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抽样检验计划(3)

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产品正常检验一次抽样方案(最新版)

产品正常检验一次抽样方案(最新版)

产品正常检验一次抽样方案(最新版)
一、制定依据：本抽样方案根据GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收
质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》(适用于连续批的检查)制定。

二、适用范围：适用于公司外购、外协件、半成品及产成品的外观、尺寸和电性能抽样检验。

三、检查批次的确定：外购、外协件的入厂每购回/半成品、产成品每生产1次即为1批。

四、抽样数量的确定及判定依据如下表所示。

四、AQL—接收质量限、Ac—合格判定数(即不良品允收数)、Re—不合格判定数(即不良品拒
收数)；电性能AQL=1.5、外观AQL=2.5、尺寸AQL=4.0(备注：各AQL值依客户技术要求的宽严程度不同，可依据GB/T 2828.1-2012中表2-A进行适度调整)。

五、若电性能抽查出现不合格应加倍复查，加倍复查未发现不合格则判该批产品合格，加倍
复查若发现不合格则判该批产品为不合格。

六、外观抽查不合格则该批产品外观应全检。

AQL抽样计划

AQL抽样计划

1. 目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL 标准之要求。

2. 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。

3. 职责检验员负责AQL抽样计划的执行。

4. 定义4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。

4.2. CR：(Critical)致命缺陷。

4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。

4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。

5. 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

5.2. 样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。

但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。

按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。

5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。

两种情形均应按5.2抽选样本。

5.4. 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。

5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。

5.5.2. 检验的继续除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。

转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。

5.5.3. 转移规则和程序（见附件1） 5.5.3.1. 正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。

本程序不考虑再提交批。

5.5.3.2. 加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。

抽样检验方法

抽样检验方法

抽样检验一、抽样检验的由来二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式。

满足战时的需要。

二、抽样检验的定义从群体中随机取样(抽取一部分)．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。

三、基本概念及用语1．群体与样本。

群体就是提供被做为调查(或检查)的对象．或者称采取措施的对象。

也常称为批，群体(批)大小常以N表示，亦称批量N。

工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。

不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验 (如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。

样本就是指我们从群体中(或批中)，抽取的部分个体。

抽取的样本数量常以n表示。

2．批的组成。

构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。

此时．批的特性值只有随机波动．不会有较大的差别。

这样做．主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性．从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同—批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。

如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小．这样品质一致而且容易追溯。

但这样做，会使检验工作量大大增加．反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大．必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。

抽样检验

抽样检验
抽样检验一般适用于下述情况:
Hale Waihona Puke 1. 破坏性检查验收;2. 测量对象是流程性材料;
3. 希望节省单位检验费用和时间。
基本概念
• 名词术语
1. 计数检验：根据给定的技术标准，将单位产品简 单地分成合格品或不合格品的检验；或是统计出 单位产品中不合格数的检验。前一种检验又称 “计件检验”；后一种检验又称“计点检验”。 计量检验：根据给定的技术标准，将单位产品的 质量特性（如长度、重量等）用连续尺度测量出 具体数值并与标准对比的检验。 单位产品：为实施抽样检验而划分的单位体或单 位量。 检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品， 也称交检批。一个检验批应由基本相同的制造条 件一定时间内制造出来的同种单位产品构成。
•极限质量水平：对于连续批系列，认为不满意的过程平均的最高质量水平； •生产方风险α：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的可接收值（如可接受质量水平） 时的拒收概率。即好的质量批被拒收时 生产方所承担的风险； •使用方风险β：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的不满意值（如极限质量水平LQL） 时的接收概率，即坏的质量批被接收时 使用方所承担的风险； •使用方风险质量p1:对于给定的抽样方 案，与规定的使用方风险相对应的质 量水平 •生产方风险质量p0:对于给定的抽样 方案，与规定的生产方风险相对应 的质量水平； •生产方风险点A：OC曲线上对应于 规定生产方风险质量和生产方风险的 点；
• 控制AOQL，保证多数批的平均质量（至 少10批）。
只有检验的参数包括了产品的全部欲控参数时，挑选型抽样才能保证批质量。
计数调整型抽样检验
• 根据已经检验过的批质量信息，随时按一套规 则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。

抽样检验计划附表

抽样检验计划附表
样
本
数
加严检验品质允收水准（AQL）
0.040
0.065
0.10
0.15
0.25
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
4.0
6.5
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
A
2
B
3
0 1
C
5
0 1
D
8
0 1
E
13
0 1
1 2
F
20
0 1
1 2
2 3
G
0.040
0.065
0.10
0.15
0.25
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
4.0
6.5
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
A
2
0 1
B
2
0 1
C
2
0 1
D
3
0 1
2
E
5
0 1
0 2
1 3
F
8
0 1
0 2
1 3
1 4
G
13

抽样检验(完美版)

抽样检验(完美版)

作者：Andy Su
14
第一部分 抽样检验的基本概念
8、接收质量限AQL： 当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差 过程平均质量水平。它是对生产方的过程质量提 出的要求，是允许的生产方过程平均（不合格品 率）的最大值。（与生产方相关） 9、极限质量LQ： 对于一个孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接收 概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规 定的不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。 （与使用方相关）
作者：Andy Su
10
第一部分 抽样检验的基本概念
二、名词术语 1、单位产品：为实施抽样检验的需要而划分的基本 产品单位。是除一般通常的理解外，它在抽样标 准中定义为可单独描述和考察的事物。例如一个 有形的实体；一定量的材料；一项服务、一次活 动或一个过程；一个组织或个人以及上述项目的 任何组合。 2、检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为 检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应 由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分 等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产 品组成。 备注：根据生产方式或组批方式的不同，检验批又分 为孤立批和连续批。
作者：Andy Su
2
课程目录
第一部分 抽样检验的基本概念
• 第一节 抽样检验 • 第二节 名称术语 • 第三节 抽样方法及对批可接收性的判断 • 第四节 抽样方法的特性
作者：Andy Su
3
为什么要抽样检验而不做全检
一、抽样检验 1、产品检验就是对产品一个或多个质量特性进行的诸 如观察，适当时进行测定、试验或度量并将结果同 规定要求进行比较以确定合格与否所进行的活动。 2、在产品制造过程中，为了保证产品符合标准，防止 不合格品流入下道工序或出厂，最好对产品进行全 数检验即100%检验。但是，在许多情况下全数检验 是不现实的也是没有必要的，例如破坏性检验、批 量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或 不宜采用全数检验. 此时抽样检验是一种有效且可 行的方法。抽检检验是质量管理工作的一个重要组 成部分。

抽样计划抽样方案的制定

抽样计划抽样方案的制定

一个不合格品可能出现一个
合 格
或多个缺陷。公司内规定当
判 一个不合格品上出现一个以
定 上缺陷时,以最严重之缺陷计
缺
缺陷（Minor defects）. 其
陷 它与客户有不同协商规定时,
分 类
依具体规定执行。
算允收水准,允收数与拒收数
的判定依不合格品数目来进
行.
4.4 AQL允收水准
4.5 检验要求
否作出判断的抽样检验方案。
**4.2.2公司内部规定只使用一次抽样方案执行抽样检验。
4.3合格与缺陷的确定
4.3.2缺陷依严重性一般分为:
4.3.1被检查的产品通常有多
A. 致命缺陷(Critical
项检查项目,每一个检查项目
defects) B. 严重缺陷
偏离了标准都构成一个缺陷。
（Major defects） C. 轻微
用不放回抽取方法，从总体中随机抽取一定数量观察单位组成样本。具体方法 ① 随机数字法 ② 抽签法 二、系统抽样（systematic sampling） 又称等距/机械抽样 ---抽样方法 先将总体的观察单位按某顺序号等分成n个部分 再从第一部分随机抽第k号观察单 位，依次用相等间 隔，机械地从每一部分各抽取一个观察单位组成样本。
的样本中最大允许不合格数，通常用Ac表示。 5.拒收数(不合格判定数): 在抽样方案中，预先规定的判定批产品不合格
的样本中最 小不合格数，通常用Re表示。 6.允收水准:供应商和客户就某种程度的不良品率达成的双方都可接受的
品质标 。
02
抽样方法
常用抽样方法 一、单纯随机抽样（simple random sampling） ---抽样方法 根据研究目的选定总体，首先对总体中所有的观察单位编号，遵循随机原则，采

抽样表

抽样表
三人五金正常检验单次抽样计划表 三人五金正常检验单次抽样计划表 三人五金正常检验单次抽样计划表 AQL（III） AQL（III） AQL（III） 样 严重 轻微 样 严重 轻微 样 严重 轻微 批量大小 本 0.15 0.4 备注 批量大小 本 0.15 0.4 备注 批量大小 本 0.15 0.4 备注 量 AcRe AcRe 量 AcRe AcRe 量 AcRe AcRe 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 2～8 3 2～8 3 2～8 3 、、、、 、、、、 、、、、 9～15 5 9～15 5 9～15 5 →← A 如 →← A 如 →← A 如 用用 c 果 用用 c 果 用用 c 果 16～25 8 16～25 8 16～25 8 箭箭表样 箭箭表样 箭箭表样 26～50 13 26～50 13 26～50 13 头头示本 头头示本 头头示本 下上允量 下上允量 下上允量 51～90 20 51～90 20 51～90 20 面面收等 面面收等 面面收等 91～150 32 91～150 32 91～150 32 的的数于 的的数于 的的数于 151～280 50 0 1 抽抽 或 151～280 50 0 1 抽抽 或 151～280 50 0 1 抽抽 或 281～500 80 ↑ 样样 R 超 281～500 80 ↑ 样样 R 超 281～500 80 ↑ 样样 R 超 计计 E 过 计计 E 过 计计 E 过 501～1200 125 0 1 ↓ 划 划 表 批 501～1200 125 0 1 ↓ 划 划 表 批 501～1200 125 0 1 ↓ 划 划 表 批 示量 示量 示量 1201～3200 200 ↑ 1201～3200 200 ↑ 1201～3200 200 ↑ 1 2 1 2 1 2 拒侧 拒侧 拒侧 3201～10000 315 ↓ 3201～10000 315 ↓ 3201～10000 315 ↓ 2 3 2 3 2 3 收全 收全 收全 数检 数检 数检 10001～35000 500 1 2 3 4 10001～35000 500 1 2 3 4 10001～35000 500 1 2 3 4 35001～150000 800 2 3 5 6 35001～150000 800 2 3 5 6 35001～150000 800 2 3 5 6 三人五金正常检验单次抽样计划表 三人五金正常检验单次抽样计划表 三人五金正常检验单次抽样计划表 AQL（III） AQL（III） AQL（III） 样 严重 轻微 样 严重 轻微 样 严重 轻微 批量大小 本 0.15 0.4 备注 批量大小 本 0.15 0.4 备注 批量大小 本 0.15 0.4 备注 量 AcRe AcRe 量 AcRe AcRe 量 AcRe AcRe 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 2～8 3 2～8 3 2～8 3 、、、、 、、、、 、、、、 9～15 5 9～15 5 9～15 5 →← A 如 →← A 如 →← A 如 用用 c 果 用用 c 果 用用 c 果 16～25 8 16～25 8 16～25 8 箭箭表样 箭箭表样 箭箭表样 26～50 13 26～50 13 26～50 13 头头示本 头头示本 头头示本 下上允量 下上允量 下上允量 51～90 20 51～90 20 51～90 20 面面收等 面面收等 面面收等 91～150 32 91～150 32 91～150 32 的的数于 的的数于 的的数于 151～280 50 0 1 抽抽 或 151～280 50 0 1 抽抽 或 151～280 50 0 1 抽抽 或 281～500 80 ↑ 样样 R 超 281～500 80 ↑ 样样 R 超 281～500 80 ↑ 样样 R 超 计计 E 过 计计 E 过 计计 E 过 501～1200 125 0 1 ↓ 划 划 表 批 501～1200 125 0 1 ↓ 划 划 表 批 501～1200 125 0 1 ↓ 划 划 表 批 示量 示量 示量 1201～3200 200 ↑ 1201～3200 200 ↑ 1201～3200 200 ↑ 1 2 1 2 1 2 拒侧 拒侧 拒侧 3201～10000 315 ↓ 3201～10000 315 ↓ 3201～10000 315 ↓ 2 3 2 3 2 3 收全 收全 收全 数检 数检 数检 10001～35000 500 1 2 3 4 10001～35000 500 1 2 3 4 10001～35000 500 1 2 3 4 35001～150000 800 2 3 5 6 35001～150000 800 2 3 5 6 35001～150000 800 2 3 5 6 三人五金正常检验单次抽样计划表 三人五金正常检验单次抽样计划表 三人五金正常检验单次抽样计划表 AQL（III） AQL（III） AQL（III） 样 严重 轻微 样 严重 轻微 样 严重 轻微 批量大小 本 0.15 0.4 备注 批量大小 本 0.15 0.4 备注 批量大小 本 0.15 0.4 备注 AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe 量 量 量 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 2～8 3 2～8 3 2～8 3 、、、、 、、、、 、、、、 9～15 5 9～15 5 9～15 5 →← A 如 →← A 如 →← A 如 用用 c 果 用用 c 果 用用 c 果 16～25 8 16～25 8 16～25 8 箭箭表样 箭箭表样 箭箭表样 26～50 13 26～50 13 26～50 13 头头示本 头头示本 头头示本 下上允量 下上允量 下上允量 51～90 20 51～90 20 51～90 20 面面收等 面面收等 面面收等 91～150 32 91～150 32 91～150 32 1 抽抽 或 151～280 50 0 1 抽抽 或 151～280 50 0 1 抽抽 或 281～500 80 ↑ 样样 R 超 281～500 80 ↑ 样样 R 超 281～500 80 ↑ 样样 R 超 计计 E 过 计计 E 过 计计 E 过 501～1200 125 0 1 ↓ 划 划 表 批 501～1200 125 0 1 ↓ 划 划 表 批 501～1200 125 0 1 ↓ 划 划 表 批 示量 示量 示量 1201～3200 200 ↑ 1201～3200 200 ↑ 1201～3200 200 ↑ 1 2 1 2 1 2 拒侧 拒侧 拒侧 3201～10000 315 ↓ 3201～10000 315 ↓ 3201～10000 315 ↓ 2 3 2 3 2 3 收全 收全 收全 数检 数检 数检 10001～35000 500 1 2 3 4 10001～35000 500 1 2 3 4 10001～35000 500 1 2 3 4 35001～150000 800 2 3 5 6 35001～150000 800 2 3 5 6 35001～150000 800 2 3 5 6

抽样技术

抽样技术

6) MIL—STD—105E的转换程序如下：
A．正常到加严。当使用正常检验时，如果在相继2批、3 批、4批或5批中，有2批在最初检验中被拒收，就应 开始执行加严检验。 B． 加严到正常。当使用加严检验时，如果相继5批经最 初检验允收，就应开始执行正常检验。 C． 正常到减量。当使用正常检验时，若下述条件全部 满足，就应开始执行减量检验： a) 前面10批在正常检验中于最初检验被允收。 b) 从前10批抽取的样品中，包含的不良品总数（或缺点 总数）等于或小于MIL—STD—105E表Ⅷ中所给出的 界限数。 c) 生产处于稳定状态。 d) 考虑认为要减量检验。
4. 什么情况下实施全数检验？什么情况下实施抽 检？ 1) 选用全数检验的情况： A．品所导致的品质损失超过了对不良品检验的 费用。 B． 检验是非破坏性的。 2) 选用抽样检验的情况： A. 希望节省检验费用，且不良品导致的品质损 失经过品质成本的权衡分析后是可以容忍的。 B. 检验是破坏性的，从而不能进行全数检验。 C. 被检验的对象是流程型材料，是连续体性质。 对制程控制的检验，全数检验一般是不必要的。
二、抽样
1．定义：从母体抽取样本的活动。 2．抽样的重要性： 1）能以较少的人力财力，达到统计观测的 目的。因调查对象较少，可以使调查费 用、人员减少。 2）能迅速获得调查的结果。因调查对象较 少，资料有效，可以顾及时效。 能于普查不可能实行场合，取得资料。
3．抽查与普查 抽查既然如此重要，是否可以完全取代普 查？事实不然，原因为： 1) 普查取其广，抽查取其精，二者各有其 功用，不宜偏废。 2) 抽查的设计有时须对母体的情况有所了 解，即须有过去的或间接的普查资料作 参考。 3) 样本统计量与母体母数间必有误差，故 由样本推论母体必有误差。

抽样检验标准

抽样检验标准

I = n*L(p)+N*[1-L(p)]
• 批允许不合格品率：在道奇-罗米格抽样表中，把对应于接收概率L(p)=10%的不合 格品率称为批允许不合格品率，记为LTPD。它是孤立批抽样检验的重要参数，严 格控制就能起到保护使用方的作用。目前，国际标准ISO-2859-2：1995和国标 GB/T 13546-92已将LTPD的概念扩展为极限质量LQ，即把对应于很小接收概率的 不合格品率称为极限质量。
• 设计抽样表的目的及其适用场合
–设计抽样表的目的是：
•通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；
•使用方可以按质量的好坏选择供应方。
–GB 2828适用于连续批检验的下列场合：
•成品、部件和原材料；操作；在制品；库存品；维修操 作；资料和记录；管理程序。
GB 2828 的若干要素及其应用
计数调整型抽样检验相关标准
MIL-STD-105D（美国1963）
MIL-STD-105E（美国，1989）
ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）
BS-9001（英国，民用工业，1963）
DEF-131（英国，军用工业，1963） 105-GP-1（加拿大，民用工业，1963） CA-G115（加拿大，军用工业，1963）
• 不合格品的分类
不合格分类： 1. 2. 3. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的 质量特性轻微不符合规定。
•极限质量水平：对于连续批系列，认为不满意的过程平均的最高质量水平； •生产方风险α：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的可接收值（如可接受质量水平） 时的拒收概率。即好的质量批被拒收时 生产方所承担的风险； •使用方风险β：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的不满意值（如极限质量水平LQL） 时的接收概率，即坏的质量批被接收时 使用方所承担的风险； •使用方风险质量p1:对于给定的抽样方 案，与规定的使用方风险相对应的质 量水平

aql 抽样计划培训

aql 抽样计划培训

aql 抽样计划培训第一部分：背景介绍AQL抽样计划是对生产过程中产品质量的抽样检验方法，通过此方法可以有效地控制产品的质量，并且保证产品的合格率。

AQL抽样计划是应用广泛的抽样检验方法，尤其在制造业中被广泛使用。

在产品质量管理中，AQL抽样计划是非常重要的一环。

为了保证抽样计划的有效性和准确性，员工需要接受相关的培训，了解AQL抽样计划的基本原理、流程和操作规范。

本次培训将详细介绍AQL抽样计划的相关知识，包括抽样原则、抽样方法、抽样标准等内容，帮助员工提高抽样检验的准确性以及准确性。

第二部分：AQL抽样计划的基本原理1. AQL抽样计划是什么？AQL抽样计划是一种质量控制方法，通过从生产批次中抽取样本进行检验，以确定产品的合格率和不合格率。

AQL抽样计划是在一定的置信水平和可接受质量水平下，确定抽样数量和接受/拒绝标准，以保证产品的质量。

2. AQL抽样计划的原理AQL抽样计划的原理主要包括置信水平、可接受质量水平、批量大小和抽样数量等参数的确定。

在确定抽样计划时，需要考虑到生产批次的规模、产品的特性和质量标准，以确定合适的抽样数量和接受/拒绝标准。

第三部分：AQL抽样计划的操作流程1. AQL抽样计划的流程（1）确定AQL水平和抽样标准；（2）确定批量大小；（3）选择抽样计划表；（4）抽样检验；（5）判定批量的合格性。

2. AQL抽样计划的操作规范（1）抽样前需要充分混合生产批次，并随机选择样本；（2）按照抽样计划表进行抽样检验；（3）根据抽样结果判定产品的合格性；（4）将合格产品放行，不合格产品进行处理。

第四部分：AQL抽样计划的注意事项1. 抽样时需要尽量随机选择样本，避免人为偏差；2. 抽样时需要严格按照抽样计划表进行操作，避免操作失误；3. 抽样检验需要结合实际情况，合理判定产品的合格性；4. 抽样结果需要及时记录和报告，便于后续的质量分析和改进。

第五部分：AQL抽样计划的实际应用1. AQL抽样计划在质量控制中的作用AQL抽样计划是质量控制中非常重要的一环，可以帮助企业有效地控制产品的质量，并且指导生产过程的改进和优化。

抽样检验的实施方法

抽样检验的实施方法
使用方风险β：对于给定的抽样方案，当批质量水平（如不合格品率）为某一指定的不满意值（如极限质量水平LQL）时的接收概率，即坏的质量批被接收时使用方所承担的风险；
极限质量水平：对于连续批系列，认为不满意的过程平均的最高质量水平；
生产方风险质量p0:对于给定的抽样方案，与规定的生产方风险相对应的质量水平；
产品批质量的抽样验收判断过程
对提交检验的产品批实施抽样验收，通常必须先合理地制定一个抽样方案。在最简单的计数检验抽样方案中，通常要确定抽取的样本量n和产品接收准则(包括接收数A、拒收数R和判断规则)。
抽取一个容量为n的样本
统计样本中不合格品数（或不合格数）d
批合格
批不合格
d≤A
d≥R
用给定的抽样方案（n , A)(n - 样本量，A - 批合格判定数）去验收批量N和批质量p已知的连续检验批时，把检验批判为合格而接收的概率，记为L（p）。
只有检验的参数包括了产品的全部欲控参数时，挑选型抽样才能保证批质量。
计数调整型抽样检验
根据已经检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。
计数调整型抽样检验适用于：连续批产品；进厂原材料、外购件、出厂产品、工序间在制品交接；库存品复检；工序管理和维修操作；一定条件下的孤立批。
泊松分布计算法: 计点抽检 L(p) = ∑
d=0
A
d！
(np)d
e-np
OC曲线
批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线或OC曲线。OC曲线表示了一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。
抽样检验时，人们常以为要求样本中一个不合格品都不出现的抽样方案是个好方案，即采用A=0的抽样方案最严格，最放心。其实并不是这样，以下面三种抽样方案为例：

AQL抽样检验计划表(最新版)

AQL抽样检验计划表(最新版)

抽样检验计划表日期:2023-10-31 MIL-STD-105E正常检验单次抽样计划(通常检验水平-II)LOT OT SAMPLE SAMPLE01 1.5 BATCH SIZE SIZE SIZE AC Re A C Re A C Re(批量)CODE(样本量)(代码)充收值拒收值充收值拒收值充收值拒收值2--8A29--15B316--25C526--50D801 51--90E130191--150F20151--280G3212 281--500H501223 501--1200J802334 1201-3200K1253456 3201-10000L2005678 10001-35000M315781011 35001-150000N50010111415 150001-500000P80014152122 500001以上Q12502122备注:1.一般材料外观和功能都按MIL-STD-105E正常抽样水准-II抽样表。

严重缺陷(CR)按AQL=0, 一般缺陷(MA)按AQL=1.0%轻微缺陷(ML)按AQL=1.5%,Ac和Re无计划的采用箭头下一个或上一个 抽样计划;如样本大小等于或超过批量则用100%检检。

2.属破坏性检验只检测1-2Pcs即可；注：用箭头下面的第一个方案，如果样品大小等于或超过批量，进行百分之百的检验。

用箭上面的第一个抽样方案。

Ac：合格判定数Re::不合格判定数注：用箭头下面的第一个方案，如果样品大小等于或超过批量，进行百分之百的检验。

用箭上面的第一个抽样方案。

Ac：合格判定数Re：不合格判定数注：用箭头下面的第一个方案，如果样品大小等于或超过批量，进行百分之百的检验。

用箭上面的第一个抽样方案。

Ac：合格判定数Re::不合格判定数。

产品抽样检验规定和规范

产品抽样检验规定和规范

1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

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➢次要不良品
為一個產品單位上含有一個或以上之次要 缺點, 但不含嚴重缺點或主要缺點.
抽樣檢驗計划
➢樣本
指自批中抽取一個或以上之產品單位所构 成,樣本中產品單位之數目即為樣本大小.
➢樣本大小代字
(見樣本大小代字表)
雙擊
樣本大小代字是与AQL一并使用之一种方 法,可以在抽樣計划表中查得一個抽樣計划.
抽樣檢驗計划
➢允收品質水准(Acceptable Quality Level)AQL
當考虙一連串之批,AQL在于抽樣檢驗之 目的時,可視為滿意的制程平均值之界限
(AQL值是所指定的不良率或百件缺點數)
抽樣檢驗計划
➢百件缺點數
任何數量之產品單位,其每百件缺點數為100 乘以產品所含缺點數(任何一個產品單位上 可能有一個或以上之缺點),再除以產品單位 之總數即得:
抽樣檢驗計划
❖操作特性曲線:
➢OC曲線(Operating Characteristic Curves)
OC曲線可根据產品的現有品質來評估允收度, 在知道許多批次的不良率或假設不良率為其數 值的情況下,可藉由OC曲線來評估某批次的產 品能否被接受,並制作抽樣計划.
➢ OC曲線之特性:
• 指在已知制程品質之下各種抽樣計划﹐所 期望允收之批之百分率﹐當AQL值大于 10.0時之O.C曲線, 适用于百件缺點數﹐那 些等于或在10.0以下之AQL值,適用于不良 率(樣本大小≦80時)或百件缺點數檢驗(樣 本大小› 80時).
•不能就用于破坏性實驗,使用于: 1.最終檢驗、工程間檢驗. 2.不能自由選擇賣方、或非向同一賣方購買 不可時之受入檢驗.
抽樣檢驗計划
➢計數調整型抽樣:
•當送檢批品質好時,日后檢驗可放松,反之則 加嚴檢驗.
•能使用于: 1.企業內部最終檢驗﹑工程間檢驗. 2.固定協力厂交貨的入厂檢驗. 3.當供給者被拒收的損失大時.
3.檢驗所采取抽樣計划(指定AQL,并決定檢驗水准)
4.批的形成及取樣(同一生產條件為一批,決定檢驗 的嚴格性)
5.測定
6.按基准作合格﹑不合格判定
7.批的處置
8.結果檢討与活用
(1)今后繼續以此法檢驗?
(2)修改品質基准
(3)檢驗條件﹑抽樣各要項變更? (4)供貨商評价
抽樣檢驗計划
❖九﹑檢驗嚴格性的調整方法
抽樣檢驗計划
➢ 調整型抽樣檢驗計划表 ✓美軍標准MIL-STD-105E
适用于連續批交貨,但也可用于單一批交貨 缺點分級 嚴重缺點,主要缺點,次要缺點 允收品質水准AQL,共有26個水准
0.010 0.015 0.025 0.040 0.065 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25
➢雖然供應商可使收受產品的公司信 賴供應商的品質,但假定產品中有某 比例的不合格品時,公司則須檢驗供 應商所供應的原料,允收抽樣即是一 种用來檢驗供應商所供應的產品是 否符合品質標准的方法.
抽樣檢驗計划
➢在何种情況下需進行允收抽樣呢?
与新的供應商或未經測試的供應商合作時 新創期間或開發新產品時 若產品易于損坏 產品可能在運送時損坏﹑腐爛 若得知某供應商在制造過程即可能出錯,而 對該品質產生怀疑
➢ 1.單次抽樣
雙擊
(見單次抽樣計划表)
以一次抽樣檢驗結果而判定合格﹑不合 格的一种抽樣檢驗形式.
抽樣數 樣本數 合格判 樣 本 合格 不合格
定個數 不良數
N
n
c
x x≦c x›c
抽樣檢驗計划
➢ 2.雙次抽樣(見雙次抽樣計划表) 雙擊
第一次抽樣檢驗結果可清楚判定合格﹑不合 格時即予以判定,否則追加第二次抽樣,以其結 果判定合格﹑不合格的一种抽樣檢驗形式(當 第一次抽樣之不良品數介于允收与拒收之間 時即進行第二次抽樣).
➢生產者冒險率(producer’s risk)
指品質良好的產品可能被退回的風險,其机 率稱為生產者冒險率.(亦即一家高品質的制 造商卻遭到顧客的退貨.)
➢消費者冒險率(consumer’s risk)
顧客收到品質不良的產品,理應判為不合格 而拒收,但由于抽樣的關系,樣本中不良品甚 少而誤判為允收,其机率稱為消費者冒險率.
抽樣檢驗計划
➢ 七﹑抽樣檢驗的重點
•1.抓其重點項目檢驗 •2.抽樣計划是屬可調整型的 •3.隨檢驗到的不良狀況需做相應調整
抽樣檢驗計划
❖ 八﹑抽樣檢驗的步驟
抽樣檢驗的步驟
主管 工程 品檢 師員
1.決定品質基准(明确檢查單位.良品.不良品區分 的基准)
2.決定檢驗的形式﹑方法(抽檢/全檢檢驗,單次/雙 次/多次抽樣)
➢次要缺點
指產品單位之使用性也許實質上不致減低 其期望之缺點或雖与已設定之標准有差异, 但在產品單位之使用与操作效果上,並無 多大影響.
抽樣檢驗計划
➢不良品
指制品單位含有一個或以上之缺點.
➢嚴重不良品
為一個產品單位上含有一個或以上之嚴重 缺點,同時亦可含有主要及(或)次要缺點.
➢主要不良品
為一個產品單位上含有一個或以上之主要 缺點,同時亦可含有次要缺點,但不含嚴重 缺點.
定數
定數
n=75 c=1 Pa=94.4% n=75 c=1 Pa=34.9%
n=150 c=2 Pa=95.9% n=150 c=2 Pa=17.4%
n=750 c=10 Pa=99.9% n=750 c=10 Pa=0.30%
(不良率很低時,允收机率愈大之 (不良率愈大,允收机率愈低之抽
抽樣計划愈佳)
➢計量型檢驗
對產品單位的某一特定的品質項目予以測 定,使用連續性量測,例如長度.重量.強度. 時間等,並將結果記錄后再計算的一种檢 驗方法.(其檢驗時間計長,計算复雜,須熟練 者始可應用)
抽樣檢驗計划
➢缺點
指產品單位上任何不符合特定之要求條件者.
➢缺點之分類
指依据產品單位上可能發生之缺點,按其嚴重 程度而加以分類.
雙次抽樣的擴張,而以三次或更多次來判定 每次抽樣均判定合格﹑不合格及不确定 三种結果(最多抽樣7次).
注﹕1.抽樣計划﹕表內箭頭向上或向下時﹐表示 使用箭頭向上或下第一個抽樣計划（此時樣本數 亦應隨之變動）.如樣本大小等于或超過批量時, 則用100%檢驗.
2.減量檢驗﹕不良數如已超過允收數,但尚示 達到拒收數時,可允收此批,惟以后須恢复正常檢 驗.
抽樣檢驗計划
❖課程內容介紹:
➢一﹑抽樣檢驗的必然性 ➢二﹑抽樣檢驗計划的分類 ➢三﹑相關名詞解釋 ➢四﹑抽樣型態簡要 ➢五﹑公司目前使用之抽樣計划 ➢六﹑計數調整型抽樣檢驗形式介紹 ➢七﹑抽樣檢驗的重點 ➢八﹑抽樣檢驗的步驟 ➢九﹑檢驗嚴格性的調整方法 ➢十﹑適用場合及優缺點
抽樣檢驗計划
❖一﹑抽樣檢驗的必然性
抽樣檢驗計划
雙次抽樣檢驗判定:
抽 樣本 合格 不合 樣本
樣 數 判定 格判 不良
數
個數 定數 數
第一次抽樣
合格 不合 格
第二次抽樣 合格 不合格
N n1,n2 c1,c2 r1,r2 x1,x2 x1≦c1 x1›r1 x1+x2≦c2 x1+x2›r
2
抽樣檢驗計划
➢ 3.多次抽樣(多次抽樣計划表)
品管部內部教育訓練教材
讲师:陈贤
抽樣檢驗的由來
1946年二次世界大戰剛開始時， 美國迫切需要把平時產業轉變為戰 時產業，雖然當初品質管制已相當 盛行，特別是管制圖已在工廠普及 使用，但因大量的軍需物資必須供 應，而檢查員又非常缺乏之下，軍 需物資的購入及驗收，就不得不采 取一個既經濟又實用的方法。抽樣 檢驗的方法由此應運而生。
樣計划愈佳)
注:以上顯示為如果使用本抽樣計划(n=ห้องสมุดไป่ตู้5,c=2),而該批品
質不良率為0.5%時, 消費者風險率為94.4%(即Pa), 生產
者冒險率則為5.6%(1-Pa),假設該批不良率為3%時,則允
收度為34.9%,也就是消費者冒險率.
抽樣檢驗計划
• N,n一定,c愈小,OC曲線愈徒峭,c愈大,就愈容 易收到不良品(消費者風險),而n愈大,則表示收 到良好產品的比率愈高.
抽樣檢驗計划
•自數量不同各批中抽取一定數量樣本,可得 到相當接近的品質保証.(即n,c一定,N變化時 不影響OC曲線)
抽樣檢驗計划
•樣本n愈大,OC曲線之斜度愈大,區分好批与坏批的能
力愈強.
當不良率p=0.5%(左表)与當不良率p=3% (右表)時
不同抽樣計划之允收率.
樣本數 合格判 允收机率 樣本數 合格判 允收机率
缺點之總數
百件缺點數 =
*100
檢驗之產品單位總數
抽樣檢驗計划
➢不良率
任何已知數量產品單位之不良率為100乘以 其中所含不良品單位數,再除以產品單位之 總數即得:
不良品個數
不良率 =
*100
檢驗之產品單位數
抽樣檢驗計划
➢計數型檢驗
僅將產品單位區分為良品或不良品,或檢 出產品單位上的缺點數,來檢驗產品是否 符合某一要求條件的一种檢驗方法.
當40AQL值65等于或10在0 10.105以0 下可25用0 不良40率0 或6百50單位10缺00點數﹐ 若超過10.0以上﹐則只能用百單位缺點數的表示﹐在契約 中應予明示.
抽樣檢驗計划
檢驗水准 • 一般檢驗水准: 水准Ⅰ 判別力不要求高 水准Ⅱ 未有任何指定時采用 水准Ⅲ 判別力有要求高 • 特殊檢驗水准 適于須要小的試料使用﹐但其冒險率高, 分S-1﹐S-2﹐S-3﹐S-4
某產品一批共800個,自其中隨机柚出75個進行測驗,若不
良品2個以下(含)則允收否則拒收,試給本抽樣計划的OC
曲線
允收机率Pa用卜 氏分配求得