华中数控系统对刀

华中数控对刀操作方法
华中数控对刀操作方法包括以下几个步骤：
1. 确认机床位置：首先要确定机床的坐标原点位置，以及对刀用的工具放置位置。

2. 准备对刀工具：选择一把合适的对刀工具，如刀具孔径用量规、辅助定位器等。

3. 安装对刀工具：将对刀工具安装在主轴上，并进行刀具换刀动作（如果需要）。

4. 调整Z轴位置：使用手动操作方式，将主轴沿Z轴向上抬起，直到刀具完全脱离工件表面。

5. 进行对刀：使用手动操作方式，逐渐将主轴沿Z轴向下低于工件表面，并用量规或辅助定位器来检查刀具与工件之间的间隙。

根据需要，逐步调整主轴位置，直到达到所需的对刀位置。

6. 确认对刀结果：完成对刀后，使用简单的刀具切削试验来验证对刀的准确性。

以上是华中数控对刀操作的基本方法，不同的机床和数控系统可能有所不同，具体操作时请参考数控机床的操作手册。

华中数控系统对刀2简介华中数控系统（HNC）是中国制造业领域最常用的数控系统之一。

在数控加工中，对刀是一个至关重要的环节，它涉及到工件与刀具之间的准确对位，直接影响加工质量和效率。

本文将介绍华中数控系统中的对刀方法，帮助操作者更好地掌握对刀技巧。

1. 准备工作在进行对刀操作之前，首先要进行一些准备工作以确保对刀的准确性。

1.1 确认工件材料和尺寸在进行对刀操作之前，需要确认工件的材料和尺寸。

根据不同的材料和尺寸，选择合适的刀具和切削参数。

1.2 确认刀具材料和尺寸刀具的材料和尺寸也需要在对刀操作之前确认。

根据材料的硬度和加工要求，选择合适的刀具，并确保刀具没有损伤或磨损。

1.3 设置刀具补偿值根据刀具的尺寸，需要在数控系统中设置刀具的补偿值。

补偿值的设置可以根据数控系统的不同而有所不同，一般可以通过手动输入或者使用测量仪器进行自动测量。

2. 对刀操作步骤接下来，将介绍华中数控系统中的对刀操作步骤。

对刀操作主要包括测量工件和刀具的尺寸，并进行刀具补偿值的设置。

2.1 测量工件尺寸首先，需要使用合适的测量工具（如千分尺或游标卡尺）来测量工件的尺寸。

对于平面工件，可以测量其长度、宽度和厚度。

对于曲面工件，可以使用曲面测量仪进行测量。

2.2 测量刀具尺寸接下来，需要测量刀具的尺寸。

使用刀具测量仪或者刀具预调器来测量刀具的直径、长度和切削长度。

2.3 设置刀具补偿值在测量完工件和刀具的尺寸之后，需要在数控系统中设置刀具的补偿值。

在华中数控系统中，可以通过以下步骤来设置补偿值：1.进入数控系统的设置界面。

2.找到刀具补偿值设置选项。

3.输入测量得到的刀具尺寸。

4.确认设置并保存。

3. 对刀操作技巧除了上述的对刀操作步骤之外，还有一些技巧可以帮助操作者更好地进行对刀操作。

3.1 使用合适的测量工具选择合适的测量工具可以确保对刀的准确性。

对于细小的尺寸测量，可以使用千分尺或者游标卡尺。

对于大尺寸的测量，可以使用测量尺。

数控车床对刀及建立工件坐标系的方法在数控车床上加工零件时，我们通常先开机回零，然后安装零件毛坯和刀具，接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作，最后才是编制程序和自动加工。

对刀操作的正确与否，直接会影响后续的加工。

对刀有误的话，轻则影响零件的加工精度，重则会造成机床事故。

所以作为数控车床的操作者，首先要掌握对刀及工件坐标系的建立方法。

数控车床上的对刀方法有两种：试切法对刀和机外对刀仪对刀。

一般学校没有机外对刀仪这种设备，所以采用试切法对刀。

而根据实际需要，试切法对刀又可以采用三种形式，本文以华中数控HNC-21/T系统为例来阐述这三种形式的对刀及工件坐标系的建立方法。

一、T对刀T对刀的基本原理是：对于每一把刀，我们假设将刀尖移至工件右端面中心，记下此时的机床指令X、Z的位置，并将它们输入到刀偏表里该刀的X偏置和Z 偏置中。

以后数控系统在执行程序指令时，会将刀具的偏置值加到指令的X、Z 坐标中，从而保证所到达的位置正确。

其具体的操作如下：（1）开启机床，释放“急停”按钮，按“回零”，再按“+X”和“+Z”，执行回参考点操作。

（2）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图1所示。

（3）按“主轴停止”停止主轴，然后测量试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，按“F4（MDI）”，再按“F2（刀偏表）”，将光条移到1号刀的试切直径上，回车，输入69.934，再回车，1号刀的X偏置会自动计算出来，如图3所示。

图1 图2（4）移动刀具到合适的位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-X”手动车削端面，最后按“+X”沿X向退刀，如图2所示。

（5）按“主轴停止”停止主轴，将光条移到1号刀的试切长度上，回车，输入0，再回车，1号刀的Z偏置会自动计算出来，如图3所示。

图32号刀的对刀过程与1号刀类似，只不过不能切端面。

具体如下：（1）按“刀位转换”将2号刀换到切削位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图4所示。

290管理科学与工程技术GUANLIKEXUEYUGONGCHENGJISHU华中世纪星HNC -21M 铣床数控装置采用先进的开放式体系结构，内部集成工业专用PC 机，配置7.7寸彩色LCD 显示器和通用工程面板，具备全汉字操作界面、故障诊断与报警装置、多种形式的图形加工轨迹显示和仿真装置，操作简便，易于掌握和使用。

该数控装置集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC 接口于一体，还可自由选配各种类型的脉冲接口、模拟接口的交流伺服单元或步进电机驱动器。

装置内部已提供标准铣床控制的PLC 程序，用户也可自行编制PLC 程序。

该数控装置采用国际标准G 代码编程，与各种流行的C AD/CAM 自动编程系统兼容，具有直线插补、圆弧插补、螺纹插补、刀具补偿、宏程序等功能，支持硬盘、电子盘等程序存储方式，可通过DNC 、以太网进行程序交换，具有价格低、性能高、配置灵活、结构紧凑、易于使用、可靠性高等特点。

一、对刀的基本概念在数控机床的实际加工中，工件的轮廓形状千差万别、各式各样。

为了要加工出满足要求的工件，就要求加工中所使用的刀具中心轨迹准确地依照工件的轮廓形状生成。

通常情况下，程序的编程轨迹为零件的外形轮廓轨迹，而加工时要把这种轨迹转化为相应刀具的切削刃轨迹，这个过程就是对刀过程。

对刀就是根据加工前操作者输入的刀具参数，包括半径参数和长度参数，使刀架相关点相对于编程轨迹进行偏移，把编程轨迹转化为刀架相关点的运动轨迹的过程。

1、刀位点刀位点是加工中表示刀具位置的点，刀具通过此点与实际的工件轮廓建立联系，所以实际使用的刀具都有自己的刀位点。

比如：平头铣刀的刀位点为端面中心、球头铣刀的刀位点为球心、钻头则为钻尖。

2、对刀操作对刀操作就是操作者对数控机床进行的一系列动作，目的是使刀位点在加工时能严格与编程轨迹重合。

所以对刀操作是数控加工中的主要操作，结合具体的数控机床操作说明书掌握有关对刀操作的方法和技巧，具有非常重要的意义。

华中世纪星数控车床几种精确对刀方法（时间:2008-1-14 8:27:26 来源：中华机床网）“有用”是本刊，尤其是本栏目的宗旨。

本文就是一篇非常实用的文章，文中首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法；为改进其对刀精度，根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路，设计出了用程序控制的自动试切法，并总结介绍了四种精确对刀方法。

文后还给出了几种对刀的示例程序，可能会对大家有所帮助。

对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。

华中世纪星车削系统是武汉华中数控股份公司近年推出的优秀国产数控车削系统，是2004年首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统之一。

但遗憾的是，华中公司以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作，在他们编写的《操作说明书》中却没有提到对刀操作，给用户学习、使用带来不便。

笔者通过实践探索，结合教学、技能考证培训与加工实践的经验，将该系统的几种快速准确的试切对刀方法予以小结，供大家参考，希望借此对国产数控系统的推广，推动我国数控技能人才的培训尽一点微薄之力。

一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。

对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。

对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。

本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T（应用软件版本号为5.30）；以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号刀为90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。

实训(五) 华中世纪星系统数控车床的对刀操作一．实训目的1）掌握游标卡尺、千分尺、深度游标卡尺、钢直尺等的测量与读数方法；2）掌握数控车床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤；3）对手动试切法对刀进行误差分析，并掌握其误差补偿方法。

二．实训设备和工具1）毛坯：φ30mm的棒料，材料：PVC棒2）常用工具：机床、卡盘与刀架扳手等；3）刀具与垫片：1号刀为90°外圆精车刀，2号刀为90°外圆粗车刀；4）测量工具：0.02mm精度的游标卡尺；三．华中世纪星教学型数控车床手动试切法对刀的基本原理方向零点偏置在数控车削中，手动试切对刀法由于不需添置昂贵的对刀、检测等辅助设备，方法简单，而且加工铝棒、尼龙棒等软材质工件，即使高速断续切削，刀尖也不容易崩落，因此被广泛地应用于教学型数控车床。

数控机床的机床坐标系是唯一固定的，CRT显示的是切削刀刀位点的机床坐标，但为计算方便和简化编程，在编程时都需设定工件坐标系，它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Z直角坐标系统。

因此，对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系工件零点的机床坐标以及确定数控程序调用的刀具相对于基准刀的刀偏置数值。

手动试切对刀的对刀模式为“试切→测量→调整”，其原理示意图如上图1所示。

四．手动试切——相对刀偏法对刀的基本步骤手动试切对刀中，如果确定了一把基准刀，且在刀偏表中输入它的刀偏置为零，而且非基准刀相对于基准刀有一定的刀偏置，这种试切对刀方法叫相对刀偏法对刀，具体又分为G92指令对刀和G54指令对刀两种方法。

使用这种对刀方法的程序结构形式具有以下特点：％××××G92 X_ Z_（或G54 G90 G00 X_ Z_）M06 T0202…...T0200M06 T0101直径编程的工件，用G92 X100 Z50指令对刀的简要操作步骤：（一）装夹棒料，棒料伸出卡爪端面约（L+50）mm；（二）装刀，保证各刀的刀位点与主轴等中心高；（三）在系统软件中设定为直径编程方式；（四）开机后，回参考点；（五）用点动方式[或为避免爬行用“MDI运行（G91 G00 X-120 Z-220）+点动”]移动刀架到装夹的棒料右端面附近，在MDI功能子菜单下（图3所示）按F2键，进入刀偏数据设置方式；1、2、3、4号刀的刀偏号分别为#0001、#0002、#0003、#0004，用▲、▼键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置，首先将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零；用▲、▼键将蓝色亮条对准基准刀的刀偏号位置处，按F5键设置基准刀为标准刀具，所在行变成红色；用基准刀试切工件外径，记录试切点A 的X机床坐标，在图4界面按F1“X轴清零”，则CRT显示的“相对实际坐标”的X坐标为零；退刀停车，测量已切削轴段的直径Φd；用标准刀具试切工件端面，记录试切点A的Z机床坐标，在图4界面按F2“Z轴清零”，则CRT显示的“相对实际坐标”的Z坐标为零；通过“点动+步进”或MDI方式[G91 G01 X-显示相对坐标Z-显示相对坐标]使基准刀重新回到试切点[此时CRT显示的相对实际坐标为（0，0）]；图3 MDI功能子菜单图4 相对刀偏法对刀的刀偏表（六）选择非基准刀的刀号，手动换刀，用▲、▼键移动蓝色亮条到非基准刀具的位置，如图5所示，让非基准刀的刀尖分别在主轴转动状态目测对齐试切点A（用“点动+步进”方式，先对齐外圆面，后对齐端面），这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀对基准刀的刀偏置△X，△Z；分别将其输入到对应刀偏号的相应位置。

华中数控对刀过程（配图版）1、开机。

（总电源总闸，机床后侧电闸）2、机械回零。

（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置，按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零工作。

3、对刀：2）同样方法对Y轴：碰后侧Y清零，碰前侧读数，移至除2处，再将Y清零。

3）对Z轴：第一步：[增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面。

第二步：Z相对坐标清零确定。

4)G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的XYZ数值后enter回车。

5)G54确定。

按两次[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI运行画面”。

按[单段]按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”按循环启动按钮。

则对刀完成。

此时可按[返回F10]进入主菜单画面，再[显示切换F10]，观察机床现在的机床坐标全部变成0。

如下图所示：6)对刀校验。

第一步，用手轮摇开铣刀（随意远离位置）。

第二步，在主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI运行画面”。

按[单段]按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G1X0Y0F500”按循环启动按钮。

按[循环启动]。

这时刀具就会自动定位至工件中心正上方。

再输入Z6，按[循环启动]，停下主轴，用φ6通过一下。

看Z位置是否相符。

华中数控超程解除的方法：华中数控的Z轴行程开关很低，所以Z轴较易超程。

华中数控，机床超程后，会出现“急停”字样。

解决方法是：按[超程解除]键，等“急停”字样变成“复位”后，按住的[超程解除]键同时，转换成手动状态，再同时按住[起程解除]键和方向键（如-Z），直到超程解除。

超程后不需重新对刀，刀具的坐标位置是正确的。

关机，再开机也不需要重新对刀。

我校的华中数控存在的问题：1、面铣程序不可以走圆角，否则程序校验时出错一般显示为“XX行圆弧数据错”。

华中数控对刀过程（配图版）1、开机。

(总电源总闸，机床后侧电闸）2、机械回零。

（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法:预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置，按［回参考点]→按［+Z]→按［+X］→按[+Y］→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待［+Z][+X］［+Y］零点灯全部亮起则完成回零工作。

3、对刀：1）对X轴：步骤刀具位置机床面板第一步：［手轮］灯亮用手轮用X100档将铣刀移近工件左侧，再用X10档碰触注意有铝屑飞出即可.第二步：X相对坐标清零[设置F5］→［相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将铣刀+Z提起，并移到工件右侧,同第一步方法碰触。

第四步：观察此时相对坐标x的数值（如右图中为120.443），将这个数除以2就是x轴原点。

用手轮将移铣刀至这个数(图中例就是移到60。

221）处。

第五步:X坐标清零确定.按［x轴清零F1],可见x相对实际坐标变成零。

2）同样方法对Y轴:碰后侧Y清零，碰前侧读数，移至除2处，再将Y清零。

3）对Z轴:第一步：[增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面.第二步:Z相对坐标清零确定.4)G54抄数:按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的XYZ数值后enter回车。

5)G54确定。

按两次[返回F10］进入主菜单画面.按［MDI F3]进入“MDI运行画面”。

按［单段]按钮灯亮,在“MDI 运行”中输入“G54”按循环启动按钮。

则对刀完成。

此时可按［返回F10]进入主菜单画面,再[显示切换F10]，观察机床现在的机床坐标全部变成0。

如下图所示:6)对刀校验。

第一步,用手轮摇开铣刀（随意远离位置）。

第二步，在主菜单画面。

按［MDI F3］进入“MDI运行画面”。

按［单段]按钮灯亮，在“MDI运行"中输入“G1X0Y0F500”按循环启动按钮。

按[循环启动］.这时刀具就会自动定位至工件中心正上方。

数控车床试切法对刀
目的：对刀的目的是建立工件坐标系，作用是使编程简便，方便坐标值的计算。

对刀的过程即是设置工件坐标系零点位置的过程，对刀参数的输入就是确定工件坐标系零点位置。

一、华中数控系统
1、总体思路
平端面，设置Z轴的零点；车外圆，设置X轴的零点。

对刀数值的设置位置为刀具补偿F4键 刀偏表F1。

数值输入为试切长度栏输入0，试切直径栏输入测量的直径值。

2、具体操作步骤
⑴正确安装好工件与刀具，按回参考点（回零）键，确立机床坐标系的零点位置。

先回X轴，后回Z轴。

⑵主轴正转，移动刀具至工件外圆附近，Z向走刀确定1mm左右的加工量，X向走刀，使用手轮方式，调至x10的走刀速度将端面车完。

车刀X向退刀至离开工件表面。

⑶按刀具补偿F4键→刀偏表F1，在试切长度栏输入0，即完成工件坐标系Z轴的零点设置。

⑷主轴正转，移动刀具至工件端面附近，X向走刀确定1mm左右的加工量，Z向走刀，使用手轮方式，调至x10的走刀速度车10mm 左右的外圆长度，Z向退刀至离开工件，停主轴，使用游标卡尺测量加工的外圆直径，记下数值。

⑸刀具补偿F4键→刀偏表F1，在试切直径栏输入测量的直径值，即完成工件坐标系X轴的零点设置。

刀具补偿F4键→刀偏表F1。

华中世纪星数控车床的基本操作1、机床主要技术参数介绍型号 CK6143（系统：华中世纪星HNC21/22T 前置刀架）规格φ430X1000Dmax=φ280mm轴类零件:Lmax= 610mm盘类零件: Dmax=φ430mm主轴转速范围:40～500r/min3400～2000r/min最大行程 X：260mmZ：1000主轴孔锥度 MT5#主轴内孔φ80mm刀架立式四工位(25X25)尾座内孔 MT4#2、机床面版介绍⑴、系统屏幕界面如图2-1所示，从右侧依次为DNC接口、LCD显示屏、十个软键为系统功能键切换键、MDI键盘和机床控制面板。

图2-1 系统屏幕界面⑵主要功能键如图2-1所示为十个软键为系统功能键切换键图2-2 十个软键为系统功能键⑶MDI键盘介绍在华中世纪星数控仿真系统里，它控制面板上的MDI 键盘的数据输入和菜单栏的功能选择可以通过鼠标点击面板上的按键，也可以通过电脑键盘上的按键替代控制面板上的按键输入字符。

①常用的编辑键：如图2-3所示Esc 退出键: 用于取消当前操作。

Tab 换档键: 用于对话框的按钮换档。

SP 空格键：用于空格的输入。

BS 删除键：用于删除光标所在位置前面的内容。

DEL删除键：用于删除光标所在位置后面的内容。

PgUp、PgDn翻页键：翻页和图形显示的缩放功能。

Alt 功能键：它是一个组合键，用它与其他的键组合成一些快捷功能。

UP 上档键：用于每个键上方的字符输入。

Enter 回车键：用于确认当前的操作。

地址/数字键用于字母、数字等的输入。

“”“”“”“”：用于光标的移动。

②机床操作面板键如图2-4所示，为操作人员控制机床运行的主要图2-4 为操作人员控制机床运行的主要 1）、机床工作方式选择键：如图2-5所示图2-5 系统工作方式的切换自动：用于程序的自动加工。

单段：用于程序的单段执行。

手动：用于工作台的手动进给。

由“+X”“-X”“+Z”“-Z”来控制进给轴和进给方向。

实训(二) 华中世纪星教学型数控铣床的对刀操作及基本编程一．实验目的1） 掌握数控铣床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤；2） 掌握加工零件的对刀操作，了解用G92与G54~G59指令对刀操作的异同点；3） 编制铣平蜡模上表面的加工程序，掌握在HNC-21M 数控铣系统输入该程序进行校验、仿真和自动加工的基本操作。

二．实验设备和工具1）华中世纪星（HNC-21M ）数控系统的ZJK7532A 立式钻铣床2）蜡模：180×120×503）圆柱铣刀φ12一把三．数控铣床手动试切法对刀的基本原理数控机床的机床坐标系是唯一固定的，CRT 显示的是切削刀刀位点的机床坐标，但为计算方便和简化编程，在编程时都需设定工件坐标系，它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Y-Z 直角坐标系统。

因此，数控铣床对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系程序原点（工件零点）的机床坐标。

程序原点应尽量选在工件顶面，以提高被加工零件的加工精度。

如图2—1，对于坐标尺寸标注的零件，程序原点应该设在尺寸标注的基准点。

如图2—2，对于对称标注的零件，程序原点应该设在对称中心线或圆心上。

确定方形工件程序原点的机床坐标的方法：1） 方形工件，程序原点在顶面中心，毛坯四侧有较多的加工余量，粗略对齐方法：先用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点，机床回零，主轴正转，用点动＋步进方式，让铣刀中心在X 、Y 、Z 三个方向大致对准毛坯顶面对角线交点，则此时CRT 显示的坐标为程序原点的机床坐标。

2）方形工件，程序原点在方形顶面的一个角点，如左角点A ，毛坯四侧有较多的加工余量，准确对齐方法：机床回零→主轴正转→将刀具下降到低于蜡模上表面处→Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面，记录CRT 显示不变的X 坐标→X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面，记录CRT 显示不变的Y 坐标→Z 方向手动控制刀具底部接触蜡模上表面，从CRT 读取Z 坐标并记录→根据记录的X 、Y 、Z 坐标，计算出程序原点A 的机床坐标，即X A ＝X+R ；Y A =Y+R ；Z A =Z （R 为铣刀半径）。

数控加工仿真系统华中数控系统使用手册第三章 华中数控世纪星机床面板操作1.CRT显示2.横排软键3.操作箱4.键盘5.打开/关闭键盘6.打开手轮7.紧急停止按钮3.2.1 铣床及卧式加工中心对刀 X ，Y 轴对刀一般铣床及加工中心在X ，Y 方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。

点击菜单“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。

如图3-2-1-1 刚性靠棒：刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)X 轴方向对刀 点击操作面板中切换到“手动”方式；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，利用操作面板上的按钮、1、，将机床移动到如下图所示的大致位置。

图3-2-1-2移动到大致位置后，可以采用点动方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，使操作面板按钮亮起，通过调节操作面板上的倍率，移动靠棒，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图3-2-1-3所示。

（表示点动的倍率，分别代表0.001毫米，0.01毫米，0.1毫米，1毫米）也可以采用手轮方式机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，点击按钮，显示手轮，选择旋钮和手轮移动量旋钮，调节手轮。

使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”。

如图3-2-1-3所示。

图3-2-1-3记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为1X；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为2X；将塞尺厚度记为3X；将基准工件直径记为4X（可在选择基准工具时读出）。

则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标－零件长度的一半－塞尺厚度－基准工具半径。

即224321XXXX---。

结果记为X。

Y方向对刀采用同样的方法。

得到工件中心的Y坐标，记为Y。

注：使用点动方式移动机床时，手轮的选择旋钮需置于OFF档完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；点击操作面板中切换到“手动”方式；利用操作面板上的按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。

华中数控机床对刀
1.对Z方向对刀：
将车床打开后，将车床的坐标归零。

夹好要加工的材料，按要求加取。

通过手摇控制器将车床移至加工材料附近。

将主轴正转开关打开。

A:
通过手摇控制器沿X方向进给（注意倍率选择及进给速度）。

进给至圆柱的横截面内。

沿Z方向进给，直至在横断面上留下划痕，沿x方向退出。

然后沿Z轴方向通过手摇控制器进给20格（注意倍率及进给速度），
再沿x轴方向进给（注意倍率及进给速度）直至车出横断面。

在显示面板上操作，打开刀具补偿，进行z轴方向刀具补偿校正，
（注意车平端面后，输入数值前车刀不要向Z方向移动）
需要进行两次z轴坐标的校正（一般两次都是零）。

校正后，沿x轴退出。

2.对x方向进行对刀：
沿z轴方向进给，直至进给到总长度L的范围内
（距离被车光的横断面只有一定的适当距离），
沿x方向进给直至留下划痕沿z轴方向退出。

手摇控制器换挡到x档，
手摇进给20小格，沿z轴方向进给至划痕内。

这时按z轴方向退出。

车床停止后，用“游标卡尺”测量已被车过的小的一头的直径
（将游标卡尺卡在小头上测量并读数，不能取下后再读数）。

两次输入显示面板的刀具补偿的x方向，进行检验。

（注意车床车后，输入数值前车刀不要向x方向移动）
对刀完成后即（一般）工件右端面中心为工件坐标系的原点，也为编程的原点然后，方可输入程序，进而运行程序。

2020.36科学技术创新摇篮式五轴数控机床的对刀方法———以华中848D 系统五轴机床为例庄德新(吉林铁道职业技术学院,吉林吉林132200)数控机床加工能力体现一个国家制造业水平的象征,是装备制造业的基础,它为新产品的试制与研发提供了重要的技术手段,更是高新技术产业和国防军工现代化的战略装备。

五轴机床科技含量高、精密度高、是专门加工复杂零件的机床,也是解决叶轮、叶片、汽轮机转子、大型曲轴等零件加工的唯一手段。

1H N C -848D 五轴数控机床的特点1.1H N C-848D 五轴数控机床是在原有的X 、Y 、Z 的坐标基础上增加了两个旋转坐标轴。

围绕着X 轴旋转的坐标轴是A轴,围绕着Z 轴旋转的坐标轴是C 轴,机床有5个伺服系统,五轴数控机床主要有三种结构形式:分别是工作台倾斜型、主轴倾斜型、工作台/主轴倾斜型。

而一般工作台倾斜型的结构形式是最常用的一种形式,A 轴的一般工作范围+100度至-100度。

当A 轴回转大于90度,工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。

C 轴是0度～360度任意回转。

这样通过A 轴和C 轴的结合,除了固定在工作台的底面之外,其它五个面都可以由立式主轴上的刀具进行切削加工。

A 轴和C 轴的最小分度值一般为0.001度。

伞式刀库能安装16把刀具,主轴锥孔为BT30、气压0.6M Pa 、最大工件直径为φ250m m 。

主轴每分钟最高转速20000转。

1.2加工前,两个旋转轴先将进行旋转,将工件倾斜在一个固定的位置,通过回转工作台来定义空间中的旋转加工面,再由X 、Y 、Z 坐标轴进行进给切削加工。

在此工作平面,可以进行编程2D 或3D 加工操作。

加工时回转轴总是将要加工的平面旋转到与Z 轴垂直的位置在进行切削加工(也称定向加工),并保持固定。

1.3从工艺角度来讲,转台通过旋转可以进行精确的定位,相比三轴机床,可将不同的三个加工平面或曲面合在一个加工程序里进行加工,可减少因多次装夹带来的误差,精度稳定、操作灵活,可通过设计更紧凑合理的夹具,充分拓展转台的空间,可以一次性装夹加工更多的平面。