6S现场执行标准

1.目的为能对人、机、料、法、环进行科学地配合与调配,对从输入到输出的全过程进行有效地运筹,控制和激励，使其具有自我调节能力，始终保持协调和有序的良好状态，发挥其综合效能，达到优质、低耗、安全、有序，高效文明生产目的。

2.范围适用于各作业现场，包括车间、仓库、厂区、办公室、宿舍等3.定义6S指“整理”“整顿”“清扫”“清洁”“素养”和“安全”。

3.1 整理:将必要物品同不必要的物品区分开来，并将不必要的物品清除，可理解为:收拾处于混乱状态的东西，使之有条理、有秩序,去除不需要的东西。

3.2 整顿：将必要的物品定位、定量的放置好，便于拿取，排除“寻找”的浪费，提高效率。

可理解为：使人、机、料、法、环处于最合理，最有效的位置和状态。

3。

3 清扫:彻底清理工作、生活场所的垃圾，污垢和异物，清扫是一种检查.可理解为：时常打扫工作现场。

3.4 清洁:反复进行整理、整顿、清扫、彻底保持卫生无危害的清洁环境。

可理解为：每时每刻都保持工作现场、宿舍区域的整洁，有秩序,维持整理、整顿、清扫的成果。

3.5 素养:遵守规定,养成习惯。

可理解为：养成良好的工作和行为习惯。

3。

6 安全:发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

4.职责4.1总经办：督导6S运行及对其有效性进行评估。

4.2 6S委员会：主导6S活动，提供6S活动指导，抽查各部门6S的执行情况并给出评比意见。

4。

3各部门经理：监督本部门员工按6S要求执行，以及定期每天6S检查4。

4各部门6S专员：按期检查本车间所属员工对6S要求的执行情况，以及定期每天6S检查4.5各部门员工：按6S要求做好本部门本岗位的6S工作。

5.规范引用文件N/A6.术语和定义6。

1 6S定义整理: 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。

它往往是5S的第一步整顿：把留下来的必要用的物品定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。

6S执行标准一、1S整理：1.车间现场只留有生产及时所需用的物品、原料、工具设备。

用完及时归位，整理清扫工作现场。

2.不得随意丢弃、任意摆放的物品：2.1有用物：螺丝、导线、冷压、插针、铜导线、端子、导轨、横梁、安装板、缠绕管、扎带、拆包后的元器件、配件及其他辅料、作业工具、柜体、托盘、物料车、工具车、转运车、登高梯。

2.2不用物：拆下的包装盒、包装袋、废线头、废扎带、导线剥下的废皮、生活垃圾（饮料瓶、丢弃的食物及包装袋等）、作废图纸、生产作业剩余元器件及辅料（需及时退库）、损坏物品。

3.车间、仓库严禁吸烟。

4.损坏或需退回供方的物品，需摆放在“待处理区”时，应做好标识，标识内容包括：物品名称、数量、退回的供方、损坏或需退原因、经办人、记录日期等信息。

5.接收的进货物品暂放待检区，经检验，分配到各个仓库入库，大件元件若仓库放不下，可暂放待检区，但需有明确标识，清楚使用去处。

6. 工具车、登高梯非工作时需停放指定地点。

7.装配车间分配区域有：待处理区、不合格品区、待检区、生产作业区（5个组），辅料仓库、元器件仓库、螺丝自选区、抽屉装配区、剥线机区、质量检验中心、工具车停放处、登高梯停放处、空托盘摆放区、垃圾桶定点区。

8.钣金车间分配区域有：外协中转库、铜排加工中心、铜排仓库、模具加工中心、板材仓库、电焊加工区、下料加工区、数控加工区、柜体组装区、钣金成品待检区。

二、2S整顿：1.柜体应摆放整齐，要求沿线摆放纵横有列、横平竖直。

2.盛载物料的物料车、托盘应靠近待安装柜体纵横摆放整齐，上面的物料也应分类摆放有序。

物料车与柜体一列应纵列摆放，在两排柜体之间，应靠近一边柜体横列摆放，最大化空出通道。

3.空的托盘应堆放整齐，摆放指定位置上（装配车间以元件库栏杆边外，钣金车间以中转库栏杆边外），方便取用。

4.元件拆包不得在装配现场，应在指定地点拆完包装。

拆包时发现元件外观损坏，须及时上报，若隐瞒不报在装配现场发现损坏元件认为是员工保管、安装不当致使损坏，则视影响情况给予相应处罚。

现场6S管理参考标准有哪些6S之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

然后整个企业中车间的6S管理尤为重要，车间做好了6S管理，整个企业的6S管理就算成功了一大半。

6S管理参考标准以下是5S管理培训公司给整理出现场6S管理参考标准的具体内容，仅供大家参考！一、6S管理之整理1、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。

2、料架的物品摆放整齐。

3、通道畅通、整洁。

4、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。

二、6S管理之整顿1、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。

2、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。

3、车间各区域有6S责任区及责任人。

4、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。

5、工具定位放置，定期保养。

三、6S管理之清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。

4、窗、墙壁、天花板干净整洁。

5、工具、机械、机台随时清理。

四、6S管理之清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。

2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。

3、对不符合的情况及时纠正。

4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。

五、6S管理之素养1、员工戴厂牌。

2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。

3、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。

4、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。

5、员工工作精神饱满。

六、6S管理之安全1、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟2、重点危险区域有安全警示牌。

3、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。

车间现场6S 划线标准篇一：车间6S 管理标准车间6S 管理标准_6S 车间管理标准一、生产区域现场管理标准1．通道1.1 通道平整、干净，划线清晰且颜色、规格统一；1.2 通道线及标识保持清晰完整；1.3 通道、走道畅通，无任何物品摆放。

2．工作场所2.1 工作场所划分合理，功能分区明确，设有定置图；2.2 地面的突出物、地坑等应有防范或者警示措施与明显标识；2.3 各类物品分类合理，标识清晰，摆放有序，易于查找和取放；2.4 现场没有非必需品；2.5 工作环境保持整洁、干净；光照璀璨，空气流通、清新；2.6 地面、门窗洁净、无灰尘，墙壁无蜘蛛网；2.7 地面油漆及标示线剥落的及时修补；2.8 现场无随意摆放物品，暂放物品放置在暂放区，摆放整齐、有序，标示清晰、明确；2.9 不在暂放区的暂时物品需有暂时存放标识；2.10 当天清除垃圾、纸屑、烟蒂、破布、棉纱头等废弃物及地面、作业区的油污；2.11 短期内生产不用的物品分类定位，摆放整齐，并标识；2.12 操作人员离开工作岗位，物品归位放置；2.13 工作台(桌)面及抽屉及时清理，物归其位，保持干净；2.14 物料架、模具架、工具架摆放合理、整齐、干净，有明显标示；2.15 电器路线布局合理，整齐、规范，无安全隐患(如裸线、上挂物等)；2.16 电器开关须有控制对象标识，电器检修时需有警示标识；2.17 电控柜、配电柜前无摆放物品，地面有警示标示。

3．机器设备3.1 机器设备上不摆放不必要的物品，工、量、器具或者物品定位摆放牢靠；3.2 按设备点检要求进行点检并记录完整；保持干净，处于完好状态；3.3 有管理责任人标示，维修中的机器设备要挂有设备状态标示牌；3.4 动力供给系统加设防护罩和警示标示；3.5 不常用的设备、物品应标示并加盖防尘罩。

4．工具、用具、模具、夹具、计量器具4.1 工、用具、模具、夹具、计量器具有维护、保养，保持正常使用状态；4.2 工具、模具、夹具、计量器具分类定位、标示且摆放整齐，使用后及时归位；4.3 待修、返修工、用具、模具、夹具、计量器具划定区域放置，标示清晰、明确；4.4 工用具柜面标识明确，与柜内物品对应，合理摆放，明确品名、规格。

6S安全标准是指整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个项目，因为这六个项目的英文单词都以“S”开头，所以简称6S。

1. 整理：对办公室物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等。

2. 整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使办公现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。

3. 清扫：对各自岗位周围、办公设施定期进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污。

4. 清洁：维护前面3S。

5. 素养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯。

6. 安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。

通过实施6S管理，可以提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。

洁净车间6s标准
洁净车间6s标准是指在生产环境中，通过严格的管理和规范操作，保持车间的整洁、有序、安全、高效、低排放、高品质的状态。

6s标准包括以下六个方面：
1. 整理 (Sort)：清理和分类工作区的杂物，确定需要的物品和设备，并将其放置在适当的位置。

去除不必要的物品，确保工作区的整洁和有序。

2. 整顿 (Set in order)：对工作区进行布局和标识，确保设备、工具和物品能够顺利存放和取用。

为每个物品分配固定的存放位置，并标明清晰的标识，以便于快速找到和归还。

3. 清扫 (Shine)：对工作区进行定期的清洁和维护，包括清除灰尘、污垢和杂物。

保持设备和工作区的清洁卫生，确保生产过程的顺利进行。

4. 清洁 (Standardize)：建立清洁的标准程序和作业指导书，并进行培训和宣传，确保每个员工都能够遵守清洁标准和程序。

定期检查和评估清洁的执行情况，以保持标准的一致性。

5. 纪律 (Sustain)：激励员工保持纪律和遵守规范，建立持续改进的文化。

建立监督和反馈机制，对员工的表现进行评估和奖惩，确保6s标准的长期稳定实施。

6. 安全 (Safety)：确保工作区的安全，包括防止事故和职业伤害的发生。

提供适当的安全设备和培训，确保员工能够遵守安
全规范和操作程序，注重安全意识的培养和维护。

通过严格执行6s标准，可以提高生产效率，降低浪费和事故的发生，改善工作环境和员工的工作积极性，提升产品质量和客户满意度。

车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，以提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量。

下面将从六个方面详细介绍车间现场6S管理的重要性和实施方法。

一、整理（Seiri）：1.1 确定必要物品：首先要对车间现有的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。

1.2 清理无用物品：清除不必要的物品，减少车间内的杂乱。

1.3 设置物品存放位置：为每种必要物品设定固定的存放位置，方便员工取用。

二、整顿（Seiton）：2.1 确定物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。

2.2 标识物品位置：为每种物品设立标识，使员工能够快速找到需要的物品。

2.3 维护整齐度：定期检查物品的摆放情况，保持整齐有序的状态。

三、清扫（Seiso）：3.1 定期清洁车间：每日对车间进行清扫，保持工作环境清洁。

3.2 清除垃圾和杂物：及时清理车间内的垃圾和杂物，避免积累。

3.3 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备正常运转。

四、清洁（Seiketsu）：4.1 制定清洁标准：为车间制定清洁标准和规范，明确每一个员工的责任。

4.2 培养清洁意识：通过培训和教育，提高员工的清洁意识，使其自觉遵守清洁规范。

4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。

五、标准化（Seiketsu）：5.1 制定工作标准：为每项工作制定标准化的操作流程和规范。

5.2 培训员工：对员工进行培训，使其能够正确执行标准化的工作流程。

5.3 持续改进：定期评估工作标准的执行情况，不断改进和完善标准化管理。

结论：车间现场6S管理是企业提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量的重要手段。

通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，可以使车间现场保持整洁有序，提高工作效率，提升企业竞争力。

企业应该重视车间现场6S管理，并将其纳入企业管理体系中，不断完善和推广。