金属件缺陷标准

主要配电设备缺陷分类标准1、导线2、（1 ）危急缺陷1）单一金属导线断股或截面损伤超过总截面的25 %。

2）钢芯铝线的铝线断股或损伤超过铝截面50%。

3）受张力的直线接头有抽笺或滑动现象。

4）裸导线上挂有导电物质且能构成相间短路现象。

5）接头烧伤严重、明显变色、有温升现象。

（2）严重缺陷1）单一金属导线断股或截面损伤超过总截面的17 %。

2）钢芯铝线的铝线断股或损伤截面超过铝截面的25%。

3）裸导线上悬挂杂物。

4）交叉跨越处导线间距离小于规定值50%。

5）绝缘导线绝缘外护层烧损严重，失去绝缘保护，造成净空距离不够。

（3）一般缺陷1）单一金属导线断股或截面损伤为总截面的17%。

2）钢芯铝线的铝线断股或损伤为总截面的25%以下。

3）导线有松股。

4）不同金属、不同规格、不同结构的导线在一个耐张段内。

5）导线接头接点有轻微烧伤并有发展可能。

6）导线接头长度小于规定值。

7）导线在耐张线夹或茶台处有抽笺现象。

8）固定绑线有损伤、松动、断股。

9）导线间及导线对各部距离不足。

10）导线弛度不合格、不平衡。

11）异金属导线过引接续无过渡措施。

12）铝线或钢芯铝线在立瓶、耐张线夹处无铝包带。

13）弓I下线、母线、跳接弓I线松弛。

14）绝缘线老化破皮。

15）绝缘导线上悬挂杂物。

2、杆塔（1 ）危急缺陷1）水泥杆倾斜度超过15度。

2）水泥杆受外力作用，产生错位变形、露筋超过1/3圆周长。

3）铁塔主材料弯曲严重、随时有倒塔危险。

4）钢管杆焊接部位开焊。

5）钢管杆弯曲严重，随时有倒杆危险。

（2）严重缺陷1）水泥杆倾斜度超过10度。

2）水泥杆根截面缩减至50%及以下。

3）水泥杆受外力作用露筋超过1/4圆周长或面积超过10cm2。

4）水泥杆严重腐蚀、酥松。

5）直线钢管杆挠度超过10%。

，耐张钢管杆挠度超过20%。

（3）—般缺陷1）杆塔基础缺土或因上拔及冻鼓使杆塔埋深小于标准埋深的5/6。

2）水泥杆倾斜度超过5度。

3）水泥杆露筋、流铁水、保护层脱落、酥松、法兰盘锈蚀。

钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。

钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。

一、外观检验。

1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。

2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。

3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。

二、尺寸检验。

1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。

2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。

3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。

三、材质检验。

1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。

2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。

四、装配检验。

1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。

2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。

五、功能性能检验。

1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。

2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。

六、环境适应性检验。

1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。

2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。

七、特殊要求检验。

1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。

2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。

综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。

在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。

同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。

五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。

二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。

三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。

3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。

3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。

四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。

区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。

成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。

产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。

前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。

后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。

4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。

4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。

4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

铸造缺陷分类标准铸造是一种广泛用于工业生产的工艺，它涉及到将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的金属零件。

然而，铸造过程中可能会产生各种缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。

为了更好地理解和控制铸造过程，制定一个铸造缺陷分类标准是非常必要的。

以下是一个基于常见铸造缺陷的分类标准：一、孔洞类缺陷孔洞类缺陷是指在铸造过程中，由于气泡或挥发物未能及时逸出，导致在铸件内部或表面形成的孔洞。

这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于气体在金属液中形成气泡，未能及时逸出而形成的孔洞。

2. 夹渣孔：由于金属液中夹杂物未及时排除而形成的孔洞。

二、裂纹和冷隔类缺陷裂纹和冷隔类缺陷是指在铸造过程中，由于冷却速度过快、金属液收缩等因素导致的铸件开裂或冷隔现象。

这类缺陷包括以下几种：1. 热裂纹：由于金属液冷却速度过快，导致铸件内部应力过大而产生的裂纹。

2. 冷裂纹：由于铸件冷却过程中受到外力作用，导致铸件开裂。

3. 冷隔：由于金属液在冷却过程中未能完全融合，形成的分隔区域。

三、缩松和缩孔类缺陷缩松和缩孔类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液冷却过程中体积收缩，导致在铸件内部或表面形成的缩松或缩孔。

这类缺陷包括以下几种：1. 缩松：由于金属液冷却过程中体积收缩不均匀，导致铸件内部形成的细小孔洞。

2. 缩孔：由于金属液冷却过程中体积收缩过大，导致铸件内部形成的较大孔洞。

四、气孔、夹杂和夹渣类缺陷气孔、夹杂和夹渣类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液中混入气体、杂质或夹渣物而导致的缺陷。

这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于金属液中混入气体而形成的气泡。

2. 夹渣：由于金属液中夹杂的固体颗粒物而形成的夹渣。

五、形状和表面类缺陷形状和表面类缺陷是指在铸造过程中，由于模具设计、制造或操作不当导致的铸件形状或表面质量的缺陷。

这类缺陷包括以下几种：1. 模具痕迹：由于模具设计或制造不当，导致铸件表面留下的痕迹。

2. 表面粗糙：由于金属液冷却过程中表面收缩不均匀，导致铸件表面粗糙。

金属零件类检验规范1. 引言金属零件在许多行业中都扮演着重要的角色，如制造业、汽车行业、航空航天等。

为了保证金属零件的质量和性能，需要进行严格的检验。

本文档旨在提供金属零件类检验的规范和流程，确保零件的质量符合标准要求。

2. 检验准备在开始金属零件的检验之前，需要进行必要的准备工作。

这些准备工作包括：•准备检验工具和设备，如千分尺、卡尺、金属磨光机等。

•根据零件图纸和要求，了解零件的关键尺寸和要求。

•清理和准备检验场所，确保无尘和干净。

3. 检验流程3.1 外观检验外观检验是金属零件检验的第一步，主要是对零件的表面进行检查。

具体步骤包括：1.用肉眼检查零件外观是否有明显的缺陷，如划痕、凹陷等。

2.使用放大镜或显微镜检查零件表面是否有微小的瑕疵，如气泡、裂纹等。

3.使用表面粗糙度测量仪测量零件的表面粗糙度是否符合标准要求。

3.2 尺寸检验尺寸检验是金属零件检验的核心内容，准确的尺寸是保证零件质量的关键。

具体步骤包括：1.使用千分尺、卡尺等测量工具测量零件的关键尺寸，如长度、直径等。

2.将测量结果与零件图纸上的要求进行比对，判断零件的尺寸是否符合要求。

3.对于复杂的零件，可以使用三坐标测量机进行精确的尺寸测量。

3.3 材质检验材质检验是判断金属零件材质是否符合要求的重要步骤。

具体步骤包括：1.使用金属成分分析仪测量零件中金属元素的含量，确保其符合要求。

2.对于特殊要求的零件，可以进行硬度测试、拉伸试验等，验证其材质的性能。

3.4 其他检验除了上述的外观、尺寸和材质检验外，根据零件的具体要求，还可以进行以下检验：1.表面处理检验：检查零件的表面处理是否符合要求，如镀层、喷漆等。

2.磁粉检验：对于需要进行磁粉探伤的零件，进行磁粉检验，发现和评估零件中的裂纹和缺陷。

3.超声波检验：对于需要进行超声波探伤的零件，进行超声波检验，检测零件内部的缺陷和瑕疵。

4. 检验记录和报告在完成金属零件的检验后，需要做好检验记录和报告，以备将来参考和追溯。

五金件检验标准五金件是指用于建筑、机械、汽车、航空航天等领域的金属零部件，因其在各行业中的广泛应用，其质量和安全性显得尤为重要。

为了确保五金件的质量和性能，制定了一系列的检验标准，以便对五金件进行严格的检验和评定。

本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便相关人员更好地了解和应用。

一、外观检验。

外观检验是对五金件外表面进行检查，主要包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装等方面。

在外观检验中，应注意检查五金件表面是否有氧化、锈蚀、划痕、凹坑等缺陷，以及表面涂装是否均匀、附着力是否良好等情况。

外观检验的标准应符合相关的行业标准和产品规范。

二、尺寸检验。

尺寸检验是对五金件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。

在尺寸检验中，应使用合适的测量工具，如千分尺、游标卡尺、三坐标测量仪等，对五金件的长度、宽度、厚度、孔径等尺寸进行测量，并与设计图纸进行对比，判断其尺寸是否合格。

三、材质检验。

材质检验是对五金件所采用的材料进行检验，以确保其材质符合要求。

在材质检验中，应对五金件的材料进行化学成分分析、金相组织检验、硬度测试等，以确定其材质是否符合相关标准和要求。

四、功能性能检验。

功能性能检验是对五金件的功能和性能进行检验，以确保其能够正常使用。

在功能性能检验中，应对五金件的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性等功能进行测试，以确保其能够满足设计要求和使用需求。

五、环境适应性检验。

环境适应性检验是对五金件在不同环境条件下的适应性进行检验，以确保其能够在各种环境条件下正常使用。

在环境适应性检验中，应对五金件进行高温、低温、湿热、盐雾等环境条件下的测试，以确定其在各种环境条件下的性能表现。

六、标识检验。

标识检验是对五金件的标识进行检验，以确保其标识清晰、准确、完整。

在标识检验中，应对五金件的标识内容、位置、方式等进行检查，以确保其符合相关标准和规定。

综上所述，五金件检验标准是确保五金件质量和性能的重要手段，通过严格的外观检验、尺寸检验、材质检验、功能性能检验、环境适应性检验和标识检验，可以有效地对五金件进行全面的检验和评定，以确保其质量和安全性。

适用阶段:测试允收拒收允收拒收允收拒收测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65量测≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤1.5＞1.5目视≤1.5＞1.5目视≤1.5＞1.5目视≤1.5＞1.5目视目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视目视≤0.65＞0.651)Working Sample □ 2)DFM制样 □ 3)工程试产 □ 4)生产试产□ 5)量产□检验项目:缺陷等级批退判定标准抽样标准:MIL-STD-105E(可接受质量水准-正常检验)致命缺点0缺点主要缺点0.65%次要缺点1.5%一、外观1. 依工程图纸检查包装/标示/品名/规格/料号是否与实物相符，材质是否符合字迹必须可清楚 辨识，印字偏移不可超过金属框边缘.2. 螺丝孔不良:螺丝孔位置正确，无缺料与无缺相关组件不可有可擦拭油污残留,表面毛边凸起≦0.2mm,螺丝锁入后不可有金属屑掉落,或丝状毛边,攻牙末端或牙面不可有残留毛屑,螺孔检查油 墨不可溢出,螺孔裂口长度：SUS不可超过1牙或AL不可有裂口.(需要实配螺丝).3．压痕L≦5mm，凸点D≦2mm,且凸点高度不影响机械性能,与样品比对无相异处.4. 不可有用手可去除之脏污，残胶，油污,A面(客户安装可视面):在20*20mm 2内.不可有用手无法去除之脏污,油污,直径5mm以内,总缺点数≦3; B面(除A面以外的其它面):在50*50mm 2内,不可有 用手无法去除之脏污油污,直径5mm以内,总缺点数≦10.5. 不可有可掉落和影响功能之毛边,可视区毛边不得大于原材厚度之10%.6. 模具痕/凹陷痕/拉模,影响功能不允许.7. 截断面不可有会掉落之锈斑，非截断面锈斑不可有.8. 点焊不良:不允许有影响功能之焊痕,不允许有影响功能之溅渣,不允许有脱焊,不允许有错焊/焊 点移位.9. 电镀层不良:影响功能之异色不允许,膜厚符合图面要求,影响功能之针孔不允许,影响功能之 电极黑影不允许,白斑不允许,影响功能水纹不允许,过度酸洗不允许,脱层翘皮不允许,划伤/ 损伤/撞伤路基材不允许.10. 加工组合不良,错位/实配不合格不允许11. 异物不良:表面不可有可擦拭或影响功能之异物，W≦4mm & L≦5mm不可去除不允许23.隧道灯灯座灯盖钻孔后不能有凹凸不平现象，有拒收，无允收。

五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。

2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。

裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。

披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。

梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。

氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。

凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。

擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。

污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。

拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。

变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。

材质不符---使用非指定的材质。

焊痕---焊接所留下的痕迹。

喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---焊点分离。

错位---指焊件未正确定位。

错件---未依规定零件。

混料---混有不同规格的物料。

少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。

3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。

C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

铸造件表面缺陷标准：
铸造件表面缺陷标准因铸造材料、工艺和应用场景而异，以下是一些常见的铸造件表面缺陷及其标准：
1.粘砂：指铸造件表面有砂粒嵌入的情况，可通过控制砂粒大小、形状和粘度等来减少粘砂现象。

2.粗糙度：铸造件表面的粗糙度取决于铸造工艺和材料，一般要求表面光滑、无明显凹凸不平。

具
体标准可根据实际需求和用途确定。

3.气孔：铸造过程中产生的气体在铸件内部或表面形成的小孔洞，可通过控制铸造工艺和材料来减
少气孔。

4.夹渣：铸造过程中夹杂的固体杂质，可通过控制熔炼和浇注过程来减少夹渣。

5.裂纹：铸造件表面或内部的裂纹，通常是由于热处理不当或铸造工艺不合理引起的。

标准要求铸
件无裂纹。

6.变形：铸造件形状与设计要求不一致的现象，可通过控制铸造工艺和后处理来减小变形。

7.缩孔：铸造过程中因金属冷却收缩而在铸件内部或表面形成的孔洞，可通过控制铸造工艺和材料
来减少缩孔。

德卡科技有限公司检验标准名称：产品表面外观缺陷的限定标准图号：DK006.003拟制：***审核：***标准化：***IQC会签：***批准：***目次1、范围………………………………………………………………………………………... １2、术语和定义………………………………………………………………………………... １3、对外观的技术要求………………………………………………………………………... ３3.1 总则…………………………………………………………………………………３3.2 印刷图文…………………………………………………………………………….４3.3 加工工艺原因导致的问题…………………………………………………………４3.4 材料缺陷导致的问题………………………………………………………………４3.5 缺陷的改善…………………………………………………………………………５3.6 特殊情况……………………………………………………………………………５4、外观检验条件………………………………………………………………………………..６产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本标准由德卡科技有限公司研发部发布实施，适用于本公司产品结构件的来料检验。

本标准由IQC，结构造型设计中心遵照执行。

本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。

本文适用于德卡科技有限公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计。

外购件的验收同样适用本标准。

当某外购件不属于德卡科技专用型号时，按德卡科技设计文档要求对其进行验收，具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件。

2术语和定义2.1 产品：指德卡科持有限公司确定的、处于向德卡科技客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。

2.2 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1）。

被检查表面被检查表面图1：“正视”位置示意图2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面。

astm e2001-2018 金属和非金属零件缺陷检测用共振超声光谱的标准指南1. 引言1.1 概述本文将介绍ASTM E2001-2018标准指南，该指南为金属和非金属零件缺陷检测提供了共振超声光谱的应用方法和技术指导。

共振超声光谱是一种非破坏性检测技术，利用材料的共振特性来检测零件中的缺陷，并通过分析峰值信号来确定缺陷类型和位置。

1.2 文章结构本文共分为6个部分，每个部分涵盖了关于ASTM E2001-2018标准指南以及相关内容的详细介绍。

在第2节，我们将介绍ASTM E2001-2018标准指南的背景、内容概述以及应用范围和意义。

在第3节，我们将对共振超声光谱检测技术进行简要介绍，包括其原理与基本概念、仪器设备与操作步骤以及检测能力与限制性因素。

接下来，在第4节和第5节中，我们将针对金属零件和非金属零件分别进行应用研究分析，包括对基于共振超声光谱的缺陷检测方法的综述、实验设计和结果分析，以及现有问题和改进建议。

最后，在第6节中，我们将总结并提出主要发现与结论，并对研究的不足之处进行展望。

1.3 目的本文的目的在于提供一份全面而详细的指南，以帮助读者理解ASTM E2001-2018标准指南，并了解共振超声光谱技术在金属和非金属零件缺陷检测方面的应用。

通过对相关研究进行分析和总结，为该领域的从业者和研究人员提供参考和借鉴，促进该领域进一步发展和改进。

同时，我们也希望通过本文能够增加人们对于共振超声光谱技术在零件缺陷检测中应用的认识和了解，推动其在工程实践中的广泛应用。

2. ASTM E2001-2018标准指南介绍2.1 标准背景ASTM E2001-2018标准指南是由美国材料和试验协会（American Society for Testing and Materials, ASTM）制定的，用于金属和非金属零件缺陷检测的共振超声光谱技术指南。

该标准旨在提供一套统一的方法和程序，以确保在不同应用情景下对零件进行缺陷检测时具有可靠性和一致性。

焊缝外观检验标准1、目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。

2、适用范围本标准适用于钢结构件焊缝外观质量检验（自检和专检）。

3、焊接部外观检查项目3.1 焊接缺陷：3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。

3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。

表面气孔指露在表面的气孔。

3.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。

3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。

3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。

3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。

3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。

3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。

3.2焊缝形状缺陷：3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。

3.2.2焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。

缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。

3.2.3余高超差：余高高于要求或低于母材。

3.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。

3.2.5漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。

表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。

3.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。

3.2.7飞溅。

3.2.8电弧擦伤。

3.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。

3.4 焊缝打磨。

焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材，其余参见《挖机结构件焊缝打磨规定》。

1.范围本规范规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语及可接受的标准。

本标准适用于康明斯（COMMINS）所有的成品金属零件和耐用组件。

2.适用文件下列适用文件可从列入CES 10054,标准化组织地址，的相关组织处获得。

a.CES 10054，标准化组织地址b.CES 10056，通用术语汇编3.定义在本标准中使用的术语以及在康明斯（COMMINS）技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056，通用术语汇编中。

3.1锐边锐边是由二个面相交形成的边缘。

3.2毛边毛边是在表面的边缘上材料的突出部分，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。

3.3倒圆半径倒圆半径是一种画法引伸。

它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。

3.4V形裂痕V形裂痕是表面上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。

这种裂痕的边缘可能凸出相邻表面。

3.5凹痕凹痕是表面上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。

这种凹痕的边缘可能凸出相邻表面。

术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。

3.6缺陷缺陷具有非正常的不规则性和不连续性，在表面上随机产生。

它包括毛边、V形裂痕、凹痕以及破裂、刮伤、气泡等。

除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。

▲3.7外观清洁度在合适光照下对非隐蔽表面进行肉眼检查的外观状态。

4.允限除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，下列允限都是适用的。

4.1规定的锐边当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界线上无毛边，在另一条界线上最大倒棱，即为0.005。

（参考图A1：第4页的锐边）4.2规定的倒圆半径（参考图A2：第4页的倒圆半径）4.3毛边去除4.3.1功能表面除非另有规定，使用任何可产生0.005至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在下列表面上，必须去除所有毛边以及必须倒纯所有锐边。

a.邻接与轴颈表面的轴、销、毂、适配件等的棱边。

1适用范围适用于IQC/QC/QA/实验室对用于组成产品的金属类零件或经机加工形成的非金属零件的检查和缺陷之判定。

2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

本标准发布时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准时，应使用下列标准的最新版本。

GB6675-86 玩具安全GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差GB1184-80 未注形位公差的公差值3缺陷定义3.1 ACC（可接受）：可以忽略不计的缺陷。

3.2 CR（致命）：产品存在潜在的安全性问题，会导致消费者有生命危害（如：蜫虫、尖点、利边）的缺陷。

3.3 MAJ（严重）:产品没有潜在的安全性问题，但会导致消费者不接受（如：无功能、功能不良、漏配件、外观严重损坏等）的缺陷。

3.4 MIN（轻微）：产品存在缺陷不会导致消费者投诉，但会影响消费者购买欲望的缺陷。

4质量标准4.1 缺点度量代码：N—数目D—直径（mm）L—长度（mm）H—深度/高度（mm）W—宽度（mm）S—面积（mm2）J—间距（mm）4.2 材质4.3 结构尺寸符合相关的零件图纸、技术文件或相关行业、国家或国际标准之要求。

4.3.1 测量工具4.3.1.1根据不同的精度要求选用投影仪、外径千分尺、游标卡尺，高（深）度尺、直尺、塞规、角度仪等量具。

4.3.1.2 量具精度选择原则：量具精度不小于尺寸精度要求的2倍，如：a)精度为0.01mm的尺寸,应使用测量精度不低于0.005mm的量具；b)精度为0.10mm的尺寸,应使用测量精度不低于0.05mm的量具；4.3.2 金属齿轮及滚珠轴承尺寸公差a）金属齿轮径向跳动的形位公差按GB2362-90，GB2363-90要求，取10级，见b）滚珠轴承尺寸公差见附录1。

（有图纸的按图纸要求）4.3.3 冲压件未注公差尺寸的极限偏差按国家标准GB1804-79中的规定：4.3.3.1 孔取H12；4.3.3.2 凸台等轴类要素取h12；4.3.3.3 中心距按JS12；4.3.3.4 非弯曲方向的线性要素取JS13；4.3.3.5 由弯曲后确定的尺寸取JS15。

不锈钢件外观检验标准
不锈钢件作为一种常用的金属材料，其外观质量直接关系到产品的美观度和质量稳定性。

因此，对不锈钢件的外观进行严格的检验是非常重要的。

下面将介绍不锈钢件外观检验的标准和方法。

首先，外观检验应该在充分的光线下进行，以确保能够清晰地观察到不锈钢件表面的各种细微缺陷。

在进行检验之前，应该先将不锈钢件进行清洁，以确保不会因为污垢或油渍遮挡住表面的缺陷。

其次，外观检验的标准主要包括以下几个方面，表面平整度、表面光洁度、表面无损伤、表面色泽等。

在进行检验时，应该根据不同的标准和要求，分别进行检查。

例如，对于表面平整度的检验，可以使用直尺或平板进行检测，以确保表面没有凹凸不平的情况。

对于表面光洁度的检验，可以使用光源照射表面，观察其反光情况，以判断表面是否有划痕或磨损。

对于表面无损伤的检验，可以通过目视或借助放大镜来观察表面是否有裂纹、氧化斑点或其他缺陷。

对于表面色泽的检验，可以通过比对标准色卡来判断不锈钢件的色泽是否符合要求。

另外，外观检验还需要注意一些特殊情况的处理。

例如，对于不锈钢件的焊接部位，需要特别关注焊接接头的外观质量，以确保焊接接头的牢固性和密封性。

此外，对于不锈钢件的表面涂层，也需要进行特殊的检验，以确保涂层的附着力和均匀性。

总之，不锈钢件的外观检验是非常重要的，它直接关系到产品的质量和外观效果。

只有通过严格的外观检验，才能确保不锈钢件的质量稳定和可靠性。

因此，在进行不锈钢件的外观检验时，应该严格按照标准和要求进行，确保每一个细节都能够符合要求，以提高产品的质量和市场竞争力。

五金件通用检验标准版次:A/0 编号：五金件通用检验标准编制：刘海林审核：王建兵批准：邱芳2019 年 9 月 6 日发布2019 年 9 月 6 日实施五金件通用检验标准版次:A/0 修订1 2 目的本规范是为了规范五金件来料检验操作，确保物料质量符合公司要求。

范围规范来料本规范适用于本公司产品生产所需的五金件材料进货验收。

作为检验部门和供应部门在工作中使用，为技术人员和采购人员提供参考。

3 术语及定义3.1等级定义3.1.1 缺陷等级定义CR(致命缺陷)：A、指将对使用、维修或依赖该产品的人造成危险或不安全的缺陷或隐患；B、产品批量性出错（包括功能错误和种类错误）MAJ(严重缺陷)：指将产品使用功能问题，产品结构或性能方面不能达到期望要求的缺陷或隐患；MI(轻微缺陷)：指将导致最终产品一般性的外观问题的缺陷；3.1.2 等级面示意下面术语及定义适用于本文件。

A、B、C 面划分A 面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面(第一眼看到产品的上，下，左，右，前，后的主要面)B 面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面（正常情况指产品的背面、底面；如终端消费者打开可以看到的面均属于 B 面）C 面：正常使用中看不到的面，只有在拆装时才看到的内表面或遮盖面；表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。

3.2 缺陷定义毛划边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

变氧形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。

化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。