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包装印刷品色差关乎重大两种色差现象你怎能不知！包装印刷品的色差问题一直困扰着印刷工作者，色差的问题能不能得到有效的控制，是体现公司产品质量、信誉和操作师傅技能水平的一根量杆，因此，它是每个印刷工作者及其公司都必须要关注的问题。
印刷品色差大致分为两种现象，一是指的是：同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差。
二是指的是：同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的与样稿不一致。
现从以下的几个方面与大家进行探讨和分析。
一、第一种现象（同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差）1、人为因素：与机长的技能水平无关，但与机长的责任心有关，既然同一批产品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平还是不低的，但为什幺与样稿不一致还敢印下来？首件签样了吗？这完全是机长的责任心问题。
（也不排除签样失误，如果是，这又与签样人的责任心有关）。
2、纸张颜色：白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。
因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。
在开料时，就必须使用同一批号的纸张。
因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差。
所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。
3、纸张的光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。
胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。
如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。
如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。
相同的墨量用密度计测量密度值。
平滑度光泽度高的纸张，密度值高。
平滑度光泽度低的纸张，密度值低。
4、印张表面处理：印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。
在印刷过程中引起专色油墨色差的因素分析在印刷过程中，导致专色油墨生产色差的因素很多，下面对这些因素分别进行探讨。
1.纸张对颜色的影响纸张对墨层颜色的影响主要体现在3个方面。
(1)纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。
对同一种白板纸而言，白度不同，印刷墨层的颜色差异主要体现在专色墨中黑墨成分的多少，尤其是对明度在70以上的颜色，影响特别明显，造成专色墨的配比差别很大。
因此，在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色的影响。
(2)吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。
纸张的结构决定了纸张表面存在着由植物纤维形成的凹凸和孔隙，为了使纸面获得良好的均匀性和平滑度，一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。
涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。
吸收能力不同，必然要使印刷墨层的颜色产生差异。
非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，并且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现最明显。
(3)光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。
印刷用纸的表面属于半光泽表面，尤其是涂料纸。
在彩色印刷品上，当光线以45°入射角照射到纸张表面时，约有4%的光会被反射掉，这就是首层表面反射光。
而其余入射光穿过油墨层，经过油墨的选择性吸收后，再透过墨层反射出来，进入人眼，被人眼所感知，这就是我们观察到的颜色。
若纸张的光泽度和平滑度较高，则首层表面反射光是做镜面反射，不易进入人眼，此时观察到的颜色基本就是透过墨层反射出的颜色。
若纸张表面粗糙，光泽度低，则首层表面反射光将发生漫反射，此时我们看到的颜色是主色光和首层表面反射光产生的混合色。
由于这里面含有白光成分，因此降低了主色光的饱和度，所以人们观察印品时感觉颜色变浅，用密度计测量时密度值降低，明度上升。
2.表面处理对颜色的影响包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。
印刷套色偏差分析报告根据印刷套色偏差分析的结果，我们发现在印刷过程中存在一些色彩偏差。
以下是详细的分析和评估：1. 色差分析：我们比较了印刷品与设计稿的色彩差异。
通过使用色彩测量仪器，我们测量了印刷品和设计稿中的几个关键色彩点，并计算了它们之间的颜色偏差值。
结果显示，印刷品在某些颜色上与设计稿存在明显的偏差。
2. 印刷工艺评估：我们分析了印刷过程中的各个环节，包括设备状态、印刷材料和操作人员技术水平等因素。
我们发现，其中某些环节可能会对色彩准确性产生影响，例如油墨配比、油墨的调整、色彩校正和设备的校准等。
3. 印刷品检测：我们对印刷品进行了质量检验，主要检查了印刷品中存在的颜色不均匀、色斑、色带、色差以及轮廓线等问题。
检验结果显示，印刷品中确实存在颜色不均匀和轮廓线模糊的情况，这也可能导致色彩偏差的出现。
4. 偏差原因分析：我们进一步分析了以上发现的问题可能的原因。
通过仔细检查印刷工艺和相关的操作流程，我们推测以下因素可能是导致印刷品色彩偏差的原因：操作人员技术水平不够熟练、设备校准不准确、油墨质量差等。
5. 改进建议：结合以上的分析结果，我们提出以下改进建议，以减少或解决印刷套色偏差的问题：- 对操作人员进行培训，提高其技术水平和对色彩准确性的敏感度；- 定期校准和维护印刷设备，确保其准确度和一致性；- 选择质量稳定的印刷材料和油墨，并进行充分的测试和调整；- 加强对印刷过程中各个环节的监控和质量控制；- 定期对印刷品进行质量检验和评估，及时发现并解决问题。
通过以上的改进措施，我们相信可以显著减少印刷套色偏差的发生，提高印刷品的色彩准确性和稳定性。
印刷色差标准印刷色差是印刷行业中常见的问题，它指的是在印刷过程中，由于各种原因导致的印刷品与设计稿或者标准色样之间的色彩差异。
色差严重影响了印刷品的质量，因此对印刷色差的控制和管理是非常重要的。
首先，印刷色差的原因有很多，主要包括原材料的差异、印刷设备的差异、印刷环境的差异等。
其中，原材料的差异包括纸张、油墨、版材等，它们的质量和特性不同都会对印刷色彩产生影响。
印刷设备的差异主要指的是不同印刷机的性能和调整能力不同，会对色彩的还原产生影响。
印刷环境的差异包括温度、湿度等因素，也会对印刷色彩产生影响。
因此，要控制印刷色差，首先要从这些方面入手，对原材料、设备和环境进行有效的管理和控制。
其次，针对不同的印刷品，有不同的色差标准。
比如，对于彩页印刷品，一般采用的是国际通用的CMYK四色印刷标准，色差一般控制在3ΔE以内。
而对于专色印刷品，一般采用的是Pantone等专色标准，色差一般控制在2ΔE以内。
此外，对于不同的印刷品种，比如书籍、包装、广告等，也有不同的色差标准。
因此，印刷色差的控制需要根据具体情况有针对性地制定相应的标准。
另外，印刷色差的控制还需要依靠一些专业的仪器和设备，比如色差仪、印刷品检测仪等。
这些仪器可以帮助印刷厂对印刷品的色差进行准确的测量和分析，从而找出问题所在，采取相应的措施进行调整和改进。
最后，印刷色差的控制是一个系统工程，需要印刷厂从原材料采购到印刷生产再到最终的质量检验都要进行全面的管理和控制。
只有这样，才能够保证印刷品的色彩质量达到客户的要求，提高印刷企业的竞争力。
综上所述，印刷色差的控制是印刷行业中非常重要的一个环节，需要印刷企业高度重视。
只有通过科学的管理和有效的控制，才能够生产出高质量的印刷品，满足客户的需求，赢得市场的认可。
希望各位印刷从业者都能够重视印刷色差的控制，不断提升自身的印刷技术水平和管理水平，为印刷行业的发展做出更大的贡献。
印刷色差产生的原因
1. 嘿，你知道吗，印刷色差产生的原因之一可能是油墨的问题呀！就好比画画，颜色不对那整幅画感觉就全变了。
比如说，油墨本身质量不好，那印出来的颜色能准吗？
2. 调色不准确也会导致色差哦！这就好像做饭调味，盐放多了放少了味道差别老大了。
你想想，如果调色的时候出了偏差，印出来能一样吗？
3. 印刷设备状态不佳也是个重要原因呢！就像一辆老车，时不时就出点毛病。
要是印刷机这里有点问题那里有点问题，印出的颜色咋可能没问题嘛！
4. 纸张的不同也会让色差出现呀！这不就跟人穿不同颜色的衣服效果不一样似的。
用了不同的纸，颜色显示能一样才怪呢！
5. 印刷压力不对劲也不行啊！好比你按东西，力气大了小了效果肯定不同。
印刷时压力不合适，颜色能准准的吗？
6. 环境因素也不能小瞧呀！就像人在不同的天气心情都不一样。
温度、湿度等环境一变，对印刷色差肯定有影响呀！
7. 操作人员的技术水平也至关重要呢！这就跟开车一样，老司机和新手能一样吗？技术不行，色差就容易出现啦！
8. 制版的精度不够也是个问题哟！就像盖房子，根基没打好能行？制版不精确，印出来颜色能对才怪！
9. 印刷速度快慢也会影响色差呢！你说跑步快和慢感觉能一样吗？印刷速度不合理，颜色也容易出岔子呀！
10. 原材料批次不同也会带来色差呀！这就好像买东西，不同批次质量可能都不一样。
原材料批次变了，印刷出来的颜色能一样吗？
我的观点结论就是：印刷色差的产生原因真是多方面的呀，可得各个环节都注意，才能尽量减少色差的出现！。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹版印刷的专色油墨的色差分析(上)
凹版印刷除了四色印刷外，还有六色、八色甚至更多色的印刷。
多
色印刷由于套印等控制问题，不容易达到理想的复制效果，因此有时需要使用一些专色油墨。
如在包装印刷中，印刷烟、酒、化妆品、药品等商标时，经常要使用专色油墨。
在专色印刷中，使一批或不同批次的印品墨色保持一致是一个最基本的要求。
本文在分析凹版印刷中专色油墨产生色差的原因的基础上、提出了解决和控制色差的方法。
油墨对印品墨色一致性的影响
1．油墨色相对印品墨色的影响
油墨是决定印刷品颜色一致性的主要因素之一，而油墨本身也存在同
批次色差和不同批次之间的色差问题。
所以在选用油墨时要选择质量稳定、色相没有偏差的油墨。
一批印刷品最好使用同一批次的油墨印刷，因为有些油墨很难保证不同批次之间没有色柜差别。
如果采用的油墨色相偏差过大，就很难在印刷过程中通过其他方式达到墨色的一致性要求。
2．油墨变质对印品墨色的影响
经过长时间印刷后，油墨中溶剂的成分会发生变化，同时，空气中的
水分也会混入油墨中，引起油墨变质，使其呈色性变差。
所以在印刷过程中要勤向墨斗中添加新墨，每次加的墨量要少一些，以保证墨斗中总有新墨。
特别是在印刷一些上墨量较少的图案时，如果一次加的墨量过多，油墨长期暴露在空气中就会发生氧化反应，使色相变得陈旧。
比如：用旧了的黑墨就带有灰色，没有新鲜黑墨那幺纯黑；而用旧了的红墨就会变成暗
专注下一代成长，为了孩子。
包装产品专色油墨印刷色差分析引言现代包装行业对于产品包装的要求越来越高，色彩在包装设计中扮演着重要的角色。
专色油墨印刷是一种常见的印刷技术，但在实际应用中，由于各种原因，往往会出现色差的问题。
本文将从色差的定义、产生原因、分析方法等方面进行详细讨论。
色差的定义色差是指同样颜色在不同环境下的显示差异。
在包装产品专色油墨印刷中，色差通常指的是印刷品与目标色之间的差异。
色差可以通过人眼来感知，也可以通过仪器来测量。
色差的产生原因包装产品专色油墨印刷色差的产生主要有以下几个方面原因：1. 油墨配方差异不同油墨配方的差异会导致印刷品的颜色有所不同。
不同的油墨配方包含不同的颜料、树脂和添加剂，其光学特性各不相同。
2. 印刷设备参数差异印刷设备的差异也会对印刷色差产生影响。
例如，印刷机的压力调整、墨辊和印版的磨损程度等因素都会对印刷结果产生影响。
3. 印刷基材差异不同的印刷基材也会产生色差。
例如，不同的纸张颜色、材质、光泽度等因素会影响印刷品的色彩呈现。
4. 外界环境因素外界环境因素如光线、湿度、温度等都可能导致印刷色差。
不同的光源会对颜色的感知产生影响，湿度和温度的变化也会导致油墨表面的光学特性发生改变。
色差分析方法在包装产品专色油墨印刷色差分析中，通常采用以下几种方法进行：1. 视觉比较法视觉比较法是最常用的色差分析方法之一。
它通过人眼观察印刷品与目标色之间的差异来判断色差程度。
人眼对颜色的感知是主观的，因此需经过专业的训练来提高判断的准确性。
2. 仪器测量法仪器测量法通过使用色差测量仪器来对印刷品的色差进行精确测量。
常用的仪器有色差计、光谱测量仪等。
这些仪器可以测量印刷品在不同光源下的颜色数值，从而得出色差值。
3. 物理模拟法物理模拟法是一种通过模拟不同的印刷工艺和环境条件来观察色差的方法。
这种方法可以帮助我们理解不同因素对印刷色差的影响程度，并通过调整相应参数来优化印刷结果。
色差分析结果及改进措施在进行色差分析之后，我们可以得到具体的色差数值。
包装印刷油墨色彩的调配技巧在印刷过程中，无论是何种方式印刷，也无论是多色或单色印刷，印刷前遇到的首要问题就是油墨颜色的调配，因而经常要进行油墨颜色的选择与调配。
油墨颜色的调配是印刷中最为重要的一环，色彩真实再现与否直接影响产品质量及市场空间占有率，在一些上规模的企业，不仅有专门的调配师，而且应该要做到最好的让客户满意。
下面为您讲解一下如何通过油墨色彩的调配技巧，来提高油墨的质量：配色原理任何一个彩色均由色相、明度和饱和度三个特性表示，因而在配色过程中必须考虑上述三个因素。
尽管理论上说黑色是光线的完全吸收，但黑墨仍然具有光泽。
油墨是颜料(色粉)与树脂连结料研磨而成的。
颜料的粒子周围包裹着一层近乎透明的树脂油，这层树脂油对光线具有折射及反射作用，因而我们能感觉到黑墨印刷在基材上仍然具有一定的光泽。
颜料通常占油墨成份的8-35％，它的用量大小决定着油墨的浓度，对油墨影响作用很大，如油墨的相对密度、透明度、耐热性、耐光性和对化学药品的耐抗性等。
在油墨配色过程中，要根据实际印刷工艺、墨层厚度、印刷基材等条件来决定所用油墨，在选择油墨时，要考虑油墨本身光泽、色相、着色力、遮盖力。
1)光泽：光泽既可以用仪器测量，亦可以凭肉眼判断，通常在配色过程中，仅凭肉眼观察。
光泽实际上指的是油墨印刷样受光照射后，向同一个方向反射光线的能力大小的程度，其直接影响印刷的外观，是一个非常重要的指标。
同时，在选择油墨时要分清油墨本身是亮光、半光还是哑光型油墨，也应该考虑是否是同一样油墨，如里印油墨或表印油墨。
必须为同一种油墨调配，避免混合错误，造成不必要的损失。
2)色相是颜色的基本特征，用于质的区别。
配色时，首先要考虑色相是否一致，其检测方法通常是通过刮样纸刮色或者进行模拟印刷，凭人的眼睛对标准和试样进行观察比较。
3)遮盖力是油墨遮盖其底色的程度。
遮盖力越好则其透明度越差，透明度高低影响着油墨套色的效率及受印刷基材影响的程度。
4)着色力是表示油墨浓度高低的一种方法，其测定是以一定量的油墨再加入一定倍数量的标准白油墨冲淡混合后，再与标准样比较，着色力强弱反映该墨混色程度影响着印刷薄膜厚度。
专色印刷：导致产生色差的五个因素1.纸张对颜色的影响(1)纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。
对同一种白板纸而言，白度不同，印刷墨层的颜色差异主要体现在专色墨中黑墨成分的多少，尤其是对明度在70以上的颜色，影响特别明显，造成专色墨的配比差别很大。
因此，在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色的影响。
(2)吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。
纸张的结构决定了纸张表面存在着由植物纤维形成的凹凸和孔隙，为了使纸面获得良好的均匀性和平滑度，一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。
涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。
吸收能力不同，必然要使印刷墨层的颜色产生差异。
非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，并且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现最明显。
(3)光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。
印刷用纸的表面属于半光泽表面，尤其是涂料纸。
在彩色印刷品上，当光线以45°入射角照射到纸张表面时，约有4%的光会被反射掉，这就是首层表面反射光。
而其余入射光穿过油墨层，经过油墨的选择性吸收后，再透过墨层反射出来，进入人眼，被人眼所感知，这就是我们观察到的颜色。
若纸张的光泽度和平滑度较高，则首层表面反射光是做镜面反射，不易进入人眼，此时观察到的颜色基本就是透过墨层反射出的颜色。
若纸张表面粗糙，光泽度低，则首层表面反射光将发生漫反射，此时我们看到的颜色是主色光和首层表面反射光产生的混合色。
由于这里面含有白光成分，因此降低了主色光的饱和度，所以人们观察印品时感觉颜色变浅，用密度计测量时密度值降低，明度上升。
2.表面处理对颜色的影响包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。
印品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。
1种油墨印出2种颜色，这4个方面检查了吗印刷薄膜的时候，会遇到很多油墨方面的问题。
如同一个颜色的油墨，但是印刷出来的颜色就是不一样。
比如印刷某个产品，之前使用的红色为R3，但再次使用R3油墨印刷的时候，印刷出来的产品在颜色密度与亮度上看起来和之前印刷的产品批次有差距。
为什么会出现这样的问题呢？1、油墨配方不同很多工厂制作油墨时都一桶一桶的制作，也就是用完一桶再做一桶，如果其中一次制作油墨的配方比例放置不一样，那么印刷出来的颜色也不一样。
如制作油墨时使用树脂品牌不一样，那么就会影响油墨的饱和度和色泽的亮度等。
点评：油墨制作时一定要考虑油墨的配方和原料使用一致，如果那低端油墨的配方来做高端油墨，那么油墨颜色就会有明显的差距。
2、清洗油墨时操作不当在清洗油墨的时候，由于操作不当，当前一个订单结束后，油墨还没有清洗干净，就把下一个单子的油墨打入了供墨系统。
或新注入的油墨还没有进行循环就把上一单的残墨流入需要印刷的油墨桶内，导致油墨的色变；这样的问题浅色油墨最容易发生。
所以实际操作过程中，上一订单的油墨必须要清洗干净，要把上一单的残墨放出后，再注入下一单的油墨。
点评：洗油墨是操作最平凡的事情，这个改善主要通过操作人员规范操作以及对设备定期的清理保养为主要方向，才能避免此类事情的发生3、搅拌不充分，油墨浓度不均匀在使用油墨的时候，没有按照标准对油墨进行搅拌也会造成印刷颜色密度与亮度的不同。
油墨调配后，存放在仓库，油墨里的树脂和色粉就会沉淀下去。
如此一来，油墨底层的色粉和树脂配比就高，粘度也高，这会造成油墨颜色不够亮。
所以在使用油墨的时候必须要进行充分搅拌，让树脂和色粉均匀分布，以达到印刷的效果。
点评：油墨搅拌应该以没20分钟一次，但是很多工厂的机长都不认为有关系，但是这确实是影响到印刷颜色的因素。
4、降低油墨粘度的方法不当在生产过程中，印刷机的操作人员最喜欢在油墨里加水。
比如脱墨、印刷不清晰、塞版等问题出现时，他们常用的解决办法就是加水。
胶印油墨使用中常见的色差及其调整方法胶印是一种常用的印刷技术，它能够在大批量生产中高效、快捷地完成印刷任务。
而在胶印中，油墨是很关键的一环，因为油墨的质量决定了印刷品的色彩、亮度等重要指标。
在胶印油墨的使用过程中，常常会出现色差问题，这对于印刷品的品质会产生较大的影响。
因此，本文将围绕胶印油墨使用中常见的色差及其调整方法进行探讨。
一、色差的概念色差是指两个颜色之间在颜色属性上的差异量，用于衡量两种颜色的大致接近程度和远离程度。
在印刷中，色差是指印刷品颜色与设计稿颜色之间的差异程度。
它受到多种因素的影响，比如印刷机、油墨、纸张等。
二、色差的分类色差通常分为色差度数、色差方向和色差类型三个方面。
1. 色差度数色差度数，是指两种颜色差异的程度大小，通常用∆E表示。
当∆E小于等于1时，两种颜色几乎看起来相同；当∆E在1~2之间时，人眼才能觉察到颜色有所差异；当∆E大于2时，差异会变得明显。
2. 色差方向色差方向，是指印刷品相对于设计稿的颜色偏移方向。
它包括以下几种类型：(1) 色相偏差：色相偏差是指印刷品颜色与设计稿颜色在色相上产生偏差。
(2) 明度偏差：明度偏差是指印刷品颜色与设计稿颜色在色亮度上产生偏差。
(3) 饱和度偏差：饱和度偏差是指印刷品颜色与设计稿颜色在色彩饱和度上产生偏差。
3. 色差类型色差类型，是指不同因素引起的色差。
一般分为以下几种类型：(1) 总体色差：总体色差是指印刷品整体与设计稿整体之间的颜色差异。
(2) 局部色差：局部色差是指印刷品中某些局部与设计稿中相应局部之间的颜色差异。
(3) 色系误差：色系误差是在印刷过程中，由于各色油墨的光谱特性不一致造成的色差。
三、色差的调整方法在胶印油墨使用中，我们常常会遇到色差问题，所以要及时采取相应的调整方法。
下面将介绍几种常见的调整方法。
1. 调整油墨色彩如果出现色差较小的情况，可以通过调整印刷时所使用的油墨色彩来解决。
可通过添加辅助油墨、真正油墨与荧光剂等方法来进行调整，使印刷品的颜色更接近设计稿。
专色印刷色差的几大影响因素专色油墨（spot color ink）是相对传统cmyk四色油墨而言的，是指一种或两种以上的油墨调和在一起，并加入一定的辅助材料，配制成的一种新的油墨，并使之适应印刷需要及色彩要求。
专色表现色域很大程度上超出了rgb和cmyk的表现色域范围，很多cmyk四色印刷油墨无法呈现的颜色都可以用专色油墨来实现。
专色印刷由于用大面积实地色块印刷色，彩效果好，减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，表现色域宽。
因此，烟标、酒标、包装品中为了达到特殊的艺术效果，广泛应用专色油墨来印刷。
专色印刷不仅能解决四色印刷由于套印及水墨平衡等问题，还可以达到创新设计的质量要求，并且印刷过程中的水墨平衡也比较容易控制。
产生专色油墨印刷色差的因素很多，但主要有：材料的性能、油墨的性质、印刷条件、印刷品的表面整饰。
这些因素都会影响专色印刷过程中的色彩再现。
1.纸张的平滑度和光泽度从对印刷品质量的影响来看，纸张的光泽度与印刷品的光泽度之间有着十分直接的关系，无论是何种类型的油墨，印刷品光泽度均随纸张本身光泽度的提高而提高。
纸张的光泽度与纸张的着墨效率有着直接的联系，光泽度高的纸张较光泽度低的纸张在纸面以相同墨膜厚度时能获得更高的印刷密度。
因此，印刷品光泽与纸张本身光泽之间存在着密切的相关性。
2.纸张的油墨接受性能与吸收性能油墨接受性能指纸张表面在印刷过程中在印刷机上压印瞬间接收转移油墨的能力。
它与纸张的三个方面性能紧密相关：纸张表面接受印刷油墨润湿的能力；纸张表面吸收一定油墨组分的能力；纸张表面固定和保留均匀墨膜的能力。
而纸张对油墨吸收性能发生在从油墨与纸张接触到完全固化在纸面的一个较长时间内，它与纸张毛细孔对油墨中的低粘度组分的吸收和油墨中某些组分向纸内渗透作用有关。
印刷压力，印刷时间，油墨粘度，纸张毛细管半径都会影响纸张对油墨的吸收能力。
同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷密度。
浅析胶印印刷品色差产生原因分析与控制方法经过分析，大部分包装印刷品还是采用胶印的方式进行，利用这种方式，能具有丰富的色彩、质感比较强烈，图案层次性比较好，更能符合实际的需求。
所以，在现代胶印机设备情况下，能够实现多色一次成型具有较高效率。
但是，相比于其他印刷方式来说，这种胶印的印刷品往往具有色差比较大的问题。
为了进一步从工艺的角度考虑上述问题，分析其色差产生的原因，主要涉及到人员、机器、方法等方面的内容。
这里结合自身的工作经验进行分析如下：1人员第一，在进行墨色换的过程中，没有彻底清洗，其中残墨存留在磨辊、墨斗中，如果为深色墨换成浅色墨的过程中，这种影响更为明显，则具有更大的色相偏差；同时，如果存在时间比较长的深色墨印情况，则应该清洗相关的水斗、水辊等[1]。
比如，某六色胶印机的第二组具有长时间的蓝条印刷情况，在进行黄色条的过程中，则要进行多次的洗车处理，否则则会造成黄墨越来越黑的情况。
第二，在进行墨色的调配比例中存在一定问题，存在着各个批色间的差异。
比如，由于不重视这方面的内容，容易造成机盒墨色和封样的不一致问题。
所以，在进行专用墨的调配过程中，一定要从细节入手，重视相应的精确化称量工作，否则则会造成色相改变，出现色差问题。
第三，如果校墨色时间比较短，这样还没有实现均匀化的墨色情况，这往往是会形成局部色差的重要原因。
第四，对于不均匀的墨色来说，特别是存在局部色差情况，人为出现手动拍墨以及没有合理化进行收紧磨牙等问题，在这样不断加剧的过程中，存在着不稳定的情况，有效方式则是多走坏片，实现墨的均匀。
第五，考虑脏点、毛绒、墨皮等方面的影响，会实现停机频繁的问题出现，也会造成同批色差的影响，在这样影响下，肯定会使得水墨平衡受到影响。
所以，刚开机的过程中，应该实现坏片的多加的要求，能实现跑匀墨色，保证墨色一致性要求。
第六，如果存在着比较长的印刷时间的影响，也会造成水墨失去平衡，出现油墨乳化问题，造成颜色的暗淡，所以，切记盲目增加墨量，而应该保证能及时洗车，进行重新上墨处理。
印刷色差问题解决及包装对油墨要求00多色印刷由于套印等控制问题，不容易达到理想的复制效果，因此有时需要使用一些专色油墨。
在专色印刷中，使一批或不同批次的印品墨色保持一致是一个最基本的要求。
色差控制方法彩色印刷品的颜色是评价其印刷质量的重要一环，生产中，对颜色的评价有两种方法。
一是人们凭视觉判断。
但是，视觉观察方法存在一些局限，例如:视觉观察的结果很难将质量与数值对应起来;人的身体、精神、情绪等因素会影响到精确观察色彩的能力;人眼对色彩的记忆力很差，只有在进行直接色彩对比时才表现出精确性等。
所以，人眼观察的可变因素太多，而且在色差大小的把握上没有一个标准。
二是利用测色仪器检测印刷色与标准色之间的色差大小。
如果颜色的色差在规定的容差范围内，则视为合格。
这种方法较为科学和客观。
1.密度控制法印品颜色产生色差的原因是油墨的选择性吸收光谱不纯，使得色彩效果不理想。
如果能够知道色样对各色光的吸收量，那么要判断其色彩误差就变的较为容易了。
由光学密度的定义可知，色样光学密度值的大小表明了其吸收光线能力的强弱，即密度值越大吸收光线能力越强;密度值越小其吸收光线的能力越弱。
密度控制是一种对色彩进行控制的重要形式。
密度计上采用了三个滤色片来分别测量Y、M、C油墨的密度值，将仪器分别置于标准色样和印刷品的某一位置上，测量每一色油墨的密度变化，用ΔD表示。
计算方法为:ΔD=|D印-D标|其中:D印为印品上某单色的密度值D标为标准色样上某单色的密度值。
如果ΔD在允许的范围之内，则说明印品的颜色与标准色样之间的色差比较小，不会影响到印品的颜色质量;如果超出了允许的范围，那么说明印品的颜色与标准色样的色差比较大，该印品的颜色质量不合格。
由于密度的大小直接反映了从印品或胶片上反射(或透射)光量的多少，故从该数值可以直接判断颜色的深浅、墨层厚度的变化等。
2.色度控制法用光谱分光光度计测色块的光谱反射率，并由此计算出三刺激值或者由色度仪测量色块直接得到三刺激值，经过色度检测公式转换得出L*、a*、b*及ΔE，作为颜色标准，再根据此标准对印刷颜色进行检测调整，直到色差符合要求。
包装产品专色油墨印刷的色差分析
专色油墨（Spot Color Ink）是相对传统CMYK四色油墨而言的，是指一种或两种以上的油墨调和在一起，并加入一定的辅助材料，配制成的一种新的油墨，并使之适应印刷需要及色彩要求。
专色表现色域很大程度上超出了RGB和CMYK的表现色域范围，很多CMYK四色印刷油墨无法呈现的颜色都可以用专色油墨来实现。
专色印刷由于用大面积实地色块印刷色，彩效果好，减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，表现色域宽。
因此，烟标、酒标、包装品中为了达到特殊的艺术效果，广泛应用专色油墨来印刷。
专色印刷不仅能解决四色印刷由于套印及水墨平衡等问题，还可以达到创新设计的质量要求，并且印刷过程中的水墨平衡也比较容易控制。
产生专色油墨印刷色差的因素很多，但主要有：材料的性能、油墨的性质、印刷条件、印刷品的表面整饰。
这些因素都会影响专色印刷过程中的色彩再现。
一、承印材料（纸张）对油墨颜色的影响
1.纸张白度
影响纸张白度的因素有：①浆料的白度：最重要的影响因素。
②染料：选择染料，应使其在测量白度的主波长附近不影响其反射率，即不影响纸张白度。
③填料：取决于其种类及等级。
④涂料：涂料印刷纸的白度由原纸白度、涂料白度、涂布量来确定。
白度不同及带有一定颜色的纸张（如有的纸张偏蓝后者偏黄），对印刷墨层的颜色呈现有不同的影响。
对同一种白板纸而言，白度不同，尤其是对具有较高明度值的颜色，影响特别明显，造成专色墨的配比差别很大。
因此，在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色产生的影响。
2.纸张的平滑度和光泽度
从对印刷品质量的影响来看，纸张的光泽度与印刷品的光泽度之间有着十分直接的关系，无论是何种类型的油墨，印刷品光泽度均随纸张本身光泽度的提高而提高。
纸张的光泽度与纸张的着墨效率有着直接的联系，光泽度高的纸张较光泽度低
的纸张在纸面以相同墨膜厚度时能获得更高的印刷密度。
因此，印刷品光泽与纸张本身光泽之间存在着密切的相关性。
3.纸张的油墨接受性能与吸收性能
油墨接受性能指纸张表面在印刷过程中在印刷机上压印瞬间接收转移油墨的
能力。
它与纸张的三个方面性能紧密相关：纸张表面接受印刷油墨润湿的能力；纸张表面吸收一定油墨组分的能力；纸张表面固定和保留均匀墨膜的能力。
而纸张对油墨吸收性能发生在从油墨与纸张接触到完全固化在纸面的一个较长时间内，它与纸张毛细孔对油墨中的低粘度组分的吸收和油墨中某些组分向纸内渗透作用有关。
印刷压力，印刷时间，油墨粘度，纸张毛细管半径都会影响纸张对油墨的吸收能力。
同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷密度。
纸张表面存在着由各向异性多相复杂的结构元素形成的孔隙结构，为了使纸面获得良好的均匀性和平滑度，一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。
涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。
吸收能力不同，导致印刷墨层的颜色产生差异。
二、油墨的性质对颜色的影响
印刷品的最终效果和油墨的理化性能密切相关，油墨的组分决定了油墨的性质：
1.颜料颗粒的大小及其分散程度
虽然墨膜毛细管的作用是形成印刷品光泽的重要因素，但是，分散状态下的颜料颗粒的表观大小更重要，它直接决定墨膜毛细管的状态。
因而，颜料颗粒小，分散良好，有利于形成平滑的墨膜，对于提高印品光泽也是非常有利的。
2.连接料的粘度与颜料的含量
根据界面化学原理，毛细管渗透速度与液体粘度反相关，即渗透速度随粘度的增加而降低。
油墨颜料颗粒间形成的毛细管网络结构是决定印刷品光泽的一个重要方面。
在压印瞬间，油墨被整体地压入纸张较大的孔隙内；在压印后，连接料开始从油墨分离，渗入纸张较小的孔隙内。
因此，油墨膜毛细管的大小决定着连接料的
分离量。
毛细管保留连接料的作用比印刷压力把连接料压入纸张孔隙的作用大得多。
3.干燥时间
墨膜在纸面迅速干燥可以减少连接料渗入纸张孔隙的量，从而提高墨膜的光泽度和平滑度。
墨膜的光泽度高就意味着表面的镜面反射程度比较高，这样人眼在大部分情况下能看到表面反射的白光要比光泽度低的墨膜少得多，使得色彩的饱和度更高。
所以光泽度高的印品看起来色彩更加鲜艳、饱满。
专色油墨的印刷墨层大部分是半透明的或不透明的，在选择油墨配方时也要根据实际情况考虑到墨层的透光性对专色印刷的影响。
三、印刷过程对颜色的影响
1.墨层厚度及水墨平衡
印刷过程中对油墨色相的控制主要是通过控制墨层的厚度来实现。
在墨层厚度变化0.1μm左右时就会引起△E=1.5～4.5NBS的色差，显然这一影响是很大的。
胶印的墨色再现和水墨平衡密切相关，在同样的墨量情况下，水大水小会影响颜色的深浅。
正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的PH值至关重要。
用水量大小的原则为不上脏的情况下，采用尽可能小的供水量。
2.印刷压力
印刷压力的大小对于油墨从印版上转移到纸张上的程度有很大的影响，当印刷压力不足时，油墨的转移不充分，不适宜印刷；当印刷压力过大时，由于印版上的油墨向图文以外的空白部分铺展，油墨转移率非但得不到提高，而且还带来其它弊病，同样不适宜印刷。
只有在适当的印刷压力范围内，才能印出墨层厚实、图像清晰、阶调丰富和色彩再现性良好的印刷品。
3.印刷速度
印刷速度的增加，会使印刷面间的接触时间变短，网点发虚，油墨转移率降低，印刷质量下降。
为了保证印刷面的充分接触，提高印刷质量，这就要求在一定印刷压力下，控制好印刷速度，以获得稳定的墨层厚度。
4.干退密度差
同一纸张，刚印刷出来的样张密度较高，而经过一段时间后的样张，随着油墨的干燥平滑度降低，密度值就会下降。
由于墨层干燥前后密度值不同，印刷图像呈现的色调也不同。
刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个差值。
这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。
当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。
故一般印刷样张的墨色稍比标准样张深，但究竟深多少要采用数据化控制，在打样时，测定刚印下来的各色密度值，在印刷时，参照这些密度值来印刷，就能使两者的墨色接近一致。
带有偏振滤色片的密度计能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光，所测得的湿色密度与干色密度非常接近，测得的密度值受墨层干湿影响很小。
四、印刷品的表面整饰对颜色的影响
表面整饰是对印刷品的表面再进行适当的加工处理，以提高印刷品表面的耐光、耐热、耐水、耐磨、耐折、耐化学药品性；增加印刷品的光泽和艺术感；起到保护印刷品和美化印刷品的作用，提高印刷品的价值。
包装类产品的表面整饰方式主要有上光(印亮光油、涂布罩亮光油、亚光油、UV光油、水性光油等）、上蜡、覆膜(亮光膜、亚光膜)、凹凸压印、烫金等。
印刷品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相和饱和度的变化即密度的差异。
这些变化可分为物理变化和化学变化。
物理变化主要体现在产品表面增加了镜面反射和漫反射能力。
一般来讲，覆亮光膜、涂布亮光油和UV光油时，色密度增加；覆亚光膜、涂布亚光油时，色密度降低。
化学变化主要来自覆膜胶水、水性光油、UV光油内含有的有机溶剂，它们会和印刷品上的油墨颗粒相结合使墨层颜色发生变化。
五、结论
总之，在包装印刷中，导致专色产生色差的原因各种各样，要针对实际生产中的不同原因具体问题具体分析，尽量把偏差控制在最小范围，针对具体的原因采取相应的对策，生产出令客户满意的包装产品。
只要在配色和印刷过程中措施得当，就能较好地控制其色彩。
主要对专色的调配和对印刷过程进行规范化、数据化管理，同时使生产环境保持相对稳定。
