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第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，公路建设成为国家基础设施建设的重要组成部分。
公路工程施工质量直接关系到人民群众的生命财产安全和社会经济发展。
本讲义旨在提高公路工程施工人员的专业素质，确保工程质量，降低安全事故的发生。
二、公路工程施工特点1. 工程量大：公路工程规模宏大，涉及土建、桥梁、隧道、路面等多个专业领域。
2. 施工周期长：公路工程施工周期较长，涉及设计、招标、施工、验收等多个阶段。
3. 施工环境复杂：公路工程施工环境复杂，包括自然环境和人为环境。
4. 施工工艺多样：公路工程施工工艺繁多，包括路基、桥梁、隧道、路面等施工工艺。
三、公路工程施工质量控制1. 设计质量控制：严格按照设计文件施工，确保设计方案的合理性和可行性。
2. 材料质量控制：选用符合国家标准的原材料，确保材料质量。
3. 施工过程质量控制：加强施工过程中的监督和检查，确保施工质量。
4. 验收质量控制：严格按照验收标准进行验收，确保工程质量。
四、公路工程施工安全管理1. 安全生产责任制：明确各级人员的安全职责，落实安全生产责任制。
2. 安全教育培训：加强安全教育培训，提高施工人员的安全意识。
3. 施工现场安全管理：加强施工现场的安全管理，消除安全隐患。
4. 应急预案：制定应急预案，提高应对突发事件的能力。
五、公路工程施工进度管理1. 制定合理的施工进度计划：根据工程特点，制定合理的施工进度计划。
2. 加强进度控制：对施工进度进行实时监控，确保工程按期完成。
3. 调整施工进度：根据实际情况，对施工进度进行调整。
六、总结公路工程施工是一项复杂、系统的工作，涉及多个方面。
本讲义旨在提高公路工程施工人员的专业素质，确保工程质量，降低安全事故的发生。
在实际工作中，要注重理论联系实际，不断总结经验，提高公路工程施工水平。
第2篇一、前言随着我国经济的快速发展，公路建设已成为推动区域经济发展的重要基础设施。
公路工程施工作为公路建设的关键环节，其质量与安全直接关系到工程进度、投资效益和社会稳定。
第十二章水泥砼路面§ 12-1 概述一、水泥砼路面类型普通砼、钢筋砼、连续配筋砼、预应力砼、钢纤维砼等面层板和基层（垫层）所组成的路面。
应用广泛：就地浇筑的普通砼路面，简称砼路面。
二、普通砼路面：指除接缝区、局部范围（边缘和角隅）外不配置钢筋的砼路面。
优点：1、强度高，抗压、弯拉、磨耗能力大2、稳定性好：水稳、热稳都好，不老化3、耐久性好：20-40年，能通行各种运输工具4、色泽鲜明，能见度好，有利于夜间行车缺点：1、对水泥、水的需求量大2、有接缝，引起行车跳动，导致板边、板角破坏，施工养护复杂3、开放交通迟，需28天的潮湿养生4、修复困难：开挖困难§ 12-2 水泥砼路面构造一、土基和基层（一）土基要求：承受的压力小，应稳定、密实、均质，对路面结构提供均匀支撑。
处于干燥、中湿状态不均匀支撑的原因：不均匀沉陷、冻胀，膨胀土改善措施：⑴土质掺配均匀⑵控制压实时的含水量在最佳数值，达到想要的压实度⑶加强排水，湿软地基需要加固⑷加设垫层，缓和不均匀变形对面层的影响（二）基层1、设置基层的目的防唧泥——基层的细料含量、塑性指数不能太高，否则仍唧泥防冰冻——粒状多孔材料做基层，减少冰冻深度，减轻危害减小路基顶压应力，缓和路基不均匀变形对面层的影响防水——开级配粒料基层，排除上渗水，隔断毛细上升水为面层施工提供方便提高承载力，延长使用寿命2、设置基层的条件除非土基本身就是有良好级配的砂砾类土，且排水良好，除轻交通道路之外，都应设置基层。
3、对基层材料的要求（基层应具有足够的抗冲刷能力和一定的刚度）（1）有足够的强度、刚度、稳定性，且断面正确、表面平整不出现较大的塑性变形累积——面板脱空；不含有过多的细料——唧泥分析图12-3，p240得：无机结合料稳定类基层最适用（2）厚度以20cm左右为宜（范围从4cm（沥青砼基层）～25cm（二灰粒料））太厚不经济；太薄层底弯拉应力增大（3）宽度比砼路面板每侧宽出30cm（小型机具施工）、50cm（轨模式摊铺机）、65cm（滑模式摊铺机） 4、路面防冻防冻应有足够的总厚度，参见表12-5；不够用垫层补足二、砼面板理论上：面层板的横断面应中间薄、两边厚，以适应荷载应力变化。
混凝土公路路面施工概论一、混凝土公路路面材料选择（一）水泥通常应选择强度高、干缩性小、抗磨性能及耐久性能好的水泥，通常使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，若采用其他品种的水泥，必须满足路用性能和经济性要求。
水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。
其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》等的规定。
对水泥质量有怀疑或出厂期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。
已经结块变质的水泥不得使用。
不同品种的水泥不得混合使用。
（二）骨料为了密实、高强、耐久性好、耐磨性好的混凝土，粗集料必须质地坚硬、耐久、干净，有良好的级配。
粗集料的粒状以接近正方体为最佳。
细集料的粒径范围为0.5-5mm。
冬季施工中对骨料除要求没有冰块雪团外，还要求清洁，级配良好，质地坚硬，不应含有易受冻成分的矿物。
所用骨料的储备地点应选择地势高不积水的地方。
（三）水采用净水，即一般饮用的自来水及天然水，因其不含有导致延缓水泥正常凝结、硬化的杂质以及引起导致混凝土腐蚀的离子。
二、混凝土拌合物的运输确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。
运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。
不同摊铺工艺的混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合时间控制的规定。
不满足时应通过试验，加大缓凝剂或保塑剂的剂量。
混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。
三、混凝土的铺筑（一）摊铺混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，将混合料直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
及时调整用水量，拌和时间为150s，不符合标准的混凝土拌和料决不能进入前场摊铺。
拌和混凝土坍落度控制在10-40mm，松铺系数控制在1.15-1.25，根据坍落度大松铺系数取低值，坍落度小松铺系数取高值。
摊铺前应将基层杂物彻底清扫干净，并均匀洒水润湿，经常检查模板的间隔、高度、贴模、支撑情况和基层的平整、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等，发现问题及时处理，合格后方可摊铺。
道路工程7.1混凝土道路工程本工程道路工程为场区内道路工程，总面积118m2。
主要施工内容为：石灰土稳定基层（20cm）、水泥稳定碎石（20cm）、混凝土路面（20cm）。
路基、路面施工须符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034—2000)和《公路水泥混凝土路面施工及验收规范》(JTG F30—2003)等要求。
7.1.1主要准备工作（1）按设计图纸及相关规定的要求，编制道路工程施工方案、技术措施，并报监理工程师审批。
（2）实测道路修筑前的地形，进行道路修筑放样，并将测量放样资料报送监理人审批。
（3）道路施工前，编制现场生产性试验计划，报送监理人审批，试验成果应报送监理人。
（4）原材料采购、施工机具调配及施工人员组织。
（5）成原材料试验、混合料配合比设计及工艺试验等。
7.2试验段施工（1）在试验路段开始至少7天之前，提出铺筑试验路段的施工方案报送监理人审批。
施工方案内容包括：试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。
（2）试验路段的目的是为了验证混合料的质量和稳定性，检验所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。
（3）试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量、粘土用量等均作为今后施工现场控制的依据。
7.3石灰土稳定基层施工为减少石灰的损失和对环境的污染，并能保证拌和质量。
本工程石灰土稳定基层采用厂拌法施工。
石灰、稳定土、水等原材料符合设计要求。
7.3.1石灰土稳定层的工艺流程7.3.2准备工作（1）向驻施工现场监理单位报送“基屋开工报告单”，经同意后进行基层施工。
（2）土基、垫层、基底层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。
（3）各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。
材料进场时，检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。
7.3.3施工放样（1）恢复中心线，每l0m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。
松铺厚度=压实厚度×松铺系数（2）中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩标上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
7.3.4计算材料数量根据结构层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。
7.3.5拌和石灰稳定土进行集中拌和本工程因战线分散，拟在工段内设置五个拌和场，具体位置详见总平面图，拌和时必须做到：（1）土块要粉碎，最大尺寸不大于15mm，粒料的尺寸要符合要求；（2）配料要准确；（3）含水量要略大于最佳值(1%～2%)，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；（4）拌和要均匀。
7.3.6运输和摊铺集料（1）在摊铺段两侧先培土，以控制结构层的宽度和厚度。
（2）用自卸翻斗车运输集料。
装车时，控制每车料的数量基本相同。
（3）卸料距离严格控制，由专人指挥卸料，避免锚料过多或不够。
（4）卸料和摊铺时，由远而近全断面摊铺尽量不留纵缝。
（5）事先通过试验确定集料的松铺系数。
人工摊铺石灰土，松铺系数约为1.65～1.70。
（6）检验松铺材料层的厚度，视其是否符合设计要求。
必要时，进行减料或补料工作。
7.3.7整型与碾压（1）在摊铺过程中，随摊铺随整型，及时消除粗集料窝和精集料带，补充细混合料并拌和均匀。
（2）在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。
（3）在最佳含水量的范围内，用12t以上的三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到过到规定的压实度。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。
7.3.8接缝的处理横缝：压实后末端做成斜坡（可为1：2），在第二天开始摊铺新混合料之前，将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。
挖出的混合料加水至最佳含水量拌匀后，仍可使用。
纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝的数量。
7.3.9养生在养生期间保持一定的湿度，不过湿或忽干忽湿。
养生期不少于7d，采用洒水（分散水流）或采用不透水薄膜。
每次洒水后，用两轮压路机将表层压实。
7.4水泥稳定碎石基层施工7.4.1施工工艺采用集中厂拌法拌制水泥碎石混合料，采用摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料。
(1)测量放样①在底基层上恢复中桩和路肩部分施工的边桩。
②进行水准测量，在中心桩和边桩上明显标示出水泥稳定碎石的设计高程。
③在摊铺范围两侧及中心处每隔l0m打一导杆，在导杆上拉钢丝，根据设计高程控制好钢丝绳的高程。
(2)水泥稳定碎石混合料的拌和采用200T/H的拌和机集中在拌和场内厂拌。
在拌和过程中由专人负责对拌和情况进行巡视，对堵料、含水量偏差及用量的准确性进行监督和处理。
拌和前测定各种原材料的含水量并计算成施工配合比。
试机时需对各种材料的计量控制进行反复测定，直至符合配合比时为止。
混合料拌和要均匀，严格控制并禁止粗细集料的离析现象。
若出现离析现象，则将集料作废弃处理。
(3)水泥稳定碎石混合料的运输①装料经过拌和的水泥稳定碎石混合料，由装载机装车，装料时应视混合料情况重新翻拌2～3次后再装车，防止产生离析。
②运料由15t自卸车运输，并根据运距配备足够的车辆。
当距离较长时，应加盖蓬布，防止水分散失过快。
③卸料自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。
(4) 水泥稳定碎石混合料的摊铺摊铺前由专职人员对摊铺机进行调试，使性能处于良好的状态。
摊铺的混合料未压实前应避免人员的踩踏。
摊铺时，前面有两人负责倒车指挥，后面有一人负责厚度检测以便控制好摊铺厚度。
对于局部产生的表面离析现象，由专人在摊铺机后进行细料填补。
①开始摊铺前，先将接头处己成型的水泥稳定碎石基层切成垂直面，或将接头处的水泥稳定碎石混合料耙松，并有专人指挥卸料。
②摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按2%横坡将熨平板调整好，自动调平系统进入工作状态。
③摊铺机铺筑时，使送料槽中的水泥稳定碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。
④水泥稳定碎石混合料无需要求连续摊铺，但宜用大型自卸车运料，才能使布料均匀，铺筑质量较好。
在上层铺筑时，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。
(5)接缝处理①纵缝因铺完一个作业段约需1～2h，纵缝的重迭宽度为5—l0cm，重迭部分最长间隔时间约2h左右，因此不需作特殊处理，仅有2人跟在摊铺机后，将接缝处的粗集料进行处理，必要时适当耙松、整平后，全宽度内一起碾压。
②横缝每天铺完至第二天开始，间隔约有12h左右，连接面应作适当处理，方法为第一天作业段的尾端5m左右范围内不进行压实；第二天施工前，将该段的混合料耙松后与新料一起由人工进行拌和，整平后与新铺段一起碾压。
若间隔时间长时，将上次铺筑的尾端标高和平整度不合要求的部分挖除，并将接触面挖成垂直面，再接着往前铺筑。
(6) 水泥稳定碎石混合料的碾压水泥稳定碎石最佳含水量±2%时进行碾压，一般在24小时内完成，并不得超过48小时。
碾压程序为：轻型振动压路机静压一遍；重型振动压路机振动碾压一遍；18-21T的三轮压路机碾压4遍，最后用胶轮光面2遍。
碾压要求：先轻后重，由边及中。
碾压套1/2轮。
头两遍采用低速1.5km／h，以后采用2km/h的碾压速度。
如碾压过程中表面水份蒸发过快，需及时补洒少量水具体碾压机械类型、遍数等通过试验段确定。
碾压注意事项：①经摊铺及整型的混合料立即在全宽范围压实，并在当日完成碾压，监理工程师另有指示时除外。
必要时混合料须晾晒补加水，使之达到最佳含水量，再进行压实。
②一个路段完成以后，按批准的方法做压实试验，如果未达到所需的压实度要求，则重新碾压，直至达到压实度合格标准。
③两工作段的衔接处搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压；后一段施工时．将前一段未压部分一起再进行拌和，并与前一段一起碾压。
④未经压实的混合料被雨淋后，均清除并更换。
⑤压路机不得停在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，如必须在其上“调头”，则采取保护措施，以保护被碾压层表面不受破坏。
⑥振动压路机前进、后退换档时，先停振再换档；若需停机时，先停振再停机。
⑦终压前检测一次标高，若发现高程超过规定时，用平地机刮至规定值，再整平碾压。
(7)养生水泥稳定碎石基层碾压完后即可开始洒水养生。
①每天洒水次数，视当地天气情况而定。
在一周内，使水泥稳定碎石表面保持潮湿状态。
②洒水养生时，使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击水泥稳定碎石基层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝（带）。
③养生期间封闭交通，除洒水车外禁止车辆通行7.7砼路面7.7.1测量放样直线段每10m设一中桩，弯道段每5--10m设一中桩。
经复核无误后，以中线桩为依据，放出砼路面浇筑的边线桩，用3寸长铁钉直线每10m一钉，弯道每5m一钉。
7.7.2模板制作侧模：砼路面的边缘厚度为20cm，本工程模板选用20A槽钢（无20cm规格），施工时按顶高程，槽钢适当调高5mm。
7.7.3模板安装根据路面中心线和路边线、模板采用钢模，长度5m，接头处应有牢固拼装配件，其高度与混凝土板厚相同。
模板的拼接必须平顺、紧密，支撑必须牢固，采用钢钎打入基层固定，不能有任何变位，与地面接触处如出现缝隙则用砂浆封好。
安装完毕后，在内侧面均匀刷涂一层肥皂液或废机油或用塑料薄膜。
模板的备用数量应不少于3天的摊铺用量。
7.7.4摊铺混凝土拌和物摊铺前，应确认模板、传力杆、拉杆等正确安设，基层表面平整、干净，如有破损应进行修复，摊铺前清扫干净并洒水润湿。
检查模板的厚度，符合要求后即可进行摊铺。
拌和物松铺系数一般控制在1.1～1.25之间，按照每延米0.7～0.8m³进行布料，运输车辆边走边卸。
卸料由现场专人指挥，使卸下的拌和物分成几个分布均匀的小堆，以方便摊铺。
如果运到现场的拌和物有离析，应用铁锹翻拌均匀，但严禁再次加水。
用铁锹送料时需反扣，严禁抛掷和耧耙。
在模板附近，用铁锹插捣几下，以防止出现孔洞蜂窝现象。
7.7.5振捣振捣分三步进行，拌和物摊铺均匀后，采用插入式振捣棒、平板振动器和振动梁配合进行振捣成型。
⑴插入式振捣棒振捣呈梅花状交错进行，其每次振捣时间不宜少于30秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒气泡和泛出水泥浆为准，不应过振。
移动间距小于50cm，距模板边不宜大于20cm，不要碰模板和钢筋。
