金属件缺陷标准
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主要配电设备缺陷分类标准
主要配电设备缺陷分类标准1、导线2、（1 ）危急缺陷1）单一金属导线断股或截面损伤超过总截面的25 %。
2）钢芯铝线的铝线断股或损伤超过铝截面50%。
3）受张力的直线接头有抽笺或滑动现象。
4）裸导线上挂有导电物质且能构成相间短路现象。
5）接头烧伤严重、明显变色、有温升现象。
（2）严重缺陷1）单一金属导线断股或截面损伤超过总截面的17 %。
2）钢芯铝线的铝线断股或损伤截面超过铝截面的25%。
3）裸导线上悬挂杂物。
4）交叉跨越处导线间距离小于规定值50%。
5）绝缘导线绝缘外护层烧损严重，失去绝缘保护，造成净空距离不够。
（3）一般缺陷1）单一金属导线断股或截面损伤为总截面的17%。
2）钢芯铝线的铝线断股或损伤为总截面的25%以下。
3）导线有松股。
4）不同金属、不同规格、不同结构的导线在一个耐张段内。
5）导线接头接点有轻微烧伤并有发展可能。
6）导线接头长度小于规定值。
7）导线在耐张线夹或茶台处有抽笺现象。
8）固定绑线有损伤、松动、断股。
9）导线间及导线对各部距离不足。
10）导线弛度不合格、不平衡。
11）异金属导线过引接续无过渡措施。
12）铝线或钢芯铝线在立瓶、耐张线夹处无铝包带。
13）弓I下线、母线、跳接弓I线松弛。
14）绝缘线老化破皮。
15）绝缘导线上悬挂杂物。
2、杆塔（1 ）危急缺陷1）水泥杆倾斜度超过15度。
2）水泥杆受外力作用，产生错位变形、露筋超过1/3圆周长。
3）铁塔主材料弯曲严重、随时有倒塔危险。
4）钢管杆焊接部位开焊。
5）钢管杆弯曲严重，随时有倒杆危险。
（2）严重缺陷1）水泥杆倾斜度超过10度。
2）水泥杆根截面缩减至50%及以下。
3）水泥杆受外力作用露筋超过1/4圆周长或面积超过10cm2。
4）水泥杆严重腐蚀、酥松。
5）直线钢管杆挠度超过10%。
，耐张钢管杆挠度超过20%。
（3）—般缺陷1）杆塔基础缺土或因上拔及冻鼓使杆塔埋深小于标准埋深的5/6。
2）水泥杆倾斜度超过5度。
3）水泥杆露筋、流铁水、保护层脱落、酥松、法兰盘锈蚀。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
五金产品质量检验标准
五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。
二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。
三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。
3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。
3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。
四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。
区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。
成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。
产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。
前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。
后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。
4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。
4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。
4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
铸造缺陷分类标准
铸造缺陷分类标准铸造是一种广泛用于工业生产的工艺，它涉及到将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的金属零件。
然而，铸造过程中可能会产生各种缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。
为了更好地理解和控制铸造过程，制定一个铸造缺陷分类标准是非常必要的。
以下是一个基于常见铸造缺陷的分类标准：一、孔洞类缺陷孔洞类缺陷是指在铸造过程中，由于气泡或挥发物未能及时逸出，导致在铸件内部或表面形成的孔洞。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于气体在金属液中形成气泡，未能及时逸出而形成的孔洞。
2. 夹渣孔：由于金属液中夹杂物未及时排除而形成的孔洞。
二、裂纹和冷隔类缺陷裂纹和冷隔类缺陷是指在铸造过程中，由于冷却速度过快、金属液收缩等因素导致的铸件开裂或冷隔现象。
这类缺陷包括以下几种：1. 热裂纹：由于金属液冷却速度过快，导致铸件内部应力过大而产生的裂纹。
2. 冷裂纹：由于铸件冷却过程中受到外力作用，导致铸件开裂。
3. 冷隔：由于金属液在冷却过程中未能完全融合，形成的分隔区域。
三、缩松和缩孔类缺陷缩松和缩孔类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液冷却过程中体积收缩，导致在铸件内部或表面形成的缩松或缩孔。
这类缺陷包括以下几种：1. 缩松：由于金属液冷却过程中体积收缩不均匀，导致铸件内部形成的细小孔洞。
2. 缩孔：由于金属液冷却过程中体积收缩过大，导致铸件内部形成的较大孔洞。
四、气孔、夹杂和夹渣类缺陷气孔、夹杂和夹渣类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液中混入气体、杂质或夹渣物而导致的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于金属液中混入气体而形成的气泡。
2. 夹渣：由于金属液中夹杂的固体颗粒物而形成的夹渣。
五、形状和表面类缺陷形状和表面类缺陷是指在铸造过程中，由于模具设计、制造或操作不当导致的铸件形状或表面质量的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 模具痕迹：由于模具设计或制造不当，导致铸件表面留下的痕迹。
2. 表面粗糙：由于金属液冷却过程中表面收缩不均匀，导致铸件表面粗糙。
金属零件类检验规范
金属零件类检验规范1. 引言金属零件在许多行业中都扮演着重要的角色，如制造业、汽车行业、航空航天等。
为了保证金属零件的质量和性能，需要进行严格的检验。
本文档旨在提供金属零件类检验的规范和流程，确保零件的质量符合标准要求。
2. 检验准备在开始金属零件的检验之前，需要进行必要的准备工作。
这些准备工作包括：•准备检验工具和设备，如千分尺、卡尺、金属磨光机等。
•根据零件图纸和要求，了解零件的关键尺寸和要求。
•清理和准备检验场所，确保无尘和干净。
3. 检验流程3.1 外观检验外观检验是金属零件检验的第一步，主要是对零件的表面进行检查。
具体步骤包括：1.用肉眼检查零件外观是否有明显的缺陷，如划痕、凹陷等。
2.使用放大镜或显微镜检查零件表面是否有微小的瑕疵，如气泡、裂纹等。
3.使用表面粗糙度测量仪测量零件的表面粗糙度是否符合标准要求。
3.2 尺寸检验尺寸检验是金属零件检验的核心内容，准确的尺寸是保证零件质量的关键。
具体步骤包括：1.使用千分尺、卡尺等测量工具测量零件的关键尺寸，如长度、直径等。
2.将测量结果与零件图纸上的要求进行比对，判断零件的尺寸是否符合要求。
3.对于复杂的零件，可以使用三坐标测量机进行精确的尺寸测量。
3.3 材质检验材质检验是判断金属零件材质是否符合要求的重要步骤。
具体步骤包括：1.使用金属成分分析仪测量零件中金属元素的含量，确保其符合要求。
2.对于特殊要求的零件，可以进行硬度测试、拉伸试验等，验证其材质的性能。
3.4 其他检验除了上述的外观、尺寸和材质检验外，根据零件的具体要求，还可以进行以下检验：1.表面处理检验：检查零件的表面处理是否符合要求，如镀层、喷漆等。
2.磁粉检验：对于需要进行磁粉探伤的零件，进行磁粉检验，发现和评估零件中的裂纹和缺陷。
3.超声波检验：对于需要进行超声波探伤的零件，进行超声波检验，检测零件内部的缺陷和瑕疵。
4. 检验记录和报告在完成金属零件的检验后，需要做好检验记录和报告，以备将来参考和追溯。
金属常见加工工艺缺陷的特征、原因、影响及措施
3.晶粒粗大或粗细不均 造成晶粒粗细不均是由于钢板原始晶粒粗大或大小不均，或由于钢板在一定的预先冷变形
度下，金属再结晶退火加热温度过高或时间过长所致。晶粒粗大或粗细不均会导致在变形量较 大的部位产生裂纹，且裂纹多沿粗细混晶交界区择优分布。
三.由于材料成分、性能不合格
1.成分不合格 冷冲用钢板的化学成份应严格控，特别是碳、硫、磷元素极为重要。碳元素在钢中形成渗
2.带状组织 钢中带状组织是由铁素体和珠光体相间分布组成。它是由于碳、磷、硫晶间偏析，在热压
力加工中使之沿着金属变形方向被拉长，呈带状分布的夹杂物。 由于带状组织的取向平行于钢材轧制方向，而铁素体和珠光体的强度及塑性差异悬殊，因
此，冷冲时当钢件的变形方向与钢板带状组织相垂直，容易产生拉裂和撕裂。由于钢板带状组 织引起的冲裂，裂纹平行于钢板轧制方向，裂纹粗大，显微观察时裂纹多沿珠光体边缘分布、 取向平行于带状组织。
3.鳞片状毛刺
以较低或中等切削速度切削塑性金属时，加工表面往往会出现鳞片状毛刺，尤其对圆孔采 用拉削方法更易出现，若拉削出口毛刺没有去除，则将成为使用中应力集中的根源。
4.“R”加工过小
零件拐角半径小，尤其是横截面形状发生急骤的变化，会在局部发生应力集中而产生微裂 纹并扩展成疲劳裂纹，导致疲劳断裂。
3.涡流
金属在锻造过程中由于剧烈的热变形使金属组织发生晶粒结晶重新定向排列，形成结晶织 构和金属中的非金属夹杂物、树枝晶偏析、第二相质点等沿热加工方向形变延伸呈带状分布， 形成了锻件的纤维状组织即锻造流线。
产生的原因主要是表面氮浓度富集，化合物虽连续粗大网络状分布。在磨削时倾向于脱落 的氮化层的显微结构特点是沿奥氏体晶界存在稠密的网状氮化物，它的存在使晶格畸变加剧， 在位错与晶界处三向应力增大，在磨削力、热应力及组织应力的作用下，粗大的氮化物网络边 界区切口效应敏感性增大，造成综合应力叠加，当这种应力超过渗层的强度极限时，即产生脆 性破裂与剥落。当晶界强度大于晶内强度时，则裂纹沿晶扩展产生脆裂及剥落；当晶界强度等 于晶内强度时，则裂纹的扩展呈穿晶脆裂及剥落。
度下，金属再结晶退火加热温度过高或时间过长所致。晶粒粗大或粗细不均会导致在变形量较 大的部位产生裂纹，且裂纹多沿粗细混晶交界区择优分布。
三.由于材料成分、性能不合格
1.成分不合格 冷冲用钢板的化学成份应严格控，特别是碳、硫、磷元素极为重要。碳元素在钢中形成渗
2.带状组织 钢中带状组织是由铁素体和珠光体相间分布组成。它是由于碳、磷、硫晶间偏析，在热压
力加工中使之沿着金属变形方向被拉长，呈带状分布的夹杂物。 由于带状组织的取向平行于钢材轧制方向，而铁素体和珠光体的强度及塑性差异悬殊，因
此，冷冲时当钢件的变形方向与钢板带状组织相垂直，容易产生拉裂和撕裂。由于钢板带状组 织引起的冲裂，裂纹平行于钢板轧制方向，裂纹粗大，显微观察时裂纹多沿珠光体边缘分布、 取向平行于带状组织。
3.鳞片状毛刺
以较低或中等切削速度切削塑性金属时，加工表面往往会出现鳞片状毛刺，尤其对圆孔采 用拉削方法更易出现，若拉削出口毛刺没有去除，则将成为使用中应力集中的根源。
4.“R”加工过小
零件拐角半径小，尤其是横截面形状发生急骤的变化，会在局部发生应力集中而产生微裂 纹并扩展成疲劳裂纹，导致疲劳断裂。
3.涡流
金属在锻造过程中由于剧烈的热变形使金属组织发生晶粒结晶重新定向排列，形成结晶织 构和金属中的非金属夹杂物、树枝晶偏析、第二相质点等沿热加工方向形变延伸呈带状分布， 形成了锻件的纤维状组织即锻造流线。
产生的原因主要是表面氮浓度富集，化合物虽连续粗大网络状分布。在磨削时倾向于脱落 的氮化层的显微结构特点是沿奥氏体晶界存在稠密的网状氮化物，它的存在使晶格畸变加剧， 在位错与晶界处三向应力增大，在磨削力、热应力及组织应力的作用下，粗大的氮化物网络边 界区切口效应敏感性增大，造成综合应力叠加，当这种应力超过渗层的强度极限时，即产生脆 性破裂与剥落。当晶界强度大于晶内强度时，则裂纹沿晶扩展产生脆裂及剥落；当晶界强度等 于晶内强度时，则裂纹的扩展呈穿晶脆裂及剥落。
五金件检验标准
五金件检验标准五金件是指用于建筑、机械、汽车、航空航天等领域的金属零部件，因其在各行业中的广泛应用，其质量和安全性显得尤为重要。
为了确保五金件的质量和性能，制定了一系列的检验标准，以便对五金件进行严格的检验和评定。
本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便相关人员更好地了解和应用。
一、外观检验。
外观检验是对五金件外表面进行检查，主要包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装等方面。
在外观检验中，应注意检查五金件表面是否有氧化、锈蚀、划痕、凹坑等缺陷，以及表面涂装是否均匀、附着力是否良好等情况。
外观检验的标准应符合相关的行业标准和产品规范。
二、尺寸检验。
尺寸检验是对五金件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。
在尺寸检验中，应使用合适的测量工具，如千分尺、游标卡尺、三坐标测量仪等，对五金件的长度、宽度、厚度、孔径等尺寸进行测量，并与设计图纸进行对比，判断其尺寸是否合格。
三、材质检验。
材质检验是对五金件所采用的材料进行检验，以确保其材质符合要求。
在材质检验中，应对五金件的材料进行化学成分分析、金相组织检验、硬度测试等，以确定其材质是否符合相关标准和要求。
四、功能性能检验。
功能性能检验是对五金件的功能和性能进行检验，以确保其能够正常使用。
在功能性能检验中，应对五金件的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性等功能进行测试，以确保其能够满足设计要求和使用需求。
五、环境适应性检验。
环境适应性检验是对五金件在不同环境条件下的适应性进行检验，以确保其能够在各种环境条件下正常使用。
在环境适应性检验中，应对五金件进行高温、低温、湿热、盐雾等环境条件下的测试，以确定其在各种环境条件下的性能表现。
六、标识检验。
标识检验是对五金件的标识进行检验，以确保其标识清晰、准确、完整。
在标识检验中，应对五金件的标识内容、位置、方式等进行检查，以确保其符合相关标准和规定。
综上所述，五金件检验标准是确保五金件质量和性能的重要手段，通过严格的外观检验、尺寸检验、材质检验、功能性能检验、环境适应性检验和标识检验，可以有效地对五金件进行全面的检验和评定，以确保其质量和安全性。
铝材及金属件来料检验标准
适用阶段:测试允收拒收允收拒收允收拒收测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65测试≤0.65＞0.65量测≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视≤1.5＞1.5目视≤1.5＞1.5目视≤1.5＞1.5目视≤1.5＞1.5目视目视≤0.65＞0.65目视≤0.65＞0.65目视目视≤0.65＞0.651)Working Sample □ 2)DFM制样 □ 3)工程试产 □ 4)生产试产□ 5)量产□检验项目:缺陷等级批退判定标准抽样标准:MIL-STD-105E(可接受质量水准-正常检验)致命缺点0缺点主要缺点0.65%次要缺点1.5%一、外观1. 依工程图纸检查包装/标示/品名/规格/料号是否与实物相符，材质是否符合字迹必须可清楚 辨识，印字偏移不可超过金属框边缘.2. 螺丝孔不良:螺丝孔位置正确，无缺料与无缺相关组件不可有可擦拭油污残留,表面毛边凸起≦0.2mm,螺丝锁入后不可有金属屑掉落,或丝状毛边,攻牙末端或牙面不可有残留毛屑,螺孔检查油 墨不可溢出,螺孔裂口长度：SUS不可超过1牙或AL不可有裂口.(需要实配螺丝).3．压痕L≦5mm，凸点D≦2mm,且凸点高度不影响机械性能,与样品比对无相异处.4. 不可有用手可去除之脏污，残胶，油污,A面(客户安装可视面):在20*20mm 2内.不可有用手无法去除之脏污,油污,直径5mm以内,总缺点数≦3; B面(除A面以外的其它面):在50*50mm 2内,不可有 用手无法去除之脏污油污,直径5mm以内,总缺点数≦10.5. 不可有可掉落和影响功能之毛边,可视区毛边不得大于原材厚度之10%.6. 模具痕/凹陷痕/拉模,影响功能不允许.7. 截断面不可有会掉落之锈斑，非截断面锈斑不可有.8. 点焊不良:不允许有影响功能之焊痕,不允许有影响功能之溅渣,不允许有脱焊,不允许有错焊/焊 点移位.9. 电镀层不良:影响功能之异色不允许,膜厚符合图面要求,影响功能之针孔不允许,影响功能之 电极黑影不允许,白斑不允许,影响功能水纹不允许,过度酸洗不允许,脱层翘皮不允许,划伤/ 损伤/撞伤路基材不允许.10. 加工组合不良,错位/实配不合格不允许11. 异物不良:表面不可有可擦拭或影响功能之异物，W≦4mm & L≦5mm不可去除不允许23.隧道灯灯座灯盖钻孔后不能有凹凸不平现象，有拒收，无允收。
五金件检验规范标准
五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
铸造件表面缺陷标准
铸造件表面缺陷标准：
铸造件表面缺陷标准因铸造材料、工艺和应用场景而异，以下是一些常见的铸造件表面缺陷及其标准：
1.粘砂：指铸造件表面有砂粒嵌入的情况，可通过控制砂粒大小、形状和粘度等来减少粘砂现象。
2.粗糙度：铸造件表面的粗糙度取决于铸造工艺和材料，一般要求表面光滑、无明显凹凸不平。
具
体标准可根据实际需求和用途确定。
3.气孔：铸造过程中产生的气体在铸件内部或表面形成的小孔洞，可通过控制铸造工艺和材料来减
少气孔。
4.夹渣：铸造过程中夹杂的固体杂质，可通过控制熔炼和浇注过程来减少夹渣。
5.裂纹：铸造件表面或内部的裂纹，通常是由于热处理不当或铸造工艺不合理引起的。
标准要求铸
件无裂纹。
6.变形：铸造件形状与设计要求不一致的现象，可通过控制铸造工艺和后处理来减小变形。
7.缩孔：铸造过程中因金属冷却收缩而在铸件内部或表面形成的孔洞，可通过控制铸造工艺和材料
来减少缩孔。
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CUMMINS技术标准范围本规范规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语及可接受的标准。
本标准适用于康明斯（COMMINS）所有的成品金属零件和耐用组件。
适用文件下列适用文件可从列入CES 10054，标准化组织地址，的相关组织处获得。
a. CES 10054 ，标准化组织地址b. CES 10056 ，通用术语汇编定义在本标准中使用的术语以及在康明斯（COMMINS）技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056 ，通用术语汇编中。
锐边锐边是由二个面相交形成的边缘。
毛边毛边是在表面的边缘上材料的突出部分，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。
倒圆半径倒圆半径是一种画法引伸。
它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。
V形裂痕V形裂痕是表面上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种裂痕的边缘可能凸出相邻表面。
CUMMINS技术标准凹痕凹痕是表面上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种凹痕的边缘可能凸出相邻表面。
术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。
缺陷缺陷具有非正常的不规则性和不连续性，在表面上随机产生。
它包括毛边、V形裂痕、凹痕以及破裂、刮伤、气泡等。
除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。
▲外观清洁度在合适光照下对非隐蔽表面进行肉眼检查的外观状态。
允限除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，下列允限都是适用的。
规定的锐边当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界线上无毛边，在另一条界线上最大倒棱，即为。
（参考图A1：第4页的锐边）规定的倒圆半径（参考图A2：第4页的倒圆半径）毛边去除4.3.1功能表面除非另有规定，使用任何可产生至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在下列表面上，必须去除所有毛边以及必须倒纯所有锐边。
a. 邻接与轴颈表面的轴、销、毂、适配件等的棱边。
当装配时这些轴颈表面必须通过孔或必须容纳凹边或面密封件、“O”形圈、齿轮、滑轮、拆卸器、轮、轴承等。
CUMMINS技术标准4.3.1功能表面(续)b. 邻接与孔表面的埋头孔和锥口孔的边。
这些孔表面必须容纳精密销、轴、柱塞、衬套、轴承、“O”形圈、活塞环类密封件等。
（参考图A3：第5页的毛边）4.3.2 内燃机和组装零件对于置于内燃机或组件内部的零件，必须去除其边上的毛边。
因在装配或工作期限间，毛边可能脱落。
4.3.3操作的安全考虑通常，对铸件的边，对经锻造、车削、磨削、切断或剪切表面的边（不适用前述条件的边），仅在它们对人员操作该零件会产生擦伤或割伤时，才必须去除毛边和锐边倒圆。
对功能表面的V形裂痕和刮伤对装密封垫表面、密封表面或与过渡的或压配合有关的表面，其上的V形裂痕和刮伤都是不允许的。
这些表面通常可由具有63AA表面粗糙度要求或有严格的外形允差来加以鉴别。
高受压零部件上的凹痕在焊缝、截面变更或其它位置处，零件强度会下降，不允许有作用为应力集中器的凹痕。
外观清洁度在完成所有的清洁工作后，并当采用最小为50lumens/feet2(538lux)光强在放大5倍下视觉检查，零件所有可见表面应清洁。
可允许制造商为保护钢铁材料零件施加薄层清洁油。
零件必须完全无油污、制造碎屑、金属屑、油漆屑、磨石屑、润滑脂、锈皮、粉尘、砂、外加的金属凸出物、腐蚀物和其它外来物质。
名称缺陷，金属件技术标准号16061标识检查规范（特征）附录A：图图A1：锐边说明（INTERPRPETATION）：相邻孔的边，抛光倒圆。
图A2 ：倒圆半径现用发布号992020-040标准修订度007页号5-4名称缺陷，金属件技术标准号16061标识检查规范（特征）附录A：图（续）在倒圆或倒棱的极限范围内，结构任选。
图A3：毛边现用发布号992020-040标准修订度007页号5-5范围本标准适用于未经机械加工的砂铸和耐用模铸件。
毛坯铸件外观检查的目的在于向毛坯供应商和康明斯铸件检查部门提供必要的指导方法，以接收或拒收带外观缺陷的铸件，因此就提供了会生产可接受的成品零件的铸件制造范围。
适用文件下列可适用文件可从列入CES 10054，标准化化组织地址，的相关组织处获得。
a. CES 10054，标准化组织地址b. CES 10056，通用术语汇编c. CES 16040，铸件，通用允差d. CES 16127，检查标准e. CES 16134，杆，摇杆f. CES 16136，透过法、气缸体g. CES 16233，清洁度，微孔h. CES 16336，盖，气缸定义在本标准化中，不存在独特的定义。
本标准所采用的术语及康明斯技术标准所使用的通用定义的术语，均在CES 10056，通用术语汇编，中定义。
技术条件例外假如这些例外对机加工、功能和外观不会不利的话，出于经济性，对特殊的铸件，本标准可作些例外。
所有这些例外必须经质管部门确认，由生产工程部门批准或在图纸上作适当标志。
CUMMINS技术标准铸件表面的一般缺陷a. 铸件有一个或多个深度超过所设计壁厚二分之一的孔洞，会被拒收。
在某些情况下，假如由废品利用程序或材料评审确认，有这种缺陷的铸件可以加以利用。
b. 其上孔洞深度等于或小于所设计壁厚二分之一的铸件，是可允许的，但在任何1”（㎜）×1”（㎜）面积上，不能多于4个孔洞，并且它们不能覆盖1”（㎜）×1”（㎜）面积的10%以上。
c. 有深度不大于所设计壁厚四分之一的孔洞的铸件，是可允许的。
d. 对于设计壁厚小于.15”㎜)的铸件，其上的孔洞深度必须小于所设计壁厚的四分之一。
e. 在厚于.250”㎜)部分，其上的孔洞深度大于.125”㎜)的铸件，会被拒收。
f. 本标准不会约束检查员对外观差的铸件加以拒收。
假如铸件按以上规定应被接收，可由于外观差被检查员拒收，铸件必须交检查管理部门作复查和处理。
g. ISX缸体：铸件上孔洞深度不大于所设计壁厚四分之一的，最大深度㎜，是可允许的。
CUMMINS技术标准4.2.1 夹渣、砂、渣、污物等（仅适用于KV38/50缸体）a. 有孔洞的并其剩余部分的壁厚小于最小允差的铸件是不允许的。
（对规定的壁厚允差，见CES 16040）b. 有孔洞的并其剩余部分的壁厚大于最小允差的铸件是允许的，只要在任何12”×18”的面积上，孔洞不多于4个，并每个缸体上孔洞最多10个。
c. 本标准不会约束检查员对外观差的铸件加以拒收。
d. 对于设计壁厚小于.15”㎜)铸件上的孔洞，孔洞深度必须小于所设计壁厚的四分之一。
e. 在厚于.250”㎜)部分，其上的孔洞深度大于.125”㎜)的铸件，会被拒收。
f. 本标准不会约束检查员对外观差的铸件加以拒收。
假如铸件按以上规定应被接收，可由于外观差被检查员拒收，铸件必须交检查管理部门作复查和处理。
4.2.2 缩孔和凹陷内部收缩量，它通常与表面的缩松缺陷相伴存在，不能由外观检查所决定。
因此，所有在表面上有缩松缺陷的铸件必须引起检查管理部门的注意，以作复查和处理。
4.2.3气孔、气泡、松孔、针孔等这些表面缺陷在金属内部的深度和尺寸不能由外观检查所确定。
因此，所有具有这些缺陷的铸件必须引起检查管理部门的注意，以作复查和处理。
4.2.4粗糙和不平表面由换班、膨胀、变形、铸模受蚀等产生不正常的粗糙表面应由铸造车间对照一般铸件表面的光洁度加以抛光。
不能满足要求的铸件将被拒收。
CUMMINS技术标准4.2.5浇铸“平滑和平正的”表面被规定浇铸成“平滑和平正的”表面或浇铸“平滑和平直斜度在1˚以内”的表面，必须无分型线飞边，必须具有不大于每英寸.022 的不平度，其表面粗糙度必须不大于表面比较样块SIS-3级。
参考图A3：第12页上的例。
4.2.6浇铸“平滑和圆形的”表面a. 规定被浇铸成“平滑和圆形的”气缸表面，径向尺寸应小于+.060”㎜)，并且对规定的长度，围绕该直径的表面在所有点上所给出的径向尺寸都应如此。
b. 必须去除分型线飞边和其它的浇铸突出部分。
与规定直径的倒圆齐平时，不能在该直径上产生一个宽度大于.200”㎜)的平面。
（见图A1：第10页的例）c. 在径向上的任何浇铸凹陷应被限止为对最大直径尺寸.190”㎜)，最大深度为.060”㎜)，并且对于任何其它的凹陷或经磨削的表面，*浇铸凹陷不一定非小于.250”㎜)，以保证装配的密封性。
d. 该直径的表面粗糙度必须不大于表面比较样块SIS-3级。
e. 任何会导致“平滑和圆形的”范围偏移的铸模偏移，如按现样是不允许的（见图A2：第11页的例），应被磨削对规定直径倒圆，如先前所述。
4.2.7 关键的浇铸半径、内圆角和加强肋在关键的承载负荷区域的铸造部位必须无表面缺陷和分型线。
半径和内圆角必须满足“平滑和圆形的”规定。
加强肋和毗邻壁必须满足“平滑和平正的”规定。
关键的部位由产品工程部在报价和铸模设计时确定。
CUMMINS技术标准4.2.8“烧入的”砂侵入a. 用手压采用试探器、钢丝刷、凿子或其它工具很容易去除的及在未加工表面上的”烧入的”砂，可能是拒收的理由。
b. 这类铸造缺陷使外观差，铸造车间有责任磨削所有可达到区域至该铸件其余部分的光洁度。
在可达到区域显示该缺陷的铸件会由于外观原因而被拒收。
c. 假如砂和金属颗粒紧附在该铸件上，在不可达到区域内有这类缺陷的铸件是允许的。
暴露于润滑油的区域必须无松砂和其它外来物。
待加工区域上的表面缺陷4.3.1微小孔洞、浅表等a. 当加工时能被清除的这些缺陷可接受。
b. 当加工时不能被清除的这些缺陷将被拒收。
c. 那些模棱两可的情况，检查员对其有怀疑的，不管铸件是否可清除必须交检查管理部门作复查和处理。
4.3.2“烧入的”砂、硬斑等具有这种缺陷的铸件会影响可加工性，将被拒收。
通常铸造车间采用喷砂、磨削、錾等方法来除这种缺陷。
4.3.3由于膨胀、变形、换班等产生的缸体的过度抛光假如这种缺陷增加了缸体的抛光量，去除量大于.06”㎜)的话，该铸件会被拒收。
CUMMINS技术标准飞边和其它凸出部分a. 用手压采用试探器、钢丝刷、凿子或其它工具很容易去除的在外部或内部表面上的疏松飞边，可能是拒收的理由。
b. 传输冷却液和润滑油的内通道内的疏松飞边是特别严重的，应加以去除。
内通道内的所有可见疏松飞边和其它疏松外来物都应由供应商加以去除。
c. 所有疏松的或松附着的飞边和其它凸出部分，不管是在进气和排气歧路铸件的进气和/或排气通道内，都应加以去除。
留下的飞边残段的高度不应超过.06”㎜)，并且能经得住用手使用试探器或其它合适工具的破坏。
该通道的横截面积减少不应大于1%。
d. 怀疑在不可达到的传输润滑油或引入空气的通道中具有疏松飞边和其它疏松外来物的铸件必须被拒收，并应交检查管理部门作复查和处理。