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HPF脱硫工艺流程图上课讲义

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煤气脱硫的操作与控制(HPF法)

煤气脱硫的操作与控制(HPF法)

学习单元2.3.2 脱硫工段操作工的职责与任务
二、操作工的职责与任务：
4、硫磺包装工职责与任务 （1）协助熔硫工做好熔硫操作； （2）负责本班的硫磺产品的包装、搬运贮存以及包装用 品的准备和保管。
学习单元2.3.2 脱硫工段操作工的职责与任务
三、操作工的具体操作任务
（1） 在值班长或工段长的领导下，负责本系统的生 产操作，设备维护保养及管理等工作。
1、操作参数
脱硫塔后煤气温度
30~35℃
进脱硫塔脱硫液温度 35-40℃
反应槽脱硫液温度
35-40℃
清液冷却器后脱硫液温度 ≤35℃
脱硫塔阻力
<1.5kPa
脱硫塔后煤气含H2S -200mg／m3
脱硫塔后煤气含HCN -300mg／m3
进再生塔压缩空气稳压 0.45-0.55MPa
学习单元2.3.1 脱硫工段主要生产操作参数
（2）认真执行中控室指示，及时调整和控制好各工 艺指标。
（3）负责各泵的开停车操作，调整压力和流量并稳 定各塔、贮槽的液位。
（4）预冷工和脱硫工分别负责预冷塔和脱硫塔的阻 力变化情况，超过规定时及时进行清扫。
（5）认真巡回检查，消除跑、冒、滴、漏现象，发 现问题及时处理。
（6）负责设备检修前的工艺处理和检修后的验收工 作。
思考题：
1、HPF法的脱硫液的组成是什么？ 2、为什么要严格控制脱硫液中悬浮硫含量 ？ 3、为什么要严格控制熔硫釜的底部操作温度 ？ 4、脱硫工段主要生产操作参数
煤气脱硫的操作与控制（HPF法） 学习单元2.3.2 脱硫工段操作工的职责与任务
一、脱硫工段的岗位：
预冷工、脱硫工、熔硫工、硫磺包装工。
煤气脱硫的操作与控制（HPF法） 学习单元2.3.1 脱硫工段主要生产操作参数

HPF湿法脱硫

HPF湿法脱硫

HPF法脱硫第一节HPF法脱硫HPF法脱硫属液相催化氧化法脱硫，HPF催化剂在脱硫和再生全过程中均有催化作用，是利用焦炉煤气中的氨作吸收剂，以HPF为催化剂的湿式氧化脱硫，煤气中的H2S等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为元素硫。

HPF法脱硫选择使用HPF(醌钻铁类)复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99％左右。

一、HPF法脱硫的基本反应1、脱硫反应NH3+H2O NH4OHNH4OH +H2S NH4HS + H2ONH4OH + HCNNH4CN+H2ONH4OH+CO2 NH4HCO3NH4OH+NH4HCO3(NH4)2CO3+H2ONH4OH+ NH4HS +( x-1)SX(NH4)2 SX + H2O2NH4HS+(NH4)2CO3 +2( x-1)S2 (NH4)2 SX+ CO2+ H2ONH4++ NH4HCO3NH4HOO-+H2ONH4HS + NH4HCO3+( x-1)S(NH4)2SX+CO2+H2ONH4CN+(NH4)2 SX NH4CNS+ (NH4)2S(X-1)(NH4)2S(X-1) +S(NH4)2SX2、再生反应NH4HS+1/2O2 S↓+ NH4OH(NH4)2SX+1/2O2+H2O SX↓+2 NH4OHNH4CNS H2N-CS-NH2 H2N-CHS=NHH2N-CS-NH2+1/2O2 H2N-CO-NH2+S↓H2N-CO-NH2 +2H2O (NH4)2CO3 2 NH4OH + CO23、副反应2NH4HS+2O2 (NH4)2 S2O3+H2O2(NH4)2 S2O3+O2 (NH4)2 SO4+2S↓HPF脱硫的催化剂是由对苯二酚（H）、PDS(双环酞氰酤六磺酸铵)、硫酸亚铁（F）组成的水溶液其中还含有少量的ADA，硫酸锰，水杨酸等助催化剂，关于HPF脱硫催化剂的催化作用机理目前尚在进一步研究之中，各组分在脱硫溶液的参考浓度为：H(对苯二酚) 0.1～0.2g/l；PDS (4～10)×10-6(质量分数)；F(硫酸亚铁) 0.1～0.2g/l ；ADA0.3～0.4g/l，其它组分的最佳含量仍在探索中。

脱硫系统培训知识ppt课件

脱硫系统培训知识ppt课件
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➢ 吸收塔浆液中pH值选择在5.5到6.2之间，如果pH 值超过此值, 吸收塔会有结垢问题出现; 如果pH 值低于此值，浆液的吸收能力下降, 最终影响到 SO2的脱除率和副产品石膏质量。
➢ 吸收塔的下部浆液池中的浆液大部分通过吸收塔 循环泵循环，另一部分浆液从浆液池中抽取出来 排到石膏水力旋流器中。在浆液池中布置有氧化 空气系统，并设有高位溢流装置（又称吸收塔溢 流管，低于原烟道）, 防止浆液进入烟道。
➢ FGD装置所需石灰石吸收剂浆液由石灰石粉制浆 得到，由泵送至吸收塔后进行吸收反应。脱硫反 应后所产生的石膏浆液由泵送至石膏浆液旋流站 进行一级脱水，一级脱水后的浆液送至真空皮带 机脱水，生成含水率小于10%的石膏。
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➢ 整个FGD工艺流程包括的主要工艺子系统有： （1）烟气系统 （2）吸收塔系统 （3）石灰石制浆及石灰石浆液供给 （4）工艺水系统 工艺水系统给整个FGD系统供水。以及工业水 系统，工业水系统设备冷却水及机封冲洗用水。 （5）石膏脱水系统 设石膏一级及二级脱水系统。 （6）浆液排空系统 （7）压缩空气系统/氧化风系统
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吸收塔排出泵 /石膏排出泵（型号：40DTA17，电动机：Y132S2-2；型号：40DTA25ZV，离心式Q=40m3/h，H=50m，电动 机：Y180M-2，22kW）
石灰石浆液泵（离心式，型号：65DT-A30 ，电动机：Y160L-4，15kW；）
工艺水泵（变频离心式，型号：100DT23A45，电动机：Y250M-4 ，Q=130m3/h ，55kW；变频离心式，型号：100DT23-A45 ，Q=120m3/h，电动机：YP250M-4，55kW ）
➢ 喷淋层安装在吸收塔上部烟气区。每台吸收塔循 环泵对应于各自的一层喷淋层，喷嘴采用耐磨性 能极佳的SiC材料的旋转空锥雾化喷嘴。吸收塔循 环泵将浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地 喷淋到烟气区。 (77/107)

煤气脱硫的操作与控制(HPF法)：脱硫工段的生产操作

煤气脱硫的操作与控制(HPF法)：脱硫工段的生产操作
一般在停机一个班（8小时）后，再启动电机时，就 要盘车。
学习单元2.3.3 脱硫工段的生产操作
三、停车操作
1、单体设备停车 2、系统停车
学习单元2.3.3 脱硫工段的生产操作
三、特殊操作
1、停电操作 2、停水操作 3、停汽操作
学习单元2.3.3 脱硫工段的生产操作
盘车:
用人工或机械、电气方法推动机组 缓慢转动，以便检查和调整机组的轴线。
脱硫工段交接班规定
1、接班前穿戴好劳保用品，准时到接班室，听取工长介绍上 班生产情况和布置下班生产任务。
2、交班者提前做好交班准备，将本班生产情况（操作情况、 产品产量、质量，各部分开停情况）和上级指示，做好详细记录， 向带班工长汇报后，方可交班。
3、接班者，准时进入岗位，首先详细听取上班介绍情况，然 后双方共同检查，接班者认为一切情况符合，履行交接班手续， 正式接班，此后班上发生一切情况均由接班者负责。
4、交接内容：
脱硫工段交接内容
①检查各泵温度、压力、流量和电机情况，是否正常。 ②检查各塔阻力是否正常。 ③检查反应槽，液封槽液面是否正常。 ④检查熔硫釜压力、温度是否正常。 ⑤检查工具和消防器材是否齐全、良好、设备和环境 卫生是否干净。 ⑥检查各处仪表显示是否正常。 ⑦检查记录是否完整、准确、清洁。
学习单元2.3.3 脱硫工段的生产操作
思考题：
1、HPF法的脱硫操作有哪些？ 2、什么是气体置换？什么是盘车？ 3、 熟悉HPF法脱硫各种操作步骤。
•预气体如N2，蒸汽等充入设备中，利用惰性气体把设备 中的空气置换出来，并作爆发实验合格后，方可通入煤 气，这个过程叫气体置换。目的是防止煤气爆炸。
（2）盘车：所谓“盘车”是指在启动电机前，用人
力将电机转动几圈，用以判断由电机带动的负荷（即机 械或传动部分）是否有卡死而阻力增大的情况，从而不 会使电机的启动负荷变大而损坏电机（即烧坏）。

HPF脱硫工艺流程图

HPF脱硫工艺流程图

粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。

干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。

不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃～400 ℃) 和高温(> 400 ℃)脱硫剂。

干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。

湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。

湿式氧化法是溶液吸收H2S后,将H2S直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。

目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有TH法、FRC法、ADA法和HPF法。

胺法是将吸收的H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS法和氨硫联合洗涤法。

湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。

当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。

HPF法脱硫工艺流程：来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至2 3℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。

来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。

多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔A、脱硫塔B，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。

脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。

脱硫基本反应如下：H2S+NH4OH→NH4HS+H2O 2NH4OH+H2S→(NH4)2S+2H2ONH4OH+HCN→NH4CN+H2O NH4OH+CO2→NH4HCO3NH4OH+NH4HCO3→(NH4)2CO3+ H2O吸收了H2S、HCN的脱硫液从脱硫塔A、B下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。

来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔A、B，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。

烟气脱硫设备及工艺流程介绍 ppt课件

烟气脱硫设备及工艺流程介绍 ppt课件
电子束法使用的脱硫剂为合成氨，目前仅限于吨位不大的燃 煤锅炉烟气脱硫。
ppt课件
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2．按脱硫剂分类
目前开发的多种烟气脱硫技术，尽管设备构造和工艺流 程各不相同，但基本原理都是以碱性物质作SO2的吸收剂。
以石灰石、生石灰为基础的钙法
按
以氧化镁为基础的镁法
脱
硫
以合成氨为基础的氨法
剂
分 类
以有机碱为基础的碱法
ppt课件
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石灰发生器
分离器
锅炉
烟气经文丘里管喷射 与烟气混合吸收
•广东恒运电厂干法脱硫系统
ppt课件
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海水法：采用海水对烟气脱硫的方法
此方法受地域条件限制。且有氯化物严重腐蚀设备的问 题。脱硫残液PH很低，必须配置参数合理的水质恢复系统， 才能达到环保要求的排放条件。
ppt课件
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电子束法：是一种利用高能物理原理，采用电子束辐照 烟气，或以脉冲产生电晕对烟气实施脱硫的方法。
目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：
(1)湿法脱硫技术，占85%左右，其中石灰-石膏法约占36.7%，其 它湿法脱硫技术约占48.3%；
(2)喷雾干燥脱硫技术，约占8.4%； (3)吸收剂再生脱硫法，约占3.4%； (4)炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%； (5)海水脱硫技术； (6)电子束脱硫技术； (7)脉冲等离子体脱硫技术； (8)烟气循环流化床脱硫技术等。
目前国内外应用最广泛的方法是烟气脱硫！！
ppt课件
7
三、 烟气脱硫方法
1．按有无液相介入分类 在电力界尤其是脱硫界以有无液相介入来进行分类。
按
湿法
有 无
半干法
液

脱硫培训(制浆、脱水、废水处理系统)PPT课件

脱硫培训(制浆、脱水、废水处理系统)PPT课件
送入吸收塔的石灰石浆液给料流量信号进入FGD的 DCS系统。测量石灰石浆液浓度的表计信号进入FGD的 DCS系统。石灰石浆液给料量根据锅炉负荷、FGD装置 进口和出口的SO2浓度及吸收塔浆池内的浆液PH值进行 控制。
精品ppt
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项目 SiO2 CaO MgO Al2O3 Fe2O3 P2O5 烧失量 杂质 粒径
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脱硫废水处理工艺流程
FGD来脱硫废水→废水箱→废水泵→ pH中和箱→沉降箱→絮凝箱→澄清器→ 出水箱→出水泵→达标排放
精品ppt
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废水进水水质
项目 pH 温度 悬浮物 SO42CLCa2+ K+ Mg2+
数据 4—6.0
48 ~57000 ~11000 ~20000
~580 ~570 ~9200
每台真空皮带脱水机和石膏旋流器组的出力分别 按两台锅炉BMCR工况运行时FGD装置石膏总产量 的75%设计，并配置100%容量水环式真空泵。
精品ppt
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钢制石膏贮仓为两套脱硫装置共用， 其有效容积按两台锅炉BMCR工况运行3天 （日利用小时按20小时计）的石膏量进行 设计。
完整的石膏浆液脱水系统分为吸收塔
精品ppt
4
两套烟气脱硫装置公用一套浆液制备系统，系统含有 两BMCR工况时75%的石灰石耗量设计。两套装置共用一 个套湿式球磨机系统。每套磨机系统的额定出力按两台 锅炉石灰石浆液箱，其有效容量按不小于两台锅炉BMCR 工况的8小时石灰石浆液耗量设计，磨机出口物料细度满 足SO2吸收系统的要求，粒径至少达到≤0.063mm（90% 通过250目）的要求。
精品ppt
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其它控制。包括球磨机轴承润滑系统的控 制、泵及管道的冲洗阀门、搅拌器的控制、 石灰石料仓料位控制等。

HPF脱硫工艺

HPF脱硫工艺

H P F脱硫工艺(总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除HPF脱硫工艺该工艺是改进的PDS脱硫工艺，两者的区别在于所使用的催化剂：前者使用的苯二酚加PDS及硫酸亚铁的复合催化剂（HPF）,后者使用PDS催化剂。

HPF法脱硫工艺就是将催化剂HPF配入脱硫液（氨水）中，利用煤气中的氨作为碱源来脱除煤气中的H2S。

这项工艺具有国内自主知识产权，是由鞍山焦化耐火材料设计院和无锡焦化厂共同研制开发的。

一、工艺原理粗煤气首先进入预冷塔，被循环冷却氨水直接喷洒冷却至28℃以下，以达到吸收H2S所需的较低温度。

循环冷却氨水经间接式冷却器用低温水冷却后循环使用。

为防止预冷循环氨水中杂质的积累和可能出现的奈沉积，向预冷循环氨水系统注入适量经冷却的剩余氨水，同时将等量的排污水送往循环氨水系统。

预冷后的煤气随后进入脱硫塔，在塔内自下而上流动并与自上而下的洗涤液逆流接触，从脱硫塔顶部逸出，送往后续的脱氨工序。

在脱硫塔中，煤气被再生塔来的脱硫循环液喷淋洗涤，从而脱除煤气中的H2S、HCN。

基本反应如下：H2S+NH4OH→NH4HS+H2O2NH4OH+H2S→(NH4)2S+2H2ONH4OH+HCN→NH4CN+H2ONH4OH+CO2→NH4HCO3NH4OH+NH4HCO3→(NH4)2CO3+H2O 从脱硫塔底排出来的脱硫循环也经液封槽满流入反应槽，在此可依据脱硫循环液中催化剂浓度和净化后煤气H2S含量向反应槽内投放催化剂（如PDS、HPF\888等）。

槽内的脱硫循环液由脱硫循环液泵抽出后送入再生塔底部，再生塔底部鼓入压缩空气使脱硫循环液得以再生，再生空气在再生塔顶放散。

再生塔内发生的基本反应如下：NH4HS+1/2O2→NH4OH+S(NH4)2S+1/2O2+H2O→2NH4OH+S(NH4)2SX+1/2O2+H2O→2NH4OH+SX除以上反应外，还进行以下副反应：2NH4HS+2O2→(NH4)2S2O3+H2O2(NH4)2S2O3+O2→2(NH4)2SO4+2S 脱硫循环液从再生塔顶部的液位调节器溢出自流到脱硫塔循环使用，浮于再生塔顶部扩大段的硫泡沫溢出自流至硫泡沫槽，硫泡沫槽内设有加热蒸汽盘管，硫泡沫槽内加热澄清分离，分离后的清液送回脱硫液系统的反应槽，硫泡沫经泡沫泵送至溶硫釜，在釜内经加热脱水分离出的残余脱硫液送入反应槽（或澄清槽）。

HPF脱硫工艺

HPF脱硫工艺

HPF脱硫工艺该工艺是改进的PDS脱硫工艺，两者的区别在于所使用的催化剂：前者使用的苯二酚加PDS及硫酸亚铁的复合催化剂（HPF）,后者使用PDS催化剂。

HPF法脱硫工艺就是将催化剂HPF配入脱硫液（氨水）中，利用煤气中的氨作为碱源来脱除煤气中的H2S。

这项工艺具有国内自主知识产权，是由鞍山焦化耐火材料设计院和无锡焦化厂共同研制开发的。

一、工艺原理粗煤气首先进入预冷塔，被循环冷却氨水直接喷洒冷却至28℃以下，以达到吸收H2S所需的较低温度。

循环冷却氨水经间接式冷却器用低温水冷却后循环使用。

为防止预冷循环氨水中杂质的积累和可能出现的奈沉积，向预冷循环氨水系统注入适量经冷却的剩余氨水，同时将等量的排污水送往循环氨水系统。

预冷后的煤气随后进入脱硫塔，在塔内自下而上流动并与自上而下的洗涤液逆流接触，从脱硫塔顶部逸出，送往后续的脱氨工序。

在脱硫塔中，煤气被再生塔来的脱硫循环液喷淋洗涤，从而脱除煤气中的H2S、HCN。

基本反应如下：H2S+NH4OH→NH4HS+H2O2NH4OH+H2S→(NH4)2S+2H2ONH4OH+HCN→NH4CN+H2ONH4OH+CO2→NH4HCO3NH4OH+NH4HCO3→(NH4)2CO3+H2O从脱硫塔底排出来的脱硫循环也经液封槽满流入反应槽，在此可依据脱硫循环液中催化剂浓度和净化后煤气H2S含量向反应槽内投放催化剂（如PDS、HPF\888等）。

槽内的脱硫循环液由脱硫循环液泵抽出后送入再生塔底部，再生塔底部鼓入压缩空气使脱硫循环液得以再生，再生空气在再生塔顶放散。

再生塔内发生的基本反应如下：NH4HS+1/2O2→NH4OH+S(NH4)2S+1/2O2+H2O→2NH4OH+S(NH4)2SX+1/2O2+H2O→2NH4OH+SX除以上反应外，还进行以下副反应：2NH4HS+2O2→(NH4)2S2O3+H2O2(NH4)2S2O3+O2→2(NH4)2SO4+2S脱硫循环液从再生塔顶部的液位调节器溢出自流到脱硫塔循环使用，浮于再生塔顶部扩大段的硫泡沫溢出自流至硫泡沫槽，硫泡沫槽内设有加热蒸汽盘管，硫泡沫槽内加热澄清分离，分离后的清液送回脱硫液系统的反应槽，硫泡沫经泡沫泵送至溶硫釜，在釜内经加热脱水分离出的残余脱硫液送入反应槽（或澄清槽）。

脱硫系统流程及注意事项课件

脱硫系统流程及注意事项课件
脱硫系统流程及注意事项课件
目录
• 脱硫系统概述 • 脱硫系统流程 • 脱硫系统操作注意事项 • 脱硫系统维护保养注意事项 • 脱硫系统故障处理注意事项 • 脱硫系统案例分析
01 脱硫系统概述
脱硫系统定义
脱硫系统定义
脱硫系统是一种用于减少或去除烟气 中二氧化硫排放的环保技术。通过脱 硫系统，可以有效地控制二氧化硫的 排放，从而减少对环境的污染。
详细描述
在燃烧过程中，向燃料中添加脱硫剂如石灰石、白云石等，或采用特殊燃烧方式 如低氧燃烧、循环流化床燃烧等，以降低硫氧化物的排放。
燃烧后脱硫
总结词
燃烧后脱硫是指在燃烧后通过烟 气处理技术去除烟气中的硫氧化 物。
详细描述
在燃烧后，采用烟气处理技术如 湿法脱硫、干法脱硫、半干法脱 硫等，去除烟气中的硫氧化物， 以实现烟气净化。
01
02
03
熟悉操作规程
操作人员应熟悉脱硫系统 的操作规程，了解各个步 骤和注意事项。
按规程操作
在操作过程中，应严格遵 守操作规程，不得擅自更 改步骤或省略安全检查环 节。
定期维护和检查
按照规定对脱硫系统进行 定期的维护和检查，确保 系统正常运行和安全性能。
安全防护措施
穿戴防护用品
操作人员应穿戴符合要求 的安全帽、工作服、手套、 鞋等个人防护用品，以降 低意外伤害的风险。
脱硫原理
脱硫系统的原理主要是通过化学或物 理方法，将烟气中的二氧化硫转化为 硫酸盐或硫化物等物质，从而达到脱 硫的目的。
脱硫系统的重要性
环境保护
经济可持续发展
脱硫系统是控制二氧化硫排放的重要 手段，可以有效减少酸雨等环境问题， 保护生态环境。
脱硫系统的应用有助于推动经济可持 续发展，减少环境污染，提高经济效 益。

HPF法脱硫

HPF法脱硫
大气不但损失了氨，而且还会污染环境，故尾气必须进一步净化处理。系统中的
不凝性气体可经尾气洗净塔洗涤后放空。
8.硫渣
再生塔顶部硫泡沫进入熔硫工序，在熔硫过程中产生的硫渣，可送回熔硫釜
中熔硫，这样还可减轻硫渣对环境的污染。但是目前HPF法生产中一些熔硫釜的
运行操作情况不理想，硫渣和硫膏分离不好，而操作费用又高，现在一些厂均使
HCN，在理论上比较完善的方法。
②HPF法脱硫工艺，在年产焦炭30万吨规模焦化厂（煤气量15000m3/h左右）
于HPF脱硫催化剂的催化作用机理目前尚在进一步研究之中，各组分在脱硫溶液
的参考含量为：H（对苯二酚）0.1～0.2g/L;PDS（4～10）×10-6（质量分数）；F
（硫酸亚铁）0.1～0.2g/L;ADA0.3～0.4g/L,其它组分的最佳含量仍在探索中。
二
二二
二、
、、
影响很大，当氨硫物质的量之比不小于7、煤气中焦油含量不大于50mg/m3、含
萘小于0.5g/m3时，操作温度适宜，即使一塔操作，其脱硫效率也可达90%左右，脱氰效率大于80%。当氨硫物质的量之比小于4时，即使采用双塔脱硫工艺，也
必须对操作参数适当调整后才能保证脱硫效率。当煤气含氮量小于3g/m3时，脱 硫效率就会明显下降。
NH4CN+(NH4)2Sx
NH4CNS+(NH4)2S(x-1)
(NH4)2S(x-1+S)
(NH4)2Sx
2.再生反应
NH4HS+1/2O2→S↓+NH4OH
(NH4)2Sx+1/2O2+H2O→Sx↓+2NH4OH NH4CNS

脱硫除尘工艺流程图

脱硫除尘工艺流程图

脱硫除尘工艺流程图
脱硫除尘工艺流程图
脱硫除尘是一种重要的工艺过程，用于减少工业排放中的硫化物和颗粒物的含量，以达到环境保护的目的。

下面是一个简化的脱硫除尘工艺流程图：
1. 原料处理：原料通过输送带进入预处理区，进行破碎和筛分，确保适当的颗粒大小和均匀性。

2. 硫化氢去除：原料进入脱硫设备，通过化学反应将硫化氢转化为硫酸盐，减少硫化氢的含量。

3. 碱液喷雾：将含有碱性成分的溶液喷雾到燃烧气体中，与硫酸盐反应生成硫酸和水，进一步降低硫化物的含量。

4. 干燥除尘：将湿气通过旋风分离器和静电除尘器进行干燥和过滤，去除悬浮颗粒物，使燃烧气体更加清洁。

5. 脱硫剂循环：将脱硫后的燃烧气体重新循环到燃烧爐中，提高能源利用效率。

6. 烟气排放：经过以上工艺处理后，燃烧气体中的硫化物和颗粒物含量大幅降低，可以安全排放到大气中，不会对环境造成污染。

以上是一个简化的脱硫除尘工艺流程图，实际的工艺流程可能
会更加复杂，需要针对具体的工业排放特点进行调整和优化。

脱硫除尘工艺的目标是降低硫化物和颗粒物的含量，保护环境和人类健康。

通过持续改进和创新，可以不断提高脱硫除尘工艺的效率和性能，实现更高的环境保护标准。

HPF法脱硫课件

HPF法脱硫课件
• 当脱硫液温度较高时，就会增大溶液面上的氨气分压，脱硫效率就会随着溶液中氨含量的降低而下降，但 脱硫液的温度太低也不利于再生反应的进行。
• 煤气脱硫过程是脱硫液中氨与煤气中硫化氢反应来减少煤气中硫化氢含量。当脱硫液温度较高时，脱硫液 中氨含量降低，影响脱硫效果；温度太低，影响脱硫液的再生。同时煤气温度高时，与脱硫液接触时相应 提高脱硫液温度造成脱硫液中氨含量降低，降低脱硫效果。
• 操作中应及时均匀向系统中补加，不应过度集中，宜保持均衡连续。
• 催化剂添加方式的改进：
• 生产中一次向反应槽中添加，发现催化剂加入不久，会有大量催化剂在再生塔顶部被硫泡沫带出，一次性 加入，直接影响到系统中催化剂浓度的均匀度，正确做法是增设配有稀释搅拌装置的催化剂添加槽，待催 化剂在槽内充分溶解活化后，向反应槽连续滴加催化剂。
• 伴随着脱硫的吸收和再生反应过程，脱硫中的副盐含量会不断增加，当其含量超过250g/L时，就会减 缓脱硫反应速度，从而降低脱硫效率，为降低副盐含量，可以从以下几个方面入手：
• （1）控制脱硫反应温度，因为脱硫液温度越高，副盐的增长速度就越快，只有尽可能降低脱硫反应温度， 才能真正使脱硫液中的副盐含量得到控制。
• 为了促进吸收和氧化反应的进行，脱硫液催化剂的浓度宜提高至35ppm以上。
• 有多个资料显示可控制在30-50ppm。
• 催化剂的性能不仅直接影响煤气的脱硫效率，而且影响到脱硫的生产成本，选择质量稳定信誉好的催化剂 生产厂家很重要，目前催化剂生产厂家不少而性价比高的厂家不多，且用户缺少直接判断催化剂性能优劣 的检验方法。
• （2）每天置换脱硫废液，并用软水补充，以达到脱硫液中的副盐含量控制在250g/L以下的目的。
工艺操作要点
7、吸收过程液气比

脱硫基础知识培训课件

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第二部分 脱硫工艺介绍
2. 石灰-石膏湿法脱硫工艺原理 脱硫剂采用石灰粉（150目以上，含钙率≥80%，筛余量≤5%），脱硫浆液吸收烟气中的S02后，经氧化生成石膏，
其反应方程式如下： （1）烟气中SO2及SO3的溶解； 烟气中所含的SO2与吸收剂浆液发生充分的气/液接触，在气—液界面上发生传质过程，烟气中气态的SO2及SO3溶 解转变为相应的酸性化合物： SO2＋H2O ←→ H2SO3 SO3＋H2O ←→ HSO4 烟气中的一些其他酸性化合物（如：HF、HCl等），在烟气与喷淋下来的浆液接触时也溶于浆液中形成氢氟酸、盐 酸等。 （2）酸的离解 SO2溶解后形成的亚硫酸迅速按下式进行离解： H2SO3 ←→ H++HSO3- （较低PH值） HSO3- ←→ H+ +SO32- （较高PH值） HSO4以及溶解的HF、HCl也进行了相应的离解，由于离解反应中产生了H+，因而造成PH值的下降。离解反应中 产生的H+必须被移除，方可使浆液能重新吸收烟气中的二氧化硫，H+通过与吸收剂发生中和反应被移除。
第二部分脱硫工艺介绍13吸收塔设备图净烟气出口喷淋层烟气进口浆液搅拌器循环泵循环管第二部分脱硫工艺介绍吸收塔外形实物图第二部分脱硫工艺介绍浆液循环泵图片第二部分脱硫工艺介绍循环泵现场照片第二部分脱硫工艺介绍循环泵喷嘴第二部分脱硫工艺介绍氧化风机吸收塔搅拌器氧化风机吸收塔搅拌器氧化风机吸收塔搅拌器第二部分脱硫工艺介绍侧搅拌器现场图片第二部分脱硫工艺介绍吸收塔除雾器第二部分脱硫工艺介绍除雾器现场图片第二部分脱硫工艺介绍除雾器喷嘴第二部分脱硫工艺介绍石灰浆液制备系统脱硫剂采用石灰粉由业主用罐车运至现场粉仓
第一部分 二氧化硫基本知识
二.二氧化硫的排放控制趋势 及政策 1.二氧化硫排放量趋势 1995年，我国SO2排放量达到2370万吨，比1990年增加了870万吨，已超过欧洲 和美国，居世界第一位。从1995年以来，由于国家对S02等主要污染物排放实施总 量控制和经济结构调整，SO2排放总量已有所减少。但随着经济快速发展，特别是 煤炭的消耗持续增长，SO2排放量又有增加趋势，2004年达到2254.9万吨，2005年 达到2549万吨。按现在的能源政策到2020年我国的SO2排放量将达到3500万吨，据 估算，我国大气中SO2浓度达到国家空气二级标准的环境容量是1200万吨，而现在 每年排放的SO2总量都远超过这个值。

以氨为碱源的HPF法焦炉煤气脱硫工艺1

以氨为碱源的HPF法焦炉煤气脱硫工艺1

以氨为碱源的HPF法焦炉煤气脱硫工艺开发成功时间：2012-1-11　|　点击：5　|　字体：大小钟锦明（无锡市焦化厂）董天和 杜占文（鞍山焦耐设计研究院）1 对苯二酚法的脱硫现状无锡焦化厂的JN43-80型（42孔）新焦炉在1991年1月投产时，焦炉煤气脱硫选用了以氨为碱源的对苯二酚法，回收工序采用了如下流程：焦炉煤气→初冷器→鼓风机→电捕→预冷塔→脱硫塔→洗氨塔→终冷塔→洗苯塔→煤气柜几年来的生产实践表明，其脱硫效率并不理想，见表1。

分析其原因是生产操作中未达到最佳操作条件及对苯二酚的催化性能欠佳。

为提高脱硫效率，就必须保持足够的氨硫比和严格执行操作制度。

另外，脱硫塔的堵塔现象也直接影响其脱硫效率的提高。

表1 对苯二酚法煤气脱硫的生产数据（1993年）2 以氨为碱源的HPF法脱硫新工艺为提高脱硫效率和消除脱硫塔的堵塞，我们在总结无锡焦化厂对苯二酚法脱硫生产数据的基础上，筛选了几种类型的催化剂，最后选用了HPF（醌钴铁类）复合型催化剂。

经几个月的探索，可使焦炉煤气的脱硫效率提高到99％以上，见表2。

表2 HPF法煤气脱硫的生产数据（1995年）2.1 工艺流程无锡市焦化厂的焦炉煤气脱硫工艺流程见图1。

图1 以氨为碱源的HPF法焦炉煤气脱硫工艺流程图1、2－脱硫塔；3、4－再生塔；5,、6－水封槽；7、8－反应槽；9、10－循环泵；11、12－液位调节器；13－泡沫槽；14－熔硫釜；15－中间槽；16－冷却盘。

如图1所示，焦炉煤气依次经两台串联的脱硫塔后去氨回收装置。

两台脱硫塔各自配有再生系统，脱硫富液从塔底流出经液封槽进入各自的反应槽，再由循环泵送入再生塔。

压缩空气从再生塔底部送入，再生后的脱硫液经液位调节器返回脱硫塔循环使用。

再生塔中生成的硫泡沫自流入硫泡沫槽，经搅拌澄清后，清液返回反应槽，硫泡沫放入熔硫釜，熔融硫冷却成型后装袋外运。

2. 2 HPF法脱硫的反应机理HPF法属液相催化氧化法，且HPF催化剂在脱硫和再生全过程中均有催化作用，但脱硫反应为全过程的律速反应。

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H P F脱硫工艺流程图
粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。

干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。

不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃～400 ℃) 和高温(> 400℃) 脱硫剂。

干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。

湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。

湿式氧化法是溶液吸收H2S后,将H2S直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。

目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有TH法、FRC法、ADA 法和HPF法。

胺法是将吸收的H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS法和氨硫联合洗涤法。

湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。

当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。

HPF法脱硫工艺流程：
来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至23℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。

来自冷凝工段的
部分剩余氨水进行补充更新循环液。

多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔A、脱硫塔B，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。

脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。

脱硫基本反应如下：
H2S+NH4OH→NH4HS+H2O2NH4OH+H2S→(NH4)2S+2 H2O
NH4OH+HCN→NH4CN+H2O NH4OH+CO2→NH4HCO3
NH4OH+NH4HCO3→(NH4)2CO3+ H2O
吸收了H2S、HCN的脱硫液从脱硫塔A、B下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。

来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔A、B，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。

再生塔内的基本反应如下：
NH4HS+1/2O2→NH4OH+S （NH4）2S+1 /2O2+ H2O→ 2NH4OH+S
（NH4）2Sx+1/2O2+ H2O→2N H4OH+Sx
除上述反应外，还进行以下副反应：
2NH4HS+2O2→（NH4）2S2O3+ H2O2（NH4）2S2 O3+O2→2（NH4）2SO4+2S
从再生塔A、B顶部浮选出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此经搅拌，沉降分离，排出清液返回反应槽，硫泡沫经泡沫泵加压后送压滤机进行脱水，形成硫膏成品。

为了达到脱硫效果及硫泡沫易分离，必须在循环液中加入催化剂，在生产中由于各种消耗，也需定期补充催化剂。

将HPF催化剂及新鲜水加入反应槽上部催化剂槽人工搅拌，使催化剂溶解，再均匀滴加到反应槽A、B中。

一但出现事故或停产时，反应槽内脱硫液经脱硫循环泵送入事故槽，或直接进入脱硫液放空槽，待检修完毕或停产开工再打回系统中，严禁将脱硫液直接排入下水道。