6S理论

6S管理的基本知识一、6S的定义、目的及推行要领。

6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、安全(SAFETY) 、素养(SHITSUKE)，因其日语的罗马拼音均以“S’’开头，因此简称为“6S”。

1S——整理（一）定义：是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。

区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品，如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料。

这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾所有不需要物品都应及时清除。

对垃圾应在生产区之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。

（二）目的：目的在于腾出空间，防止误用、误送，创造良好的工作场所。

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不需要的物品是一种浪费，即使是宽敞的工作场所，也会变窄小；列如储物间被杂物占据而减少使用价值，增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难。

（三）推行要点:1、对班组工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备缝隙处、踏板底等），并且做到每日检查；2、即便是必需品，也要适量，将必需品的数量降到最低程度；3、制定“要”和“不要”的判别基准，如表3-1所示。

表3-1 “要”和“不要”的判别基准表4、按判别基准清除不要的物品。

5、重要的是“现使用价值”，而不是“原购买价值”，不要因为有的现场无用的物品较贵而不愿清出去。

6、制定“不要”物处理方法，按处理方法处理“不要”物品应特别注意清除以下不要的物品：（1）工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、书报杂志、空罐、废手套、抹布、已损坏的各种器具。

（2）长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品或一些不明状态的物品。

6S基本概念和内容6S管理理论是继5S理论发展而成的在工作中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理的一种方法。

6S指的是五个日语的罗马拼音单词及一个英语单词的手写字母“S”的统称，分别是“整理（Seiri）”、“整顿（Seiton）”“清扫（Seiso）”、“清洁（Seiketsu）”“素养（Shitsuke）”“安全（Safety）”。

6S理论作为一套系统的日常管理理论，普通适用于工作现场管理、品质辅助管理和安全管理等方面，具有广泛性和通用性。

6S管理通过力抓“三要素”（场所、方法、标识）、或是“三定原则”（定点、定容、定量）、运用目视管理等措施规范现场管理，在企业中形成按规定作业、追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格，营造追求更高、效率更高、质量更高、根本更低、交货期更短的品质文化氛围，始终以安全事故发生的“四要素”（人、物、环境、管理）为着力点实施6S的前五项，保障最后一项（安全）的有效实现。

6S主要内容和目标：1S—整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，区分现场“要”与“不要”的东西，定期处理掉不要的、与工作相制约的物品。

目的：腾出空间，有效利用，防止误用，营造整洁的工作场所。

2S—整顿（Seiton）：指对整理后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，能在最短的时间内找到所需的物品。

目的：工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，整齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3S—清扫（Seiso）：是指经常性的负责自己区域范围内一切不规范现象的清除工作。

包括：清扫工作岗位的一切灰尘，对设备进行清洁、润滑和检修，根本解决跑、冒、滴、漏问题，营造干净、亮丽的工作环境。

目的：去掉问题发生基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素，减少对员工健康的伤害。

4S—清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫的标准化、规范化并保持成果，每天都有明确的管理内容。

由于企业管理越来越重要，许多管理理论也在不断提出，并且被效仿，其中6S管理在行业内很多人可能只是听说，并没有去深刻了解，借助这个机会为大家详细介绍一下。

我们先来了解一些6S管理的基本内容是什么：1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

3．规范（Standard）——将工作场所内物品按要求放置，按企业要求规范化管理。

4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

我们从不同的角度去理解6S管理:1、对于企业6S是一种态度企业要完成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件就是执行力。

没有执行力，一切都是空话。

执行力的高低，取决于纪律性的高低。

所以6S管理是一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把做到的做得更好的坚决态度。

2、对于管理者6S是基本能力生产现场的管理，说白了不外乎就是生产六大要素（人、机、料、法、环、测）的管理，生产现场每天都在变化，异常情况每天都在发生。

做好6S管理，能够让生产现场井然有序，异常情况发生率降到最低，员工工作心情舒畅。

所以，6S管理是管理的根本，6S管理的好坏，是衡量管理者能力高低的重要指标，6S 管理做不好的管理者，其他工作也做不好。

3、对于员工6S是每天必须的工作这个必须的工作如果没有做好，工作岗位混乱，工具找不到，设备经常坏，加工的零件质量经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效益。

这种生产现场，员工呆得憋气，领导看到生气，客户一旦光临，当然也失去了下订单的勇气。

所以6S管理是每天的工作，不是忙时忘记闲时做做，更不是额外的多此一举。

6S管理理论概述概述：6S管理理论是一种用来改善工作环境和提高工作效率的管理方法。

它基于日本的“整理（Seiri）”、“整顿（Seiton）”、“清扫（Seiso）”、“清洁（Seiketsu）”、“纪律（Shitsuke）”和“素养（Safety）”六个关键词，通过清理、整理、整顿、清扫、清洁和培养纪律六个步骤，实现了工作环境的优化和员工素质的提升。

本文将对6S管理理论的六个步骤进行详细介绍，并说明其在企业管理中的重要性和实际应用。

一、整理（Seiri）：整理是指通过对工作场所的分类和归类，确保只有必要物品在工作区域内。

这个步骤的目的是消除杂物和不必要的物品，为工作场所提供更多的空间，并减少浪费和搜索时间。

整理的关键是评估每样物品的必要性，决定保留、移动或丢弃物品。

二、整顿（Seiton）：整顿是指将工作区域的物品布置在一个有条理的方式下，以提高工作效率。

在这个步骤中，物品应根据其使用频率和工作流程进行合理布局，使得员工能够轻松取得所需的物品，并且能够快速地放回原位置。

三、清扫（Seiso）：清扫是指定期清洁工作区域，保持良好的工作环境。

清扫不仅指外部环境的清洁，也包括设备和工具的保养和维护。

通过定期的清扫工作，能够提高工作效率，减少事故和损坏，同时也有助于员工的积极性和自豪感。

四、清洁（Seiketsu）：清洁是指要求员工保持整洁、干净的工作方式和习惯。

这个步骤强调个人责任和自我管理，员工应始终保持整洁的外观和环境。

清洁也包括培养团队合作和协调的意识，以及提高员工的职业素养。

五、纪律（Shitsuke）：纪律是指要求员工遵守规章制度和工作流程，保持良好的职业操守和行为习惯。

这个步骤强调培养自律和专业精神，员工应自觉地遵守规定，遵循工作流程，并主动提出改进意见。

六、素养（Safety）：素养是指要求员工时刻关注安全和健康问题。

安全意识是6S管理理论的基础，员工应对可能的安全风险保持警惕，并积极参与安全培训和管理。

6S管理在临床检验工作中的应用①整理（SEIR-I）———将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所；②整顿（SEITON）———把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品；③清扫（SEISO）———将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害；④清洁（SEIKETSU）———将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上面 3S成果；⑤素养（SHITSUKE）———每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神；⑥安全（SECURITY）———重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

因前 5 个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称 6S 现场管理。

随着基础医学的发展和高新技术的应用，各类自动化仪器相继问世，流式细胞仪进入临床实验室，极大地拓宽了临床检验的范围，促进了细胞生物学的临床应用；模块组合式生化分析仪大大地提高了临床化学的工作效率；应用荧光偏振技术、化学发光技术及磁性微球免疫化学技术的各类仪器，使免疫化学检测进入了新水平，并逐步替代放射免疫技术，全实验室自动化（total labo-ratory automation，TLA）的概念，使得检验科在日常工作中具备一些现代化工厂的特质。

行之有效的现场管理理念和方法，使工作环境整洁有序，可以提高工作效率，保证检验质量，为临床诊疗提供及时准确的结果。

一、方法按照 6S 现场管理的内容，对办公室、会议室、值班室、实验室、库房等工作场所，仪器设备、试剂等试验用具用品，各种规章制度和程序文件等要素进行整顿规范，为实验室工作人员提供清洁高效安全的工作环境。

现场6s培训计划一、培训目的1. 了解6S是什么，它的原理和意义。

2. 培养员工良好的工作习惯和环境管理意识。

3. 掌握6S实施的具体方法和步骤。

4. 提高员工的工作效率和企业的整体运营效率。

二、培训对象公司员工，特别是生产车间、仓储和物流管理人员。

三、培训时间2天，每天4小时。

四、培训内容第一天1. 6S理论介绍1.1 什么是6S1.2 6S的原则1.3 6S的意义和效果2. 第一S：整理 (Seiri)2.1 不要保留没用的东西2.2 废弃物的分类和处理2.3 整理的方法和技巧3. 第二S：整顿 (Seiton)3.1 工作场地的整洁和有序3.2 工具和材料的合理摆放3.3 整顿的目的和要点4. 练习：在现场进行整理和整顿操作，培训师现场指导、辅导员工操作。

第二天1. 第三S：清扫 (Seiso)1.1 工作场所的清洁和维护1.2 设备和机器的清洁保养1.3 清扫的频率和要点2. 第四S：清洁 (Seiketsu)2.1 人员的个人卫生和形象2.2 环境的清洁和整洁2.3 清洁标准的制定和执行3. 第五S：素养 (Shitsuke)3.1 公司文化和价值观的重要性3.2 个人素养的培养和提高3.3 素养的评判标准和要求4. 培训总结和答疑4.1 对6S理论知识回顾4.2 对现场操作和问题解答4.3 进行6S知识和技能测试五、培训方法1. 理论讲解结合案例分析2. 现场指导和操作演练3. 答疑解惑和互动讨论4. 知识测评和成绩评定六、培训要求1. 所有参加培训的员工要积极参与，认真学习。

2. 培训师要认真备课，熟练操作。

3. 培训后要对员工进行6S知识和技能测试，确保培训效果。

七、培训效果评估1. 记录培训过程中员工的参与情况和学习效果。

2. 对培训后员工的工作态度和工作效率进行观察和评估。

3. 定期组织现场6S执行情况的检查和评定，以确保持续改进和提高。

八、培训后的跟进措施1. 对培训效果进行总结和反馈。

6S管理理论一、6S定义6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIK ETS U （清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

二、目的1、整理(Seiri)：把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。

目的：提高工作效率。

2、整顿(Seiton)：把物品摆放位置时显标识出来。

目的：消除“寻找”现象。

3、清扫(Seisu)：将环境、设备清扫，擦拭干净。

目的：提升作业品质。

4、清洁(Seiketsu)：经常保持环境在美观的状态。

目的：创造明朗现场。

5、素养(Shitsuke)：养成好习惯、好风度、遵守规定。

目的：命令、纪律贯彻执行。

16、安全(Safety)：发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

目的：前面“5S”的实施的前提。

6S是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与TQC一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。