一．工程概况隧道衬砌多采用轨行平移式模板台车一次成型施工工艺。
模板台车属较大型临时钢结构安装，除了重量大以外，还有安装空间窄小，起重困难，并且多有高空作业，所以必须予以高度重视，确保安全。
1．1 主要外形尺寸模板设计半经：R2480mm、R3260mm、R10640mm模板腰线宽：5700mm；模板纵向长度：9000mm；台车中心高度：8470mm；轮对中心距：3560mm；1.2 行走机构移动方式：自行式双驱动；主、被轮各两组。
行走速度： 6.8~7.6m/min;驱动电机功率：7.5kWx2;减速机型号: 减速机型号: S97-1:129.35-Y7.5-4P-B-M4-Ⅲ1.3液压系统系统额定压力: 16Mpa;系统工作压力: 12Mpa;泵额定流量: 10L/min ; 体积: 900X500X400;操纵方式: 十联组合阀; 油箱容积: 180L;二安装前的准备工作2.1安装人员组织2.2、安装人员岗前培训①、所有参加安装人员都必须进行岗前培训，使其对台车的构造有一个较为详细的了解。
②、每个操作者要了解安装台车时所用的工具性能和使用方法，确保安全作业。
③、以台车安装说明书为板本进行技术培训。
④、切记高空作业要系好安全带，不准重叠作业，确保安全。
3.3、安装所用设备及料具1）、吊车8∽12T 1台2）、水平运输车5T 1台3）、电动扳手（22∽24、30∽32）1把4）、梅花扳手（22∽24）6把5）、梅花扳手（30∽32）4把6）、钢丝绳φ15.5*3∽4米2根7）、钢丝绳φ12*3∽3.5米2根8）、撬棍φ20×500∽600（一头尖一头扁）4根9）、撬棍φ20×800 2根10）、撬棍φ20×1500 1根11）、手锤4磅1把12）、大锤8磅1把13）、手拉葫芦3T 2个14）、手拉葫芦5T 2个15）、20t千斤顶（螺旋式）4台16）、10t定滑轮1个17）、临时支撑木100*100*100010根18）、临时支撑管￠80*3米8根3.4、洞内安装时，锚杆安装位置如图所示三台车安装程序及工艺流程3.1、选择安装地点：结合现场实际情况，选择适当的安装地点，以便台车比较顺利地进洞或进入工作面。
①洞外安装；空间大，适宜吊车作业，安装速度较快。
②洞内安装；空间小，需锚杆吊装作业，安装速度较慢。
平整场地，铺设轨道，洞内安装，需打锚杆悬挂5t手拉葫芦，其布置锚杆分布图。
场地尽量平坦开阔，以便安装作业，场地一般在20×30米一块即可，看现场实际情况而定。
按台车轨距要求，铺设轨道其长度大于等于20米，轨道要求平直，无明显三角坑，接头无错台，前后、左右高差＜5mm，中心线尽量与隧道中心线重合，其误差＜15mm，轨道枕木间距一般≤0.6M，并用道钉固牢，钢轨采用50kg/m以上重轨。
3.2、安装行走轮架总成：利用起吊装置（手拉葫芦或吊车）将主动轮架和从动轮架，分别放在已铺好的轨道上，并做临时支撑，按着底纵梁中心线，调整前后轮架的距离，并用对角线相等的原理，调整轮架的正确方位，并垫平固定。
3.3、安装底纵梁：将底纵梁吊至已摆好的轮架之上，并用螺栓，临时固定，校核对角线有无变化，如果在正确值内，加临时支撑固定，然后安装门形架。
3.4、安装门形架：一般是先在地面组装门形架单片总成。
然后一片一片的吊装于底纵梁相对位置，用螺栓临时固定。
3.6、安装锁梁、剪刀撑为了尽快成为一个有机整体，安装完门形架后紧接着安装锁梁和各空间所设的剪刀撑。
利用垂球、眼观的方式进行调整、找正。
并及时紧固各部螺栓，使其形成一个完整的骨架。
3.7、接通行走机构电源，使架体可以前后移动10米范围。
3.8、吊装吊梁，安装台梁：先把台梁吊装于门架之上，调整好中心距和对角线以后，加设临时支撑使其稳定，把吊梁吊装于台梁之上，用螺栓紧固。
3.9、安装吊梁立柱、顶模板。
在安装顶模时应从中间开始，向两端延伸，这样可减少累计误差，安装好中间第一块顶模，经检查弦长和弦高符合设计标准后，再安装其它顶模，直至完成顶模安装任务。
3.10、为了台车的稳定性，此时将吊梁上的各种斜撑和剪刀撑全部校核并紧固螺栓。
3.11、安装边模（采用吊车或手拉葫芦）：顶模经检查无误后可以安装边模，安装边模时要对称安装，以防侧倾，如果在洞内安装时，在安装前应把边模先运进洞，按顺序把模板靠在边墙基础上，以便吊装，用3t手拉葫芦吊在顶模内侧适当位置吊起边模就位穿铰销。
边模安装经调整，表面光滑、平整、接缝处无错台、几何尺寸符合设计要求，即可安装通梁。
3.12、安装通梁和支撑系统。
3.13、安装液压及电器系统，如果在较小的洞内安装时，行走电器要先于（步骤6）安装，以便台车的前后移动。
3.14、安装附件，如：栏杆、踏梯和工作平台、堵头板压条等。
3.15、检查所有紧固螺栓。
3.16、空载试车，电器液压系统工作是否正常。
3.17、试验台车各种动作是否灵活准确到位。
3.18、自检合格后，报用户验收。
3.19、验收合格的，填表，双方签字后，待投入使用。
台车安装流程四．主要受力构件计算：4.1.模板部分受力分析及强度校核顶模板通过上纵梁总成承受整个上部模板的载荷，而上纵梁有12个支承点（8个机械千斤顶，4个液压油缸）承受竖向载荷并传力至门架。
由于混凝土输送泵通过管道向台车输送混凝土，与注浆口接口处的局部挤压力较大，其它地方压力较小。
在衬砌时的混凝土自重及边墙压力靠模板承受。
模板的整体强度既有拱板承受又有千斤顶承受，以保证模板工作时的绝对可靠。
台车模板沿洞轴方向看是一个圆柱壳，它是由多个2米高的圆柱形组合而成，顶模最危险处应在最顶部（由于灌注时的压力）。
因此，其力学模型可取最顶部2m长度、1.8m宽的这部分模板进行受力分析及强度校核，其受力简图如图1。
该部分载荷由两部分组成，一是砼的自重；二是注浆口封口时产生的较大挤压力，该值的取值是一个不确定的，它与灌注封口时的操作有极大关系。
如果混凝土已经灌满，而操作人员仍然由输送泵输送混凝土，由于输送泵的理论出口压力（36.5Kg/cm2）很大，就有可能造成模板的变形破坏。
由于输送管的长度及高度的变化，注浆口接口处压力实际有多大，目前没有理论及实验验证的数据可供参考。
据此情况，操作者就必须及时掌握和控制灌注情况，根据操作经验判定已经灌满，并及时停止输送。
（1）分析部分的混凝土自重P1分析部分的长为2m，宽为1.8m，混凝土厚为0.8m，其密度为2.45t/m3，则混凝土自重为：W=2×1.8×0.8×2.45=7.056(t)则单位面载荷为P1=7.056/(2×1.8)=1.96 t/m2（2）分析部分的挤压面载荷P2该值取为4.7t/m2，参考自日本歧阜工业公司提供的参数[1]。
那么，这部分模板就受到P1和P2的作用，两部分的合力P=P1+P2=1.96+4.7=6.66t/m2，取安全系数为1.2，则合力P=6.66×1.2=7.992 t/m2，此处取P=8 t/m2.（3）模板的弯曲应力由于模板的内表面每隔260mm有一根加强角钢，因此，我们可以把它简化成每隔260mm的梁单元来考虑。
将宽度为260mm的模板所受到的载荷折算成梁上的线载荷。
根据上述模板所受的面载荷为6.66t/m2,那么在250mm宽，2100mm长的面积上所受到的载荷为：6.66×0.25×2.1=3.4965(t)，将此载荷作用在 2.1m长的梁上，则其线载荷为：q = 3.4965/2.1=1.665(t/m)。
长的面积上所受到的载荷为：8×0.26×2=4.16(t)，将此载荷作用在1.8m长的梁上，则其线载荷为：q = 4.16/1.8=2.311(t/m)。
如果对整个模板进行受力分析，就必须将整个模板等效成梁单元的空间框架结构，利用有限元理论，通过电算进行有限元分析。
这里，我们只能取一根梁进行分析，简化后的梁单元力学模型按简支梁处理，其受力简图如图2，这是因为两边有250mm高的拱板及立柱支承。
梁的横载面如图3。
图3 为计算梁的弯曲应力，必先计算该梁横截面的形心，该截面是由90×56×8的角钢及260×10的组合截面，根据图示坐标系，计算组合截面形心的X、Y坐标。
其计算公式为：X =ΣAiXi/ΣAi Y =ΣAiYi/ΣAi查表可知角钢90×56×8的横截面积A =1118mm2,惯性矩IX =91300mm4，X0=13.6mm,Y0=30.4mm。
则X =[260×8×90+1118×（90+13.6）]/(2600+1118)=81.5 Y =[260×8×（90+8）+1118×30.4]/(2600+1118)=63.97根据组合截面的平行移轴公式计算组合截面的惯性矩：IX =260×8/12+260×8×（81.5-13.6）2+91300+1118×(63.97-30.4)2=10941050.53mm4抗弯截面模数：W1=IX/（81.5-63.97）=520821.45mm3W2= IX /67.86=134541.7 mm3简支梁受到均布载荷作用下的最大弯矩位于跨中，其值为：Mmax=ql2/8=2.311×104×1.82/8=9359.55(N.m) 梁的最大弯曲应力为：σ= Mmax / W2=69.57 [MPa]对于Q235钢，[σs]=235 MPa，所以，梁的强度通过。
（4）模板的最大位移梁单元的最大变形量，即模板的最大位移。
根据受均布载荷简支梁的位移公式：fmax = 5ql4/384EI式中，E-弹性模量，E = 2.1×105 MPa；I-截面的惯性矩，I = 10941050.53mm4q-梁受到的均布载荷，q = 2.311×104N；l-梁的长度，l = 1.8m；将各值代入上式：fmax=5×2.311×104×1.84/(384×2.1×1011×10.94×10-6) =1.38mm即模板的最大变形为1.38mm。
通过上述的分析计算可知，整个模板的强度及刚度是足够的。
4.2.竖向千斤顶、升降油缸的校核混凝土自重及其它作用力通过每边的4个千斤顶及2个油缸承受，并通过千斤顶及油缸传于门架横梁上。
千斤顶受力有：（1）模板及及其支架重量：0.12×106 N（2）混凝土自重：W=LSΥ式中：Υ—混凝土容重，Υ取2.45x104KN/m3；S—混凝土衬砌截面面积，m2；则W=[180°/360°x2πx 2.36x9x0.8x2.45x104=1.31 x106N（3）挤压载荷：该值取4.7t/mm2，则47000x180°/360°x2πx 2.36=0.35x106N。
