汽车同步器变速器齿轮工艺规程(经典)

变速器齿轮的加工工艺设计
变速器齿轮是变速器的核心部件，起到传输动力、改变转速和扭矩的作用。

其加工工艺设计对于齿轮的精度、强度和寿命等方面具有重要影响。

下面我将从材料选择、加工工艺流程和加工设备三个方面进行详细的介绍。

首先，材料选择是影响齿轮加工工艺设计的一个重要因素。

常用的材料有碳素钢、合金钢和铸钢等。

根据齿轮工作负荷和使用条件的不同，选择合适的材料可以提高齿轮的强度和耐磨性。

此外，材料的热处理也是关键的工艺环节，通过淬火和回火等热处理工艺可以提高材料的硬度和韧性，从而提高齿轮的使用性能。

其次，加工工艺流程是齿轮加工的重要环节。

通常包括车削、铣削、齿轮切削和磨削等工序。

首先是车削工序，通过车床对齿轮的毛坯进行车削，得到初始形状。

然后是铣削工序，将车削得到的齿轮进行铣削，使其外形更加精确。

接着是齿轮切削工序，通过齿轮刀具对齿轮进行精密切削，得到精确的齿形和齿距。

最后是磨削工序，通过砂轮磨削对齿轮进行光洁度处理，提高齿面的精度和质量。

最后，加工设备是齿轮加工的重要工具。

根据齿轮的尺寸和工艺要求，选择合适的加工设备可以提高加工效率和产品质量。

常用的加工设备包括数控车床、数控铣床、齿轮切削机和齿轮磨床等。

在选择加工设备时，还需要考虑设备的刚性、精度和稳定性等因素，确保能够满足齿轮加工的要求。

总结起来，变速器齿轮的加工工艺设计涉及材料选择、加工工艺流程和加工设备
三个方面。

通过合理选择材料、制定科学的加工工艺流程和选择合适的加工设备，可以提高齿轮的强度、精度和寿命，从而提高变速器的性能和可靠性。

同步器齿套倒锥齿加工工艺引言同步器是一种用于传递动力的装置，广泛应用于汽车、机械设备等领域。

同步器齿套是同步器中的重要组成部分，它负责实现换挡时的顺畅连接和传递动力。

倒锥齿是一种常见的齿型结构，具有良好的噪音和振动控制能力。

本文将介绍同步器齿套倒锥齿加工工艺，包括设计原理、加工流程、设备选型和质量控制等方面。

设计原理同步器齿套的设计原理是通过倒锥齿结构实现换挡时的平稳连接。

倒锥齿具有以下特点： 1. 齿面接触区域逐渐增大，分布均匀，能够承受更大的载荷； 2. 齿根处有较大的间隙，可以容纳摩擦片或摩擦环，实现顺滑换挡； 3. 防止啮合冲击和噪音产生。

加工流程同步器齿套倒锥齿的加工流程一般包括以下几个步骤： 1. 齿套材料准备：选择合适的材料，通常为高强度合金钢或铸铁。

2. 设计绘图：根据同步器的设计要求，绘制齿套倒锥齿的CAD图纸。

3. 加工设备准备：选择适当的加工设备，如车床、铣床等。

4. 预加工：通过车削、铣削等方式对齿套进行粗加工，使其形状接近设计要求。

5. 热处理：对齿套进行热处理，通常采用淬火和回火工艺，提高材料硬度和强度。

6. 精密加工：通过滚刀、滚齿机等方式对齿套进行精密加工，使其达到设计要求的精度和表面质量。

7. 检测与调整：使用测量仪器对加工后的齿套进行检测，并根据检测结果进行必要的调整和修正。

8. 表面处理：根据需要对齿套进行表面处理，如镀铬、喷涂等，提高其耐磨性和美观性。

设备选型同步器齿套倒锥齿的加工需要选择适当的设备，以下是常用的设备选型： 1. 车床：用于齿套的外圆加工和精密车削。

2. 铣床：用于齿套的内孔和倒锥齿的加工。

3. 滚齿机：用于倒锥齿的精密加工，可实现高效率和高精度。

4. 热处理设备：如淬火炉、回火炉等，用于对齿套进行热处理。

5. 测量仪器：如卡规、测微计等，用于对加工后的齿套进行尺寸和表面质量检测。

质量控制同步器齿套倒锥齿加工过程中需要进行严格的质量控制，以确保产品满足设计要求。

变速器齿轮工艺设计说明书一、分析零件图（如图1）1、零件名称：变速器齿轮12、材料：18CrMnTi3、产量：100件4、技术要求：1）、齿面渗碳层深度0.6-1.0，表面淬硬度HRC56-62，齿心部硬度HRC 33-48；2）、齿廓倒角0.5x45；3）、未注倒角为1x45。

二、锻造工艺性分析首先，运行计算机辅助自由锻锻件工艺设计软件，进入用户界面。

在主菜单中，选择"工艺方法分析"子菜单。

点击后进入"工艺方法分析"界面，此时，对零件可进行结构分析，缺陷分析，零件作用分析。

对零件的锻造工艺性分析完成后，点击"返回"，系统则回到计算机辅助自由锻锻件工艺设计软件的主界面。

下面是变速器齿轮的锻造工艺性分析结果：（1）分析该零件，得出：锻造的目的是侧重于成形、减少加工余量。

（2）分析锻后零件性能可能变化的趋势。

在锻造时，由于锻件本身的成分、组织的不均匀和各处受力情况不同，锻件内各处的变形情况也不同，变形首先发生在那些先满足屈服准则的部分。

因此，有的地方先变形，有的地方后变形；有的地方变形大，有的地方变形小，由于存在变形的不均匀性，将在个部分变形金属之间产生相互影响，产生附加应力（例如在镦粗时坯料侧表面切向产生的附加拉应力等）和残余应力等，带来一些不良的影响。

所以在锻造时要注意以下几方面：一，为防止镦粗时产生纵向弯曲，圆柱体坯料高度与直径之比不应超过 2.5～3，在2～2.2的范围内更好。

二，镦粗时每次的压缩量应小于材料塑性允许的范围。

三、绘制锻件图在主菜单中，选择"工艺制定"子菜单。

点击后进入"工艺制定"界面，在菜单项中，选择"根据零件图绘制锻件图" 子菜单，双击进入"根据零件图绘制锻件图"界面。

根据提示可完成变速器齿轮的锻件图绘制过程。

步骤如下：（1）确定锻件形状。

汽车变速器二轴五档齿轮工艺规程设计课程设计（说明书）题目：汽车变速器二轴五档齿轮工艺规程设计班级 / 学号：84060111/2008040601376学生姓名：指导教师：沈阳航空航天大学课程设计任务书课程名称汽车制造工艺学课程设计院（系）机电工程学院专业机械（汽车）班级84060111 学号2008040601376 姓名课程设计题目汽车变速器二轴五档齿轮工艺规程设计课程设计时间: 2011 年12 月26 日至2012 年1 月13 日一、课程设计原始资料1. 齿轮零件设计图2. 生产类型大批量二、课程设计的内容：1. 绘制零件图及设计毛坯图2. 制定该零件的工艺规程3. 设计零件某一工序的专用机床夹具（教师指定）4. 编写机械加工工艺规程（含夹具设计）说明书三、主要参考资料1. 赵如福金属机械加工工艺手册上海科学技术出版社19962. 张耀晨机械加工工艺设计手册北京航空工业出版社19873. 王宝玺汽车拖拉机制造工艺学机械工业出版社19884. 徐知行汽车拖拉机制造工艺设计手册北京理工大学出版社1997指导教师年月日负责教师年月日学生签字戴慧堪2011 年12 月26 日目录摘要 (4)第一章零件的分析 (5)1.1零件的工作状态及工作条件 (5)1.2零件的技术条件分析 (5)1.3零件的其它技术要求 (6)1.4零件的材料及其加工性 (6)1.5零件尺寸标注分析 (7)1.6检验说明 (7)1.7零件工艺分析 (8)第二章齿轮毛坯的设计 (9)2.1毛坯种类的确定 (9)2.2毛坯的工艺要求 (9)2.2.1毛坯加工余量与公差 (9)2.2.2拔模斜度 (9)2.2.3圆角半径 (10)第三章工艺规程设计 (11)3.1工艺路线的制定 (11)3.1.1加工方法的选择 (11)3.1.2加工工艺路线 (11)3.1.3加工阶段划分 (11)3.1.4工序的分散与集中 (12)3.1.5基准的选择 (12)3.1.6热处理工序及辅助工序的安排 (13)3.1.7加工工序的设计 (14)3.2有关工序机床、夹具、量具的选择说明 (16)3.2.1机床的选择 (16)3.2.2切削刀具的选择 (17)3.2.3量具的选择 (17)3.2.4夹具的选择 (17)第四章磨内孔及端面夹具设计 (19)4.1专用机床夹具设计的基本要求和步骤 (19)4.1.1对专用机床夹具设计的要求 (19)4.1.2专用机床夹具的设计步骤 (20)4.1.3 专用机床夹具的制造精度 (21)4.2滚齿夹具的选择 (21)4.3滚齿夹具工作原理简介 (21)4.4夹具零件的设计与调整 (21)4.4.1 主要部件设计 (21)4.4.2其他部件的选择 (22)课设总结 (23)参考资料 (24)摘要齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。

变速箱齿轮的制造工艺
变速箱齿轮的制造工艺步骤包括：
1.材料选择：选择合适的钢材作为齿轮的制造材料。

2.锻造：采用锻造工艺对齿轮进行初始成形，确保齿轮的结构强度。

3.车削：使用数控车床对齿轮的外观进行精密加工，保证齿轮的精度和平整度。

4.热处理：采用热处理工艺对齿轮进行硬化、淬火，提高齿轮硬度和强度。

5.齿加工：使用齿轮加工机对齿轮进行齿形的加工和齿数的形成。

6.磨削：对齿轮进行磨削，提高齿轮的精度和光洁度。

7.装配：将齿轮与其他零部件进行装配，并进行调试和测试，保证齿轮的正常运转。

以上是变速箱齿轮的制造工艺步骤，制造过程需要严格掌控每个步骤，以保证齿轮的质量和可靠性。

同步器齿套倒锥齿加工工艺刘庆相孙国( 大同齿轮集团有限责任公司)随着汽车工业的发展和对汽车使用性能要求的不断提高, 带同步器的变速器在汽车工业中得到越来越广泛的应用。

在设计中, 将同步器啮合齿都设计成收缩齿, 经过收缩齿所产生的轴向分力防止齿套和锥盘在传动过程中相互脱开, 以达到防止脱档的目的。

这样在加工过程中, 为加工出收缩齿, 就需要从工艺上提出解决方法, 锥盘倒锥齿加工, 由于引进电子束焊接和激光焊接技术, 将双联齿轮分解成单片齿轮, 锥盘在加工时能够经过带倾斜工作台的插齿机直接加工成功, 而齿套由于是整体结构, 采用拉内花键后, 再加工倒锥齿, 这就给加工制造带来了难度。

同步器齿套的啮合齿一般设计为2一4的收缩角, 因开始设计是用插齿方法, 在径向插出倒锥来获得收缩角, 因此一般称作倒锥齿。

图1`当前, 同步器齿套倒锥齿的加工方法主要有三种。

1 滚轧法滚轧法是最早用来加工倒锥齿的方法。

我厂早在70年代就采用滚轧法加工”铁牛”拖拉机齿轮的倒锥齿。

当时尚没有适合这种工艺方法的设备。

我们是采用自制专机进行, 该方法一直沿用至今。

这种方法采用的齿部加工的工艺路线为拉(或插齿)——滚轧加工, 倒锥齿加工是用带收缩角的轧轮与工件做正向和反向的滚轧来实现的, 效率比较高, 所需工装、刀具也比较简单。

缺点是适用性比较差, 对齿数较少或有缺齿、不等厚齿的齿套见图2就难于加工; 由于滚轧法是用轧轮对结合齿进行正向和反向滚轧, 这就带来了齿向精度差的缺点, 左右齿面不对称, 先滚轧的齿面吃刀深, 反向滚轧的齿面吃刀浅。

滚轧加工是刀具和工件相互对滚啮合加工的方法, 刀具磨损快, 刀具齿面容易产生点蚀现象, 轧轮用钝后常在齿高根部产生毛刺, 不易清理。

滚轧法加工所产生的多余金属流向结合齿花键小径影响热处理的淬火加工, 如热处理采用压淬工艺淬火后容易出现喇叭口现象, 特别是单面加工倒锥齿的齿套影响更为明显。

近年来, 国内已有机床厂定型生产了采用这种工艺方法的倒锥齿滚轧机。

一：课程设计原始资料1.齿轮的零件图样2.生产类型：成批生产3.生产纲领和生产条件二：课程设计任务书1.对零件进行工艺分析，拟定工艺方案。

2.拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具）；完成某一表面工序设计（如孔、外圆表面或平面），确定其切削用量及工序尺寸。

3.编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片和工序卡片）1套。

4.设计夹具一套到二套，绘制夹具装配图2张。

5.撰写设计说明书1份。

三：参考文献1. 熊良山机械制造技术基础华中科技大学出版社2. 刘长青机械制造技术课程设计指导华中科技大学出版社目录说明 (5)第一章零件的分析 (7)1.1零件的工作状态及工作条件 (7)1.2零件的技术条件分析 (7)1.3零件的其他技术要求 (8)1.4零件的材料及其加工性 (9)1.5零件尺寸标注分析 (10)1.6检验说明 (10)1.7零件工艺分析 (10)第二章齿轮毛坯的设计 (11)2.1毛坯种类的确定 (11)2.2毛坯的工艺要求 (11)2.2.1毛坯的加工余量与公差 (11)2.2.2拔模斜度 (12)2.2.3圆角半径 (12)第三章工艺规程设计 (13)3.1工艺路线的制定 (13)3.1.1加工方法的选择 (13)3.1.2加工工艺路线 (13)3.1.3加工阶段划分 (13)3.1.4工序的分散与集中 (14)3.1.5基准的选择 (14)3.1.6热处理工序及辅助工序的安排 (15)3.1.7加工工序的设计 (15)3.2机床、夹具、量具的选择 (16)3.2.1机床的选择 (16)3.2.2刀具的选择 (16)3.2.3量具的选择 (16)3.2.4夹具的选择 (16)第四章齿轮加工机床夹具设计 (17)4.1专用机床夹具设计的目的 (17)4.2机床夹具的作用与组成 (17)4.3机床夹具设计的基本要求 (18)4.4机床夹具设计的一般步骤 (18)4.5专用齿轮加工夹具的设计 (20)4.5.1主要部件的设计 (20)4.5.2其他部件的选择 (20)心得体会 (21)说明齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。

XX大学课程设计论文变速器齿轮轴零件的机械加工工艺规程和夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日摘要变速器齿轮轴零件加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。

在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差目录摘要 (II)目录 (III)第1章序言 (5)第2章零件的分析 (6)2.1零件的形状 (6)2.2零件的工艺分析 (6)第3章工艺规程设计 (7)3.1 确定毛坯的制造形式 (7)3.2 基面的选择 (7)3.3 制定工艺路线 (8)3.3.1 工艺路线方案一 (8)3.3.2 工艺路线方案二 (9)3.3.3 工艺方案的比较与分析 (10)3.4 选择加工设备和工艺装备 (11)3.4.1 机床选用 (11)3.4.2 选择刀具 (11)3.4.3 选择量具 (11)3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)3.6确定切削用量及基本工时 (12)4车床夹具设计 (23)4.1车床夹具设计要求说明 (23)4.2车床夹具的设计要点 (23)4.3定位机构 (25)4.4夹紧机构 (25)4.5零件的车床夹具的加工误差分析 (26)4.6确定夹具体结构尺寸和总体结构 (28)4.7零件的车床专用夹具简单使用说明 (29)总结 (30)致谢 (31)参考文献 (31)第1章序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。

变速箱齿轮的加工工艺流程英文回答：Machining Process Flow of Transmission Gears.The machining process flow of transmission gears involves several key steps, each contributing to the precision and performance of the final product. Here is a general overview of the process:1. Forging or Casting: The gear blank is formed through forging or casting, creating the basic shape and grain structure of the gear.2. Annealing: The gear blank undergoes annealing to soften the metal and relieve internal stresses, making it more machinable.3. Tooth Cutting: The gear teeth are cut using hobbing, shaping, or milling processes. Hobbing is commonly used forhigh-volume production, while shaping and milling offer greater flexibility for custom gears.4. Heat Treatment: After tooth cutting, the gear is subjected to heat treatment to enhance its mechanical properties, such as hardness and wear resistance. Thisoften involves processes like carburizing, nitriding, or induction hardening.5. Grinding: The gear teeth are ground to achieve precise dimensions, surface finish, and tooth profile. Grinding removes any imperfections or burrs left from previous machining operations.6. Lapping or Honing: Lapping or honing further refines the gear teeth, improving surface smoothness and reducing noise during operation.7. Inspection: The finished gear undergoes rigorous inspection to ensure it meets specifications for dimensions, tooth profile, and surface quality. This may involve using coordinate measuring machines (CMMs) and other precisionmeasuring devices.中文回答：变速箱齿轮的加工工艺流程。

摘要 (1)第1章齿轮零件的分析 (2)1.1齿轮的工作状态分析及工作条件 (2)1.2齿轮的结构分析 (2)1.3齿轮技术条件分析 (2)1.3.1齿轮表面精度与粗糙度 (2)1.3.2表面间的位置精度 (3)1.3.3齿轮的其他技术要求 (3)1.4齿轮材料的切削加工性 (4)1.5齿轮零件图尺寸标注分析 (4)1.6齿轮的加工工艺分析 (4)第2章齿轮毛坯的设计 (6)2.1毛坯种类的确定 (6)2.2毛坯的工艺要求 (6)2.2.1毛坯加工余量与公差 (6)2.2.2拔模斜度 (6)2.2.3圆角半径 (7)第3章齿轮工艺规程设计 (8)3.1工艺路线的制定 (8)3.1.1加工方法的选择 (8)3.1.2加工阶段的划分 (8)3.1.3定位基准的选择 (9)3.1.4热处理工序的安排 (9)3.1.5辅助工序的安排 (9)3.2工艺规程的设计 (10)3.3有关工序机床、夹具、量具的选择说明 (12)3.3.1机床的选择 (12)3.3.2切削刀具的选择 (12)3.3.3量具的选择 (12)3.3.4夹具的选择 (12)3.3.5各工序机床、夹具、刀具、量具汇总 (13)第4章磨孔及端面夹具设计 (16)4.1专用机床夹具设计的基本要求和步骤 (16)4.1.1对专用机床夹具设计的要求 (16)4.1.2专用机床夹具的设计步骤 (17)4.1.3专用机床夹具的制造精度 (17)4.2磨孔及端面夹具的选择 (18)4.3磨孔及端面夹具工作原理简介 (18)4.4夹具零件的设计与选择 (19)4.4.1主要部件设计 (19)4.4.2其他部件的选择 (19)总结 (21)参考文献 (22)摘要齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。

汽车同步器变速器齿轮起着改变输出转速传递扭矩的作用，所以加工齿轮的要求相对要严格一些。

变速器齿轮应具有经济精度等级高，耐磨等特点，以提高齿轮的使用寿命和传动效率，齿轮在工作时传动要平稳而且噪声要小，结合时冲击不宜过大。

汽车变速器齿轮的加工工艺作者：范能胜来源：《科学导报·学术》2018年第46期摘要：齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。

汽车同步器变速器齿轮起着改变输出转速传递扭矩的作用，所以加工齿轮的要求相对要严格一些。

关键词：齿轮毛坯设计;加工工艺路线;工艺性分析;加工的余量及其公差;磨齿夹具变速器齿轮转速较高，温度和压力也很大。

负责着发动机动力输出的重任，是变速器中非常重要的部分，还需要承受较大的外力，必须有一定的抗冲击能力，正由于变速器齿轮这种特殊的工作状态，变速器的齿轮必须有较高的强度刚度，而且在高速工作中，需要能承受循环载荷的能力足够。

1.1齿轮的技术要求A齿面的粗糙度Ra0.8.精度IT5～IT6;内孔尺寸中φ70 有配合要求，故其表面粮糙度要求也比较高Ra0.4，精度等级IT7;油槽顶面也有粗糙度Ra0.8的要求，故在设; ; 计时要加入光整加工工序（公差等级参考《几何量工公差的与测量技术》P17）;其他表面粗糙度要求Ra3.2。

为IT10-IT12级精度，精车加工表面即可保证。

1.零件表面要进行渗碳淬火，使表面硬度达到650-800HV;2.以A齿根部为准，渗碳层深度为0.4-1.0mm;3.心部硬度为513HV;4.强力喷丸处理（磨齿后）;1.2齿轮材料的切削加工性于严重而于在设计汽车变速器传动齿轮时，常用的加工材料有：20CrMnTi、20CrMo、20CrMnVB，40Cr、40MnB、45号钢等，在本论文中选用20CrMnTi。

20CrMnTi是渗碳钢，渗碳钢通常为含碳量为0.17%到0.24%的低碳钢。

汽车上多用其制造传动齿轮。

其淬透性较高，在保证淬透情况下，具有较高的强度和韧性，特别是具有较高的低温冲击韧性。

20CrMnTi表面渗碳硬化处理用钢。

1.3齿轮的加工工艺分析1）零件的内腔与外形应尽量采用统一的几何类型和尺寸尤其是加工面转接处的凹圆弧半径，一根轴上直径差不大的各轴肩处的退刀槽宽度等最好统一尺寸。

齿轮⼯艺设及⼯艺规程⼀、计算⽣产纲领及确定⽣产类型由该零件的⽣产纲领题⽬中已明确告诉（60万件），且为⼩型零件。

由课本表1—3得，该零件的⽣产类型为：⼤量⽣产⼆、零件分析1.零件的⽤途该零件在CA6140机床变速箱中⽤于与主轴上的齿轮的啮合，以实现改变主轴的速。

Φ68K7为要求较⾼的的配合⾯。

2.零件⼯艺分析该零件为齿轮类零件，形位公差要求交⾼，其中的Φ68K7要求Ra0.8µm，明显⾼，须精磨。

分析其它表⾯，得出各表⾯精度⼀般，加⼯并不困难。

零件另⼀端的沟槽为未标注公差，按IT14执⾏公差，其表⾯粗糙度⼀般，故该槽也不难加⼯，零件上4×Φ5的⼩通孔为通油之⽤，其位置精度要求不必太⾼，因此4×Φ5也不难加⼯。

三、⽑坏的选择因为该零件为齿轮类零件，对起强度有⼀顶的要求，其材料为45号钢，有较好的塑性，加之其尺⼨也不⼤，形状也不复杂，⽣产类型为⼤量⽣产，故⽑坏可⽤模锻获得。

四、热处理⽅法零件的热处理刚质齿轮⽑坏经锻造很应安排正⽕，以消除锻造后留下的残余应⼒，并使不均匀的⾦相组织经重结晶⽽得到细化、均匀的组织，从⽽改善加⼯性能。

五、⼯艺过程设计1.基准的选择由图纸分析,该零件的中轴线为设计基准,该零件可通过Φ68K7来保证基准从合,但是由于该零件的⽑坏为锻造件内、外圆的同轴度也不⾼，可以采⽤基准互换来逐步获得Φ68K7这个精基准，粗基准可以选⽤Φ90和Φ106.5两个外圆。

2.⼯艺路线的拟定由该零件的为锻造件，其加⼯余量会较⼤，切削时会产⽣残余应⼒，并引起应⼒重新分布。

因此，在安排加⼯⼯艺时必须将各表⾯的粗、精加⼯分开，以达到逐步修正前⼀⼯序因应⼒⽽产⽣的变形，并考虑⼯序分散。

，，⼯艺路线⽅案⼀；⼯艺路线⽅案⼆；模锻模锻正⽕正⽕车端⾯、外圆车端⾯、外圆拉⼩内圆空镗⼩端孔磨⼩端孔镗⼤内圆孔镗⼤内圆孔切内沟槽切内沟槽滚齿滚齿复合钻4×Φ5 孔复合钻4×Φ5孔齿⾯表⾯淬⽕齿⾯表⾯淬⽕较两⽅案，只有对Φ68K7孔的加⼯⽅案有所不同，⽽该孔为最重要的加⼯表⾯——为滚齿时的精基准。

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