装试产物料(de)领取、退换,对试产ASSY阶物料(de)产品做好编号管控.五、流程内容5.1 试产前(de)项目进展安排：5.1.1公司在获得任何有意向合作客户(de)新项目之后,由PMT和工程部协商指定一个项目负责人来协调负责该项目(de)整个生产、交付、服务及信息联络沟通等活动.5.1.2 针对某个新产品项目,与客户洽谈协商之后,项目负责人应制订1份项目导入计划以明确项目导入时所需实施(de)各项活动.5.1.3 在试产前8天项目必须将客户资料（含BOM.GERBER.坐标文件.PCB.样机.装配图.生产及测试要求等）全部接收与消化.5.1.4 试产前7天相应PE工程师需召开产前会议简单介绍新产品(de)SPEC、Schedule及项目达成目标（必要时请客户一起参加）,并与负责各制程(de)工程师就新品导入过程中(de)重、及难点进行评估和确定解决方案.对各项试产要求(de)准备状况予以安排、落实,并视准备状况与PMT决定试产(de)时间和计划.会议记录根据<<新产品生产准备会议纪要>>填写,项目工程师或技术员应作为整个试产活动(de)项目负责人,负责协调、跟踪、掌握整个试产状况.5.1.5 项目PE需在试产前3天将工程文件准备（GERBER 、BOM、丝印图、原理图、MS、样品、测试要求及测试配件等全部发放完毕）并组织相关工程师对各工序生产能力进行评估（NPI评审小组）.5.1.6 MC确认物料状况并按排备料,PE再次确认文件和治具等情况.5.1.7 PC：根据物料情况及PE确认(de)文件、治、工具情况和出货需求给出具体(de)生产计划.5.2 试产过程控制：5.2.1 SMT：根据生产计划进行备料、调试SMT程序、炉温、准备过炉治具、钢网及辅料,并对试产产品做好编号监控.试产完成后必须在试产Buglist中如实记录各工站(de)实际生产条件、工艺参数,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施对涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为试产总结和后续产品品质改善(de)主要依据；试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段和首次量产中有无改善.5.2.2 IE：根据SPEC、BOM及客户要求指导DIP、组装及包装加工工艺；同时要确认相应工装治具(de)准备状况,提报DIP、组装及包装过程中(de)不良问题点,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段或首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.3 QE：根据品质管控要求进行检验并记录试产状况,如是试产光电产品还必须输出实验室(de)相关测试文件.5.2.4 PE:确认软件版本,准备烧录治具及程序；同时根据板卡(de)技术特性及客户(de)测试要求,现场指导测试并对测试不良板卡进行分析与维修,判定责任归属并及时反馈给相关责任人进行确认.以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.5 试产小组：根据工程要求及试产计划提前准备、确认相应物料及治工具状况.负责新机种非SMT工序外(de)试产及工程试组物料(de)准备管控、机台组装、附件加工、样机生产出及机台管控与统计,反馈试产机台状况.要求主导部门给出处理意见及时存仓,记录每台机器(de)状况和数量.在试产过程中发现不良机台,PP线领班应第一时间知会相关工程师到产线现场分析,对试产工单(de)结案工作负责.5.3 试产总结报告(de)输出：5.3.1新机种各工序试产结束后,各工序试产负责人必须在24H内将各自(de)试产问题点及改善对策汇总在试产Buglist中并提交给该机型(de)项目负责人.5.3.2试产问题点(de)回复：厂内制程不良部分,由各工序(de)试产负责人负责回复短期和长期(de)改善对策.来料不良部分,由品质部QE回复.涉及到需要客户配合改善（如设计等）(de)部分由项目PE负责回复,且要重点跟进客户(de)改善落实状况.负责该机型(de)项目负责人须评估改善对策(de)有效性和可执行性.5.3.3 试产总结报告由负责新品(de)项目PE依据各工序反馈(de)信息在试产结束后48H内汇总完成,试产总结报告中必须要体现所有问题点(de)短期和长期(de)改善对策.任何机型(de)试产总结报告必须要经该机型总(de)项目负责人和工程部主管审核后方可对内对外发出.5.4 试产总结会(de)召开及试产结果判定：5.4.1 原则上,任何新机型试产结束后负责该机型(de)项目负责人必须要召开试产总结会（必要时可要求客户来参加）.如试产过程中无重大设计问题、来料异常及厂内制程问题可经该机型总(de)项目负责人、品质部QE及工程部主管同意后可不召开试产总结会,但必须将试产总结报告和试产结果知会到相关责任部门和责任人.5.4.2 在试产总结会上,由机型项目负责人向与会人员重点介绍项目(de)试产状况及试产问题点(de)长短期改善对策.每一个问题点都必须要有行之有效(de)改善对策、责任人、完成时间,项目PE要重点跟进改善对策(de)落实状况.与会人员依据上述信息,判定该机型(de)试产结果并在纸档(de)试产总结报告上签署评审意见和姓名.各方面全部确认试产OK(de)机型直接转入下一阶段,判定试产不通过(de)机型试产总结报告要呈交公司副总经理签字.由机型项目负责人联系客户要求再次进行试产,如果客户强行要量产,必须要提供书面(de)要求出来,经我司高层批准后厂内再安排量产.5.5 试产机型(de)出货：5.5.1 原则上,试产机型必须要走完全制程经品质部检验合格后方可出货给客户,如果客户有特殊要求（如物料空贴、无须测试、产品有BUG让步接收等）或安排,必须要提供书面(de)请求给负责该机型(de)项目PE.项目PE要以书面形式（联络单或E-Mail）知会到厂内项目责任人和品质部后方可安排出货.5.6 试产报告(de)分发：5.6.1 试产总结会开完后,各部门会签OK(de)纸档试产总结报告由工程部存档.电子档要发给参入试产(de)各部门和各试产问题点(de)责任人,以便各部门重点跟进后续(de)改善状况（如涉及到来料问题(de)必须反馈给IQC）5.7 试产转量产（Ready For Order）(de)准备：5.7.1 原则上,A类产品必须要EVT.DVT. PVT全过程走完OK后方可进入ReadyFor Order状态.（如EVT在客户端已完成,工厂可跳过EVT阶段.B、C类产品必须要PVT验证OK后方可进入Ready For Order状态,D类产品由工程部项目PE主导测试OK后即可进入Ready For Order状态.5.7.2 试产OK(de)机型就正式进入待量产（Ready For Order）(de)状态,在首次量产前项目PE必须要确认各试产问题点改善对策(de)落实状况,如发现有未改善(de)问题点及时反馈给相关(de)责任人并要求改善.5.7.3 试产OK(de)机型方可进入各客户量产机型清单,PMT在安排生产计划时必须要与量产机型清单进行核对,量产机型清单上没有(de)机型在排计划前必须先与工程部进行确认是否先进行试产,以避免在量产时出现批量性(de)质量事故.5.8首次量产阶段：5.8.1 PMC：确认物料状况,如有异常请及反馈.5.8.2 PMT: 依据物料状况和客户(de)出货需求开出首单生产工单和排程.5.8.3 SMT:根据具体(de)生产计划进行备料,并确认量产前(de)准备工作是否到位（如贴片及AOI程序、过炉载具、钢网、辅料等）.５.8.4 DIP: SMT打板完成后将板卡转到DIP,DIP段按照IE发行(de)MPI进行加工生产,按照QE发行QII进检验,将加工测试OK(de)板卡进行安排入库动作.５.8.5 组装MC：确认物料状况开出工单,DE再次确认组装相应文件及治具准备状况.５.8.6 组装PC：根据物料及DE确认相应文件治具准备给出具体(de)系统试产组装排程.５.8.7 仓库:根据工单进行备料给到产线物料组,物料组根据工单进行领料确认物料状况是否有缺料,同时将相应物料进行分别标示保管好待上线生产.５.8.8 组装线：根据工程要求及计划前准备及确认,相应物料状况、治具准备(de)状况后安排上线组装测试包装动作,生产组装时DE、IE、PE、QE现场跟线确认及处理首次生产出现问题.５.8.9根据客户(de)需求开始安排出货,首次量产顺利出货代表新产品导入成功完成.六、参考文件：８.1、过程控制程序 Q-SP-08七、记录表单：９.1 新产品试产过程跟踪记录表 ----- FORM-1９.2 试产问题总结报告-------------- FORM-2９.3 小批量试产评审会议记录---------FORM-3八、流程图:新产品试产流程。
