立磨磨辊轴承失效的原因

立磨磨辊磨损现场修复合肥院hrm立式磨是国内诸多水泥熟料生产线配套设计的大型原料立式磨。

该型立式磨经多年生产实践考验，融合众多国际领先产品的优势，产品性能不断提高。

但受生产环境的影响，立磨磨辊在使用一段时间后会产生磨损，导致磨辊与辊套出现间隙，对安全运行留下了隐患。

一、合肥研究所磨辊磨损原因分析a：制造安装和日常维护方面1）未严格按照操作规程进行安装；2）检查不到位、维护不及时；3）更换辊盖或调整表面时，表面处理不到位，拧紧力矩不均匀或不到位；4）辊皮质量存在问题（如：与辊体的配合、加工表面的尺寸精度等）；5）未严格按照启动紧固等要求。

b：设备使用环境方面1）设备使用温度高且不稳定；2）设备材质不详及线膨胀系数无法获取或计算。

c:客观分析1）磨辊螺栓松动的因素：长时间运转后，个别磨辊螺栓松动，致使辊套与轮毂之间配合不实。

造成辊套和轮毂之间产生摩擦，经过长时间的摩擦，再加上磨辊径向受力较大，必然造成局部磨损较快，使辊套和轮毂间产生间隙，保证不了接触面积，从而导致磨损。

2）辊套堆焊因素：辊套每次堆焊都会产生轻微变形。

堆焊次数越多，堆焊厚度越厚，变形越大，因此不能保证电弧度。

此外，如果不遵循正确的堆焊工艺，不提前进行整体预热，或预热速度、程度和温度得不到保证，堆焊引起的变形会增加。

索雷工业作为全球首家专门为工业企业定制维修方案的专业机构，近年来利用碳纳米聚合物材料所特有的性能，不仅完成了立磨、辊压机等大型设备的在线修复。

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立磨磨损修复效率高，不需要大量拆卸设备部件，一般情况下8小时内即可完成修复。

碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受磨损量的限制。

故障维修—214—立磨磨辊轴承的故障及维修魏慎亭 张中华 高怀录(石横特钢集团有限公司，山东 泰安271612)引言立磨是水泥生产企业的重要主要设备。

立磨的稳定可靠运行关系到各企业年度经营指标和生产任务的完成情况。

立磨磨辊轴承是在低速、重载、高温和冲击的复杂环境中运行的。

还有更恶劣的工作条件，如磨辊外面有很高的粉尘。

如何正确使用磨辊轴承，延长其使用寿命，一直是用户和设备厂家关注的问题。

虽然磨辊轴承的损坏形式略有不同，但它具有共性和普遍性。

1、磨辊的运行情况和状态某水泥厂有两台水泥立磨(TIM45.42)，均为四辊立磨。

设计产量为每小时150吨。

实际产量可达210t/h，远高于设计产量。

性能指标处于稳定状态。

然而，在实际运行过程中，轴承已多次损坏，造成相当大的损失，特别是在维修过程中，这需要较长的维修周期，需要超强的劳动强度。

虽然我们过去尝试过四辊操作，我们想增加磨机的产量，尽量减少对磨辊轴承的损坏，但经过多次尝试运行，最终的结果是磨机振动太大。

2016年10月设备投入运行后，由于缺乏丰富的经验和对磨辊轴承损坏的认识和认识不足，两滚子长时间对角线运行，并预留两滚子备用。

2、轴承的压痕和损伤造成磨辊故障的特点分析在未发现轴承有损伤的情况存在时，在对水泥磨辊进行使用期间，发生了非常有节奏感的声音，即“突、突”声，随着不断加压的磨辊，这种突突的声音就会随之升高，同时磨机的振动情况也会显著的增大，而如果是在空载辅传开机时，这个时候此种声音则不存在，但如果一开机加压进行运行的过程中，这种声音就会立刻出现，在摇臂处听的时候就会特别的显著，但是对于详细的位置则没有办法进行准确的判断。

对磨辊先后进行多次盘动，发现其灵活性较高，未出现卡滞的情况，同时也对摇臂轴承等分别进行了检查，但是此种情况均没有发现。

3、轴承损伤的原因分析3.1、油封失效 检查发现磨辊油封处有漏油现象。

根据磨辊油封的设计原理，漏油说明磨辊内部油封损坏。

轴承失效原因及改善方法摘要轴承是机械设备中广泛应用的一个重要零件，它承受着机器运转时的载荷，使机器得以平稳运转。

然而，轴承在使用过程中由于诸多因素的影响，会出现失效的情况。

本文将详细介绍轴承失效的原因，并给出相应的改善措施，以帮助读者更好地维护和保养机械设备。

轴承失效原因1.磨损轴承是机器运转过程中承受载荷的零件，长时间的使用会导致轴承表面的磨损。

磨损会使得轴承的表面变得粗糙，摩擦系数增加，从而导致轴承的失效。

2.油膜破裂轴承在运转过程中，需要润滑油来形成一层薄膜来减小轴承表面之间的摩擦，防止磨损。

然而，如果润滑油的质量差，或者润滑油使用时间过长，润滑油的黏度和清洁度会降低，导致轴承失去润滑，油膜破裂，从而导致轴承失效。

3.腐蚀轴承在运作时，如果进入杂质或者液体，会导致轴承出现腐蚀。

腐蚀会引起焊死或者锈蚀，使得轴承卡住不能动了或者磨损严重。

4.过载如果轴承所承受的载荷超过了轴承设计的最大承载能力，会导致轴承过载，从而导致轴承失效。

5.温度过高轴承在长时间的运作中会产生大量的热量，轴承的温度过高会导致轴承变形，从而导致轴承失效。

轴承失效改善方法1.清洗轴承在运行过程中会积累大量的污垢，清洗轴承可以有效地去除污垢，保证轴承的正常工作。

2.润滑轴承需要适量的润滑油或者润滑脂来形成一层润滑膜，减少轴承表面的摩擦。

根据轴承的规格要求，选择适当的润滑油或者润滑脂，并周期性地更换润滑油或者润滑脂，可以有效地延长轴承的寿命。

3.保持干燥轴承需要保持在相对干燥的环境中工作，因为水分和潮气会引起轴承的腐蚀。

在储存和使用轴承时，应尽量避免轴承与潮湿的物体接触。

4.控制负载轴承在使用时，要根据轴承的承载能力，对机器进行合理的负载控制，避免轴承的过载，减小轴承的磨损，从而延长轴承的使用寿命。

5.控制温度轴承在运作过程中，应保持合适的温度，避免轴承过热。

在设备运行过程中，可以采取冷却、通风等措施来降低轴承温度，保持轴承的正常工作状态。

轧辊轴承失效的原因轧辊轴承在轧制过程中会承受高强度的载荷和摩擦，因此容易出现失效。

轧辊轴承失效的原因可以归纳为以下几个方面：1.疲劳失效：轧辊轴承在轧制过程中要承受循环荷载，容易导致金属材料发生疲劳失效。

这种失效通常表现为轴承表面起初小裂纹，然后逐渐扩展成肉眼可见的大裂纹，并最终导致断裂。

2.磨损失效：在轧制过程中，轧辊轴承表面会受到较大的摩擦力和磨损，导致轴承表面磨损严重。

磨损失效会导致轴承表面粗糙度增加、尺寸减小，从而影响轴承的正常运转。

3.轴承负荷过大：若轧辊轴承受到的荷载超过了其承载能力，会导致轴承瞬时失效。

这种失效通常表现为轴承出现塑性变形或微裂纹，从而导致轴承无法正常工作。

4.润滑失效：轧辊轴承在运行过程中需要有足够的润滑，以减少摩擦和磨损。

但若润滑不到位，或润滑剂质量不好，会使轴承表面形成焦炭、热膜和凝粘物，进而导致轴承失效。

5.温度过高：轧辊轴承在运转过程中会产生热量，若轴承供应的润滑不到位，会导致摩擦产生的热量积聚在轴承内部，从而使轴承体温度升高。

当轴承温度超过其耐热极限时，会引发轴承失效。

6.安装不当：轧辊轴承的安装也是影响其寿命的重要因素。

若安装不当，例如安装时存在过度负载、不适当的配合间隙或轴向载荷过大，会导致轴承失效。

此外，如果轴承安装时没有按照规定的工艺进行操作，也会影响其使用寿命。

针对以上原因，可以采取以下措施来延长轧辊轴承的寿命：1.选择合适的轴承：根据轧辊轴承的工作条件和载荷大小，选择合适的轴承类型、规格和材料，使其能够承受工作环境中的载荷。

2.加强润滑管理：采用合适的润滑方式和润滑剂，确保轧辊轴承在工作过程中有足够的润滑。

同时，定期检查和更换润滑剂，清洗轴承表面，以避免润滑失效引发的问题。

3.控制负荷：通过改变轧辊间距、调整轧机参数等方式，减少轧辊轴承受到的负荷。

同时，注意控制轧机的工作温度，避免轴承过热。

4.正确安装轴承：遵循正确的安装工艺，确保轧辊轴承按照规定的预压力安装，并检查轴承的配合间隙和轴向负荷是否符合要求。

（１）过载。

严重的表面剥落和磨损，表明了滚动轴承因过载引起的早期疲劳产生的失效（此外配合过紧也会造成一定程度的疲劳）。

过载还会引起严重的轴承钢球滚道磨损、大面积剥落并时而伴有过热现象。

补救办法：减少轴承的负荷或提高轴承的承载能力。

（２）过热。

滚子的滚道、钢球或保持器改变颜色，表明轴承过热。

温度的升高会使润滑剂作用降低，使油漠不易形成或完全消失。

温度过高，会使滚道和钢球的材料退火，硬度下降。

这主要是散热不利或重载、高速的情况下冷却不充分造成的。

解决办法：充分散热，追加冷却。

（３）低负荷振蚀。

在每个钢球的轴向位置上出现椭圆形的磨损痕迹，这表明当轴承不工作且未产生润滑油膜时，由外部振动过度或低负荷振蚀造成失效。

补救办法：使轴承隔振或在轴承的润滑脂中加入抗磨添加剂等。

（４）安装问题。

主要注意以下几方面：第一，注意安装施力。

如滚道上出现间隔的压坑，表明负荷已超出了材料的弹性极限。

这是由于静态过载或者严重的冲击（如安装时曾用锤子敲击轴承等）引起的。

正确的安装方法是仅对要压装的圈环施力（在轴上装内圈时勿推压外圈）。

第二，注意角接触轴承的安装方向。

角接触轴承具有一椭圆形的接触区，并仅在一个方向上承受轴向推力。

在相反的方向上装配轴承时，因钢球处在滚道边缘，其受载面会产生槽形磨损带。

因此在安装时应注意正确的安装方向。

第三，注意对中。

钢球磨损痕迹偏斜、不与滚道方向相平行，表明安装时轴承未对中。

若偏斜量＞16000，就易引起轴承温度上升并出现严重磨损。

其产生原因可能是轴有弯曲、轴或箱体有毛刺、锁母的压紧面未与螺纹轴线相垂直等。

因此，安装时应注意检查径跳情况。

第四，应注意正确配合。

轴承内、外圈的装配接触面上出现圆周状的磨损或变色，是由轴承与其相配的零件配合过松引起的。

磨蚀产生的氧化物为一种纯褐色磨料，其结果会造成轴承进一步磨损、发热和产生噪音和产生径跳等一系列问题，因此装配时应注意正确配合。

又如滚道底部有严重的球形磨损轨迹，这表明因配合过紧使轴承间隙变小，由于扭距增大、轴承温度上升，使轴承很快因磨损和疲劳而失效。

立磨磨辊磨损原因分析及修复方案立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。

它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

生料磨利用磨辊和旋转的磨盘间的压力及剪切力，压碎并碾磨生料。

生料通过进料溜槽被直接输送到磨盘上。

磨盘的旋转可加快原料向碾磨轨道的流动，藉此将原料传送到磨辊的下方。

较粗和较大堆的原料通过喷嘴环落到下部磨底板上，并最终再循环到进料口返回磨内。

当空气流携带着较细的原料到达选粉机时，原料中所含水分几乎全部都被蒸发了。

达到细度要求的原料通过选粉机离开磨机，较粗的原料颗粒则被送回磨机进行进一步的研磨。

立磨磨辊磨损原因分析1.磨辊碾压物料，在磨盘的带动下高挤压力做工，接触面和被粉磨物料之间又存在差速滑移，磨辊表面表现为研磨和微观切削。

2.为保证立磨正常运行，磨机内必须保证一定的通风量，即各部位须保持一定的风速，如磨内风环须保证有40～60m/s的风速。

由此，立磨内部的不同部位因长期受到高浓度含尘气体的冲刷而产生喷射磨损。

立磨磨辊磨损形式分析1衬板直接与物料接触，分块式衬板拼凑式结构，加之可调转的磨辊衬板利用虽能确保耐磨材料高利用率。

但是衬板磨损并且定期更换是磨损形式之一。

2磨辊表面受物料冲刷形成的磨损现象则为一种隐性形式，只有企业更换辊皮发现，甚至由于间隙因素导致衬板裂纹产生时才引起重视。

立磨磨辊磨损对应修复手段1立磨衬板材质既要有足够的强度和硬度，又要充分考虑耐磨性。

现行市场上磨辊衬板使用多以耐磨铸铁材质和陶瓷衬板为主。

1.1耐磨铸铁衬板含Cr、镍、铬、Nb等一种或多种合金进行铸造并热处理，不同公司采用的材质及处理工艺也不相同，此类衬板在出现磨损后可以进行补焊，虽然耐磨铸铁衬板价格便宜，但是使用周期短，即使借助补焊技术增加使用周期，却使得检修周期过于频繁。

1.2高耐磨铁基陶瓷块，英文sintercast,简称SC，是由WEGA公司推出的一种新技术。

立磨磨辊轴承失效的原因对于立磨来说，磨辊是立磨的心脏，而磨辊轴承则是磨辊的心脏，磨辊轴承的正常工作是立磨可靠运行的关键。

磨辊轴承是在高温、冲击、重载、低速的复杂环境下运行的，磨辊外部还有高粉尘等更加恶劣的工况，如何在这种工况正确使用好磨辊轴承、延长其使用寿命一直是用户及设计者所关注的问题。

因此分析轴承在使用过程中的失效形式及如何避免显得尤为重要。

1 磨辊轴承的失效形式及原因1.1 接触疲劳失效轴承工作表面受到交变应力的作用而导致失效。

主要发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，这种失效形式先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。

它的形成过程及后果是:点蚀—麻点剥落—浅层剥落—深层剥落。

1.2 磨损失效轴承磨损失效是指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失效。

磨损失效按磨损形式通常可分为磨粒磨损和粘着磨损。

磨粒磨损指轴承工作表面之间挤入外来坚硬粒子或硬质异物或金属表面的磨屑且接触表面相对滑动而引起的磨损。

粘着磨损指由于摩擦表面的显微凸起或异物使摩擦面受力不均，在润滑条件严重恶化时，因局部摩擦生热，易造成摩擦面局部变形和摩擦显微焊合现象，严重时表面金属可能局部熔化，接触面上作用力将局部摩擦焊接点从基体上撕裂而增大塑性变形。

磨损失效发生时，首先在轴承的表面有持续的磨损，导致轴承零件逐渐损坏，进一步造成轴承尺寸精度丧失及其它相关问题。

它的形成过程及后果是:磨损—形状变化—配合间隙增大及工作表面形貌变化—润滑剂污染—润滑功能完全丧失—轴承丧失旋转精度乃至不能正常运转。

1.3 断裂失效这种失效主要由两大因素造成:过载和缺陷。

当载荷超过强度极限时会发生过载断裂。

轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂。

1.4 轴承游隙变化失效这种失效往往是由内、外在因素共同作用造成的，这种失效发生时，首先是配合间隙改变，进而造成轴承精度降低，以致造成“咬死”现象。

造成轴承损坏的原因
轴承损坏的原因多种多样，以下是一些常见的原因：
1. 工作负荷过重：轴承承受的工作负荷超过其设计负荷，例如超过额定转速、受到过大的力或扭矩等。

2. 不正常的运行条件：轴承在恶劣的环境中运行，例如高温、高湿度、腐蚀性介质等。

3. 不良的润滑条件：轴承未能得到足够的润滑，或者润滑脂质量不合格，或者长时间未更换润滑脂导致润滑性能丧失。

4. 磨损和疲劳：轴承长期运行时，由于磨擦和振动导致轴承表面磨损，最终使其失效。

5. 不正确的安装和对中：轴承安装时未能正确对中或者过紧或过松，导致轴承运行不平稳或轴线偏移，进而导致损坏。

6. 异物进入：轴承需要保持清洁，如果有杂质、尘埃、水等进入轴承内部，会导致轴承损坏。

7. 轴承质量问题：轴承制造或材料质量不良，也会导致轴承损坏。

要确保轴承运行正常，需要合理选择轴承型号、正确安装和维护，及时更换润滑脂或润滑油，同时避免过载和不正常的运行条件。

立磨轴承孔磨损维修工艺导言：立磨轴承孔磨损是一种常见的机械故障，在许多工业领域中经常出现。

为了保证设备的正常运行和延长使用寿命，如何正确维修立磨轴承孔磨损成为重要的课题。

本文将介绍立磨轴承孔磨损的维修工艺，以及常见的维修方法和注意事项。

一、立磨轴承孔磨损的原因立磨轴承孔磨损主要有以下几个原因：1. 设备长期运行，轴承孔与轴磨损；2. 过度负荷运转，导致轴承孔磨损；3. 切削液质量差，加速轴承孔磨损；4. 维护保养不到位，导致轴承孔磨损。

二、立磨轴承孔磨损的维修方法针对立磨轴承孔磨损，可以采取以下几种维修方法：1. 补焊法：对于轻微的磨损，可以采用补焊法进行修复。

首先，将磨损的轴承孔清洁干净，然后用焊接材料进行补焊，最后经过打磨和调整，使轴承孔恢复到适当尺寸。

2. 换套法：对于严重的磨损，需要更换轴承孔套。

首先，将磨损的轴承孔套拆卸下来，然后选取合适尺寸的轴承孔套进行更换，最后进行装配和调整。

3. 扩孔法：对于孔径过小的轴承孔，可以采用扩孔法进行修复。

首先，使用合适的工具将轴承孔扩大到适当尺寸，然后再进行打磨和调整，使轴承孔恢复到正常状态。

4. 线切割法：对于孔径过大的轴承孔，可以采用线切割法进行修复。

首先，将磨损的轴承孔清洁干净，然后使用线切割机进行切割，最后进行打磨和调整，使轴承孔恢复到适当尺寸。

三、立磨轴承孔磨损维修的注意事项在进行立磨轴承孔磨损维修时，需要注意以下几点：1. 维修前，需要对设备进行彻底的检查和分析，确定轴承孔磨损的原因和程度，以选择合适的维修方法。

2. 在维修过程中，需要使用高质量的焊接材料和切削工具，以确保修复效果和维修质量。

3. 维修过程中，需要严格按照操作规程进行，避免操作失误引起二次磨损或其他损坏。

4. 维修后，需要进行严格的测试和调试，以确保轴承孔的尺寸和运行状态符合要求。

5. 维修后，需要定期检查和保养轴承孔，及时发现和处理潜在故障，以延长设备的使用寿命。

结论：立磨轴承孔磨损是一种常见的机械故障，正确的维修工艺可以有效解决这一问题。

辑压机辎面和轴承损坏的原因及处理方法一、根压机根面损坏的原因及处理方法辐压机辐面损坏主要表现是辐面产生裂纹，逐渐扩展为裂缝,导致根面产生凹坑或辐面硬质耐磨层剥落。

(1)原因分析①三辐压机辐面的微裂纹，一般是在辐面堆焊时堆焊工艺措施不当而产生的，如果微裂纹没有相互贯通，没有延伸扩展，辑面还能使用，否则将会造成辐面破坏的后果。

②在运行过程中，往辑压机中喂进的物料里混入了块状金属杂物，它们在两个根子间强大的挤压粉磨力的作用下，就会直接对辑面构成挤压、冲击、摩擦等，加剧辐面微裂纹的扩展延伸、贯通，使辐面产生凹坑或使硬质耐磨层崩落。

③辐压机辐面是由几层复合金属堆焊而成，辐子的基体是合金锻钢制造，在工作圆周面有一层中等硬度的过渡层，在过渡层上堆焊合金硬化层，在硬化层上堆焊更硬的耐磨花纹。

硬化层虽然坚硬无比，但韧性相对差些，当碰到较硬的物质时，就会导致辐面缺陷，损坏辐面。

(2)处理方法①辐压机制造厂要采取有效措施，改进堆焊工艺，确保辐面堆焊硬质耐磨层的质量。

辐压机用户要严格检查进厂辐子的辐面质量，还要掌握必要的辐面堆焊工艺技术。

②在辐压机喂料皮带输送机上加设磁性金属分离器(即除铁器)和金属探测器，将喂料皮带上混杂在物料中的铁磁性金属物吸起来，甩到一个带快速执行机构的分叉翻板溜子里排掉。

混杂在物料中无法被除铁器剔除的非磁性金属物如高铭的耐磨、耐热钢之类的材料碎零件，则被金属探测器捕获到信息，迅即报警并反馈给分叉翻板的执行机构，当非磁性金属物到达分叉溜子口时，执行机构动作，把挡板从正常进料位置切换到另一方,将金属异物连同物料一起排到料桶中或预先放好的小车上，执行机构动作，把挡板切换到正常进料位置。

整个过程无需停车，避免了各种金属异物进入辐压机而损坏辐面。

而连同金属异物一起排到料桶或小车上的物料，在将异物人工捡出后仍可送回喂料皮-444-TfTO金属探测器与皮带执行机构的分叉翻板溜子应实现连锁控制，并采用报警措施。

立磨辊体磨损因素和现场修复方案立磨是水泥公司不可或缺旳重要设备之一，立磨辊体磨损及衬板裂纹也是立磨常用旳故障。

如何修复这一故障是公司设备管理者该考虑旳重要问题。

立磨辊体磨损因素分析1、制造工艺衬板受锻造工艺和加工工艺限制，衬板成品很难达到与磨辊理论配合精度，导致配合面存在一定旳间隙。

加之工作环境旳破坏，加剧了间隙尺寸旳增大。

2、运营环境立磨运营中磨辊与衬板长期碰撞和挤压使得磨辊表面产生金属疲劳导致塑性变形。

加之，热风携带颗粒物料不断冲刷衬板与磨辊旳配合面，间隙进一步增大，甚至浮现局部坑洞。

3、检修环境正常运营状况下，衬板使用 6-8 个月正常掉面，掉面过程中受检修环境影响（粉尘浓度大），配合面因粉尘附着，也会产生间隙并导致磨损。

综上因素，根据记录和经验分析，立磨一般状况下一般使用 4 年后，磨辊磨损现象会比较明显。

立磨辊体磨损修复措施对比1、拆卸返厂或拆卸外协焊接返厂维修方式较为普遍，但维修时间长、拆卸安装费时费力、费用高等。

同步，补焊后旳磨辊与衬板配合面难以达到理论 100%旳配合，间隙问题仍无法有效避免。

2、垫铜皮部分公司采用过该措施，但事实证明非常不可取，甚至会导致重大事故。

3、现场局部补焊该措施较垫铜皮法会更安全，但也仅仅是一种应急解决法，如果长期运营将成为重大隐患，对设备管理和安全持续生产带来重大风险。

4、索雷碳纳米新材料该材料长处是运用特殊旳纳米无机材料与环氧环状分子旳氧进行键合，提高分子间旳键力，从而大幅提高材料旳综合性能，可较好旳粘着于多种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。

有良好旳抗冲击、抗高温、抗化学腐蚀性能。

该技术使用简朴、费用低，通过对磨损部位旳修复实现磨辊与衬板 100%旳配合，避免因间隙旳存在导致磨辊旳迅速磨损。

立磨辊体磨损修复案例。

立磨磨辊磨损的4个原因及7个预防措施立磨系统有破碎、研磨、选粉、烘干、物料输送等工艺，并且操作简单效率高，用电量少，但是立磨系统的磨辊轴承费用相当的高，更换一次高达数十万元，且维修时间长，严重影响企业的收益。

对于矿渣立磨磨辊出现磨损的问题，一定要引起足够的重视，工作人员要规范操作，加强对立磨工作参数的观察，防止磨辊轴承出现问题，从而保证整个系统的稳定运行。

01立磨磨辊磨损的原因1.1轴承质量差开磨后，质量差的轴承，震动情况明显偏大，而且喂料量低，很容易导致轴承损坏，为了减少轴承损坏后整个立磨系统的中断，一定要采用质量好的轴承来减少过程的繁琐，影响工作的进程。

1.2磨辊润滑油量不足润滑油的上油量不足，会使得磨辊与轴承之间磨擦严重，产生大量的热，不能及时散发出去，润滑效果差进而影响机器的运转，减少其使用寿命。

1.3润滑油的品类差润滑油一定要选择品类优良，性价比高的，才能达到一定的效益。

润滑油的品类差，润滑效果不佳，使得轴承与滑道之间无法形成良好的油膜，油品质量差，当温度升高时，颜色会发黑，粘度下降，润滑效果更差，还会造成轴承温度高，严重缩短轴承的使用寿命，导致材料的浪费，严重影响整个工程的进行，减少企业获取利润。

1.4入磨物料分布不均日常观察并记录入磨物料情况，可以发现当物料的料层多时，此时磨辊的做功便会增多，相应的磨损更加严重，而且还会造成物料的堆积；物料入磨后还容易偏离磨盘中心，造成磨辊轴承的长期高负荷运转，损害轴承。

02立磨磨辊磨损的预防措施2.1磨辊装配不宜过紧，也不要过松安装轴承前，一定要查看质量是否过关，质量好的轴承，有利于立磨顺利运行。

安装时不应该过紧和过松，过紧的话，会导致磨损加快，而且会减少滚道之间的间隙，导致温度升高，使得轴承才用不久，直接报废，大大降低了轴承的使用寿命；同时，当轴承损坏时，过紧还会导致其很难从磨辊上拆卸下来，为立磨工作带来进一步的难度。

过松的话，会造成磨道之间的间隙增大，磨辊与轴承之间无法紧密相连。

浅谈辊压机主轴承的常见失效形式及其预防措施摘要：简要介绍辊压机主轴承的主要失效形式及其原因，并且提出了提高辊压机主轴承的主要措施和注意事项。

关键词：辊压机主轴承失效形式预防措施和注意事项由于辊压机在粉磨系统中有能耗低、效率高、噪音小等优点，所以水泥粉磨系统基本都采用了辊压机带球磨机的联合粉磨技术。

因此辊压机的运行是否正常已经成为保证水泥正常生产的必要条件。

在影响辊压机故障的诸多因素中，大约有40%的故障是因主轴承的损坏而造成的，所以在辊压机的设计、制造、安装和使用过程中，有必要不断探寻提高辊压机主轴承使用寿命的有效途径，提高设备运转率。

1．辊压机主轴承常见的失效形式及其原因：辊压机主轴承在使用过程中，由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求，就产生了失效或损坏，常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。

1.1疲劳剥落对于滚动轴承来说，主要是指接触疲劳，接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生的材料疲劳失效。

疲劳产生的原因错综复杂，有与轴承制造有关的因素，也有与轴承使用有关的因素。

1.1.1制造因素：（1）产品结构设计的影响。

产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等，在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。

（2）材料品质的影响。

轴承工作时，零件滚动表面承受周期性载荷或冲击载荷。

由于零件之间接触面积很小，因此，会产生极高的接触应力，在接触应力反复作用下，零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥落。

其材料表面缺陷和内部缺陷都是造成轴承早期疲劳的主要原因，还有材料的纯洁度，其具体表现为钢中含氧量的多少及夹杂的数量、大小和分布也是原因之一。

（3）热处理质量的影响。

轴承热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回火等。

其质量直接关系到后续的加工质量及产品的使用性能。

立磨磨辊盘瓦耐磨堆焊中的几个问题立磨磨辊盘瓦耐磨堆焊中的几个问题近几年中国经济的快速发展带动水泥行业实现了产量的高速增长，2006年全国水泥生产量达到12.4亿吨，而在整个水泥生产过程中，须粉碎、粉磨处理约32亿吨燃料、原料、半成品。

技术装备的进步使大多数新型干法水泥生产企业已采用立式辊磨制备生料、煤粉、矿渣粉、水泥，或使用立磨、辊压机作为预粉磨设备。

这些设备的磨辊/盘、挤压辊在复杂多变甚至恶劣的工况条件下工作一段时间后，其表面会不可避免地受到磨损，直接影响生产效率。

解决这一问题，除了更换备件，最好的方法就是提高磨辊与磨盘的耐磨性能，硬面耐磨堆焊修复技术由此应运而生。

应用这项技术在耐磨件表面堆焊一层或多层硬质合金，使其表面层具有更好的耐磨损、耐腐蚀、高抗热疲劳性等特点，显著提高耐磨件的使用寿命，降低企业设备维修和更换的成本，为企业创造巨大的经济效益。

目前耐磨堆焊技术已经成为电力、水泥、钢铁、机械、船舶、管件制造等企业耐磨部件堆焊修复的首选。

在硬面堆焊领域处于国际先进地位的专业化公司，其明弧冷焊等技术已成功应用在水泥、电力等行业的耐磨部件的处理工程上，现将立磨磨辊/盘瓦堆焊中的几个技术问题作一探讨。

一、磨损机理及耐磨材料的选择1.磨损机理磨辊/磨盘是立磨的关键部件，但是由于被碾磨物料成分复杂，常常含有一些硬杂质，如石英石、铁块等，在长期的碾磨过程中会对磨辊/磨盘产生严重磨损，使得磨辊与磨盘之间的间隙不断加大，设备运转效率下降，能耗提高，进而降低了生产效率，提高了生产成本。

不同的原料对磨辊/盘瓦的磨损程度不同，磨辊/盘瓦的寿命也因此而不同。

磨辊的磨损主要是矿石、煤等原料以及杂质对磨辊/盘瓦形成的三体高应力磨料磨损，这些杂质如石英、黄铁矿等的硬度也是一个重要指标。

实践表明，杂质硬度对磨辊磨损有着重要的影响，如石英和黄铁矿含量增加，被磨材料形成的磨沟增加并明显变深变宽。

通过电镜分析，可以看到磨辊表面的犁沟。