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钻孔灌注桩的特点钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方式，它通过在地下钻孔后注入水泥浆料，形成高强度的桩体，以增加地基的承载能力和稳定性。
钻孔灌注桩具有以下的特点：1. 承载能力高：钻孔灌注桩的承载能力较大，可以承受较高的水平和垂直荷载。
这是因为钻孔灌注桩的形成过程中，水泥浆料的注入会将周围土层和地基一并固化，形成一体化的桩体，具备较高的强度和稳定性。
2. 施工灵活：钻孔灌注桩的施工过程相对灵活，适应性强。
由于工地环境和地质条件的不同，钻孔灌注桩可以采用不同的施工方法和材料。
同时，施工过程中可以根据需要进行调整和修改，具备一定的灵活性。
3. 环保节能：钻孔灌注桩的施工过程相对较为环保。
注入的水泥浆料会在地下固化，不会对周围的环境产生污染。
与传统的地基处理方法相比，钻孔灌注桩消耗的材料少，不会产生大量的废弃物，具有节能环保的特点。
4. 适应性强：钻孔灌注桩适用于各种土质和地质条件。
无论是软土、黏土还是砂砾土，钻孔灌注桩都可以应用。
它可以在不同的地下水位和地下条件下施工，具备较强的适应性。
5. 施工周期短：钻孔灌注桩施工周期相对较短。
由于施工过程相对简单，不需要大量的设备和人力资源，因此可以缩短施工时间。
这对于一些工期较为紧迫的工程来说尤其重要。
6. 经济高效：钻孔灌注桩的施工成本相对较低。
由于材料消耗少、施工周期短，可以降低工程的总成本。
另外，钻孔灌注桩施工过程中不需要大型设备，也可减少设备租赁费用。
7. 可控性好：钻孔灌注桩的施工过程可控性较强。
施工人员可以根据地质条件和工程需求，调整注入的水泥浆料的配比和注入速度，以达到设计要求。
这有助于保证工程质量。
总之，钻孔灌注桩作为一种常用的地基处理方式，具备承载能力高、施工灵活、环保节能、适应性强、施工周期短、经济高效和可控性好等特点。
在工程建设中，选择合适的地基处理方式是非常。
钻孔灌注桩的四种施工方法1. 钻孔灌注桩的施工方法1.1 钻孔灌注桩的概述钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，可用于加固地基、改善土壤的承载力和稳定性。
本文将介绍钻孔灌注桩的四种常用施工方法。
1.2 钻孔灌注桩的基本原理钻孔灌注桩是通过钻孔的方式将混凝土注入到地下，形成一个连续的桩体。
这个桩体可以增加地基的承载力和稳定性，从而达到加固地基的目的。
2. 钻孔施工法2.1 钻孔施工前准备钻孔施工前，需进行必要的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
2.2 钻孔施工过程(1) 在预定的位置用钻机进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 钻孔完成后，将钻孔巡查和清理，确保钻孔的质量和准确性。
(3) 在钻孔进口放置钢筋笼，保证钢筋的位置正确，并且有足够的长度穿出地面。
(4) 开始灌注混凝土，在灌注过程中，要注意控制灌注速度和灌注压力，确保桩体的质量和一致性。
(5) 灌注结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
3. 爆破施工法3.1 爆破施工前准备爆破施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并获得相关的爆破许可证。
3.2 爆破施工过程(1) 进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 在钻孔中放置爆破药物，根据设计要求选择合适的爆破药物。
(3) 进行爆破操作，控制爆破的力度和方向，确保桩体的质量和稳定性。
(4) 爆破后进行挖掘和清理，使桩体达到预期的尺寸和形状。
4. 挤拔施工法4.1 挤拔施工前准备挤拔施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
4.2 挤拔施工过程(1) 在预定的位置进行挖掘坑，确保坑底水平和垂直度。
(2) 在坑底放置钢筋笼，然后用特殊的挤拔设备将混凝土挤入坑中。
(3) 挤拔过程中，控制挤拔速度和挤压力，确保桩体的质量和一致性。
(4) 挤拔结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
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钻孔灌注桩成孔的方法
钻孔灌注桩成孔有以下几种主要方法：
1. 挤土法：使用钻机将地层土壤挤压出孔口，形成孔洞。
此方法适用于较软土层。
2. 旋转钻进法：使用钻机旋转钻头进行钻进，钻机可配备冲击器或振动器以提高钻进效率。
适用于中等或坚硬土层。
3. 冲刷法：使用冲孔器和注浆泥浆进行钻孔，泥浆通过钻孔流入搅拌土壤并将土层冲刷出孔洞。
适用于较软土层。
4. 冲拔法：先用钻杆打孔到一定深度，然后将杆子抽出，并通过注水或注浆来冲刷出孔洞。
5. 旋转冲洗法：使用旋转式注浆钻机，注水同时旋转钻杆，钻杆底部注射水流冲刷土层并形成孔洞。
6. 震动法：通过振动桩机或振动钻杆的方式进行成孔，振动力将土层颗粒分散并形成孔洞。
具体选择哪种成孔方法要根据地质条件、土层类型和工程要求综合考虑，确定适
用的成孔方法。
钻孔灌注桩名词解释钻孔灌注桩钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，可用于加固土壤，并为建筑物或其他结构提供稳定的基础支撑。
以下是与钻孔灌注桩相关的一些名词及其解释：1. 钻孔灌注桩 (Drilled Shaft)•定义：钻孔灌注桩是一种通过在地面上或水中钻孔并将混凝土灌注到孔中的基础支撑结构。
2. 钻孔 (Drilling)•定义：钻孔是指在地面上或水中使用钻具、钻头等工具将孔径较小的孔洞钻入地下的过程。
3. 灌注 (Grouting)•定义：灌注是指通过泵送混凝土或其他材料将其灌入钻孔中，并在孔中形成一个连续的柱状体以增加承载能力。
4. 桩身 (Shaft)•定义：桩身是指钻孔灌注桩中的主要结构部分，通常由混凝土或其他合适的材料构成。
5. 灌注混凝土 (Grout Concrete)•定义：灌注混凝土是指在钻孔中用于灌注的混凝土，通常通过掺入适量的水泥和骨料来获得所需的强度和流动性。
6. 灌注机 (Grout Pump)•定义：灌注机是用于将混凝土或其他材料从地面输送到钻孔中的设备，通常使用搅拌和泵送两个功能。
7. 超声波无损检测 (Ultrasonic Testing)•定义：超声波无损检测是一种通过发送和接收超声波来评估混凝土质量和桩身的完整性的方法。
8. 桩基 (Pile Foundation)•定义：桩基是指通过将桩体（如钻孔灌注桩）沉入地下以传递建筑物或其他结构的荷载至较深土层的基础类型。
9. 承载力 (Bearing Capacity)•定义：承载力是指地基土层或桩基能够承受的最大荷载大小，通常以单位面积上的力量来衡量。
10. 土壤改良 (Soil Improvement)•定义：土壤改良是指通过添加或处理地下土壤，改变其物理和化学性质，以提高土壤的工程性能和稳定性。
这些名词是钻孔灌注桩工程中常用的术语，理解这些术语可以更好地了解和应用钻孔灌注桩技术。
浅析人工挖孔桩与钻孔灌注桩的区别浅析人工挖孔桩与钻孔灌注桩的区别人工挖孔桩和钻孔灌注桩是土木工程中常用的两种桩基处理方式，它们在施工方法、桩体结构、适用范围等方面存在一些区别。
本文将从以下几个方面对两种桩基方式进行详细的比较和分析。
一、施工方法1. 人工挖孔桩：人工挖孔桩是通过人工或机械工具在土壤中挖掘出洞穴，并在洞穴内浇筑混凝土形成桩身。
施工过程包括挖孔、清理洞穴、放入钢筋和模板、浇筑混凝土。
该方法可以适用于各种土质条件以及需要深层承载的情况。
2. 钻孔灌注桩：钻孔灌注桩是通过旋转钻具将土壤取出并同时注入浆液，在形成孔洞的同时进行灌注。
施工过程包括钻孔、排土、注浆、放入钢筋和模板、浇筑混凝土。
该方法适用于软土地层和需要较高抗拔承载力的情况。
二、桩体结构1. 人工挖孔桩：人工挖孔桩的桩身一般采用整体式结构，即在挖孔结束后，直接在洞穴内浇铸混凝土形成桩身。
桩顶可以通过加装钢筋或预埋金属接头与上部结构连接。
2. 钻孔灌注桩：钻孔灌注桩的桩身结构一般采用空心或部分空心形式，在灌注完成后，通过金属套筒或钢筋混凝土形成桩身。
桩顶可以通过预埋钢板或钢筋与上部结构连接。
三、适用范围1. 人工挖孔桩：人工挖孔桩适用于各种土质条件，特别是适用于较深层的承载。
2. 钻孔灌注桩：钻孔灌注桩适用于软土地层和需要较高抗拔承载力的情况。
附件：本所涉及的附件如下：1. 照片：人工挖孔桩施工示意图2. 表格：人工挖孔桩与钻孔灌注桩对比表3. 图纸：钻孔灌注桩示意图法律名词及注释：本所涉及的法律名词及注释如下：1. 土木工程：指利用土木材料和土木构造进行基础设施、建筑物等工程建设的学科。
2. 施工方法：指在工程施工过程中采用的特定方式和步骤。
3. 抗拔承载力：指桩基在受到外部力作用时抵抗轴向拔出力的能力。
钻孔灌注桩施工方案【1】钻孔灌注桩施工工艺1、钻孔灌注桩现场施工，可分为成孔和成桩(既砼灌注)两个环节。
在施工工艺流程中，钻进成孔之前的工序，属于成孔范围，其后属于成桩范围。
2、成孔前桩位放样和埋设护筒，直接关系到桩位的精确度。
因此，要求准确、可靠。
要求主动钻杆垂直，三点成一线(天车、转盘、孔口三者中心在同一条垂直线上)，转盘底座稳固可靠。
3、钻进成孔是成孔工艺的主要流程，在成孔过程中要求孔径符合设计要求，孔壁在成孔在成孔后不坍塌、变形；桩端孔深达到设计所要求的持力层深度。
并要求在现有地质条件复杂情况下，力求做到不发生孔内事故；在成孔过程中产生的大量岩屑、钻渣，通过泥浆循环带到地面，到达清除孔内固体颗粒的目的。
4、钢筋笼的制作与成孔同步进行，在灌注设备就位前，先吊放钢筋笼。
由于吊装高度的限制，钢筋笼必须分段制作，在孔口吊放时在搭接焊牢，最后全部吊放到位，然后下放导管到孔内。
在钢筋笼下置过程中，钢筋笼会刮乱孔壁，形成新岩屑，沉淀到孔底。
因此，需要第二次清孔。
二次清孔在导管内进行，清孔到达设计要求后，经业主和监理认可，方可进入砼灌注工序。
5、灌注工艺的关键，是要保证桩身砼的实密性良好。
为此，要求商品砼厂家拌出较好和易性的混凝土，灌注过程不允许间断。
6、钻孔灌注桩的施工是一项技术要求非常高的工程，为了确保桩基的施工质量，我们将从施工的每个环节入手，把质量和安全贯穿到每道程序中，做到环环紧扣有条不紊。
【2】泥浆工艺1、泥浆循环系统（1）泥浆池→泥浆→水龙头→沉淀→泥浆池。
（2）为了能及时根据施工需要调整泥浆性能，要求各机单独开挖泥浆池，各自建立一套循环方案。
2、泥浆性能的调整和处理（1）严格把好泥浆护壁，根据钻进地层特征，及时相应调整泥浆各项性能指标，是确保成孔和成桩全过程质量的主要环节。
（2）针对施工场地松散地层的情况，本工程刚开始施工时，先进行一些外工地性能较好的泥浆，钻进过程中利用地层特性造浆。
必要时，采用加入白泥粉和外加剂，强化泥浆性能指标，故有“泥浆是钻孔的血液”之称。
钻孔灌注桩1. 简介钻孔灌注桩是一种在土壤中形成的混凝土桩，常用于加固土壤和提供结构支撑的建筑工程中。
本文将介绍钻孔灌注桩的概念、施工步骤和应用范围。
2. 概念钻孔灌注桩（Bored Pile）是通过钻孔形成孔洞，然后将钢筋筒放入孔洞中，再将混凝土灌入形成桩身的一种工法。
钻孔灌注桩通常由先钻孔、下管束、浇筑混凝土三个步骤组成。
3. 施工步骤以下是钻孔灌注桩的基本施工步骤：3.1 预测定位在开始施工之前，需要根据设计要求确定桩的位置和深度。
该步骤通常由工程师进行，使用测量仪器和设备来准确确定孔洞的位置。
3.2 钻孔使用钻孔机械进行孔洞的钻探。
根据设计要求，选择合适的孔径和深度来满足结构需求。
钻孔过程中需要注意避免孔壁坍塌，可以使用钢套管来加固孔洞。
3.3 下管束在钻孔完毕后，将钢筋筒（也称为管束）下放入孔洞中。
管束的材质通常是钢铁或预应力混凝土，具有足够的强度来承受桩的荷载。
3.4 灌浆在安装好管束后，开始进行混凝土的灌浆。
灌浆通常使用压力法进行，确保混凝土能够充实到孔洞的每个角落。
灌浆完成后，需要等待混凝土充实并凝固。
3.5 钢筋绑扎在混凝土凝固之前，需要在桩体中加入钢筋以增加桩的强度和稳定性。
根据设计要求，在桩体内加入必要数量和位置的钢筋。
3.6 补充灌浆等待钢筋绑扎完成后，需要进行补充灌浆。
这一步骤可以确保钢筋与混凝土之间的连接牢固，并增加整个桩的稳定性。
3.7 桩顶修整在桩完成后，通常需要修整桩顶使其平整。
根据设计要求，可以采用机械切割、掌握或其他方法来修整桩顶。
4. 应用范围钻孔灌注桩适用于以下场景：•土壤状况较差：钻孔灌注桩可以加固土壤，并提供更好的承载能力。
特别适用于软土、强风化岩层和松散砂土等地质条件不理想的情况。
•结构支撑：钻孔灌注桩可以作为建筑物的基础承载系统，提供结构稳定性和抗震性能。
•地下工程：钻孔灌注桩可以作为地下工程的支撑结构，例如地铁隧道、地下室等。
•桥梁和高速公路：钻孔灌注桩可以作为桥梁和高速公路的基础，提供稳定的承载能力。
钻孔灌注桩检测方法及原理钻孔灌注桩检测方法及原理一、引言钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，广泛应用于建筑工程中。
在钻孔灌注桩的施工和验收过程中，为了保证质量和安全，必须进行相应的检测。
本文将详细介绍钻孔灌注桩的检测方法及原理。
二、钻孔灌注桩的分类根据桩身形式的不同，钻孔灌注桩可以分为灌注桩、预制灌注桩和灌注成桩。
灌注桩是在钻孔完毕后，将钢筋、混凝土逐层灌入桩孔中形成的桩身。
预制灌注桩是在桩孔中预埋钢筋笼，然后以钢模具或管道将混凝土灌入桩孔中形成的桩身。
灌注成桩是将整根或分段的钢筋混凝土柱直接灌注桩孔中形成的桩身。
三、钻孔灌注桩的检测方法1. 视觉检测视觉检测是最常用的钻孔灌注桩检测方法之一。
通过肉眼观察桩身表面是否存在明显的裂缝、麻面和浮渣等缺陷，来判断桩身的质量和可靠性。
2. 声波检测声波检测是利用超声波探测仪对桩身进行扫描，通过接收回波信号来判断桩身的质量和缺陷情况。
声波检测可以检测到更小的裂缝和空洞等问题。
3. 反射波检测反射波检测通常是通过敲击桩身表面，观察敲击后的反射波形来判断桩身质量。
反射波检测方法简单、直观，但对操作人员的经验要求较高。
4. 超声波穿透检测超声波穿透检测是使用特定的超声波探头，在钻孔灌注桩的侧壁进行扫描，通过超声波的传导方式来判断桩身的质量和缺陷。
四、钻孔灌注桩的检测原理钻孔灌注桩的检测原理主要是根据声波、超声波和反射波等物理原理。
声波在不同介质中传播速度不同，可以通过测量声波的传播时间来判断桩身是否有空洞或裂缝等问题。
超声波穿透检测则是利用超声波在材料中的传导性质，通过测量超声波的传播时间和强度来判断桩身质量。
五、钻孔灌注桩检测的意义钻孔灌注桩的检测对于保证工程质量和工程安全至关重要。
合格的钻孔灌注桩可以提供良好的承载力和稳定性，保证工程的正常运行和使用。
而不合格的钻孔灌注桩则可能导致工程事故和质量问题。
附件：1. 钻孔灌注桩检测报告模板2. 钻孔灌注桩检测数据记录表3. 钻孔灌注桩质量问题处理流程图法律名词及注释：1. 土木工程法：规范土木工程领域的法律法规和专业标准，保证工程的质量安全和合规性。
钻孔灌注桩主要采用反循环钻机成孔，以钻孔桩机施工为主。
钢筋笼在钢筋加工场内分节加工焊接，平板车运送，吊车吊装。
混凝土采用商品砼，搅拌运输车运至现场，导管法灌注水下混凝土。
一、钻孔灌注桩施工准备㈠技术准备1、施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进行详细的了解。
2、组织各部门有关人员认真学习施工图纸和设计方案，掌握施工的形式和特点，复核需要采用的新技术，同时审查加工定货有何特殊要求。
3、组织所有技术人员认真学习新规范、新规程、积极推广应用建设部推广的十项新技术，积极学习，吸收国内外的先进施工经验，充分利用已有先进的技术，提高该工程施工的科技含量。
4、桩位编号：为了便于工程质量控制和技术资料整理，根据桩位平面图对桩位进行编号，确定施工顺序及各桩机的施工区段。
5、搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线、建筑物、构筑物的资料，对可能受影响的要制定相应的保护措施。
6、进行成本控制，制定供料计划，编制施工图预算和施工预算。
7、认真学习监理规程，积极配合好监理单位的工作，保证各项工作顺利进行。
8、技术负责人依据施工规范和设计要求，向各施工班组进行安全及技术交底。
㈡施工现场准备工作1、根据规划提供的工程定位基线及水准点，完成施工现场钻孔灌注桩的测量定位、高程引测，并报有关单位复验。
2、在桩基施工区域地面采用碾路机碾压平整，方便桩基施工。
3、完成施工现场泥浆循环系统和钢筋笼制作平台设置工作。
4、完成临水、临电、临时设施的设置工作。
㈢材料准备1、依据设计图纸要求的材料品种、规格计算材料需用量，编制材料需用计划。
2、依据材料需用计划及进度计划编制材料供应计划，落实材料货源，合理、及时进场。
3、组织材料进场，合理进行布置和堆放。
4、施工期间所使用的商品砼、钢材必须符合设计要求，“三证”齐全。
对于所选用的钢筋等原材料作好检测和复试工作，同时做好各项见证试验，编制试验计划。
二、钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔灌注桩施工的重点内容包括：测量定位放线→护筒埋设→钻机定位→成孔（泥浆拌制）→一次清孔及检测验收→钢筋笼制作与吊装→二次清孔→混凝土灌注→成桩质量检查→桩机移位→打下一棵桩。
三、钻孔灌注桩施工方法㈠定位放线首先进行场地道路的平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和水准点，确定桩位。
成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确保准确无误。
根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。
根据桩位控制轴线的基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细复核以防出错。
定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。
测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。
㈡埋设护筒为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面20cm。
护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。
钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。
护筒用8mm厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计直径大100mm。
护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。
护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。
㈢钻机就位钻机就位前，调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300，施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。
同时钻孔前还应对钻机导杆进行垂直校正。
为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
㈣泥浆循环系统设置1、泥浆循环系统由循环池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。
一般采用集中搅拌，集中向钻孔输送泥浆的方法。
2、沉淀池不少于2个，可串联使用，每个沉淀池的容积不小于6m3，泥浆池的容积一般在15m3左右。
3、循环槽应设1：200的坡度，槽的截面应能保证冲洗液的正常循环不外溢。
4、沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖和水泥砂浆砌筑，不得渗漏。
泥浆池不能建在新堆积的土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失。
5、应及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，清出的钻渣应及时运出现场，防止污染环境。
6、从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。
混凝土灌注浇注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀和泥浆池中的泥浆被污染破坏。
㈤成孔施工1、将电钻吊入护筒内，应关好钻底层的铁门，启动砂石泵，使电钻空转，待泥浆输入钻孔后开始钻进。
钻进中应根据转速进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，并使电缆、胶管和钻杆下放速度同步进行。
2、启动下钻及钻进时需有专人守、放电缆和进浆胶管，钻进时，电流值不得超过规定数值，应设有过载保护装置，使能在钻进阻力过大时能自动切断电源。
3、钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；在易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。
在发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停止钻进，针对不同情况采取相应措施后方可继续施工。
上述方法通过大量工程实践证明是行之有效的，优点在于回转阻力较小，钻进平稳，且有一定的导向能力和钻进效率。
钻孔灌注桩成孔泥浆使用膨润土制作而成，泥浆参数要求符合设计及规范要求。
钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆的含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。
㈥第一次清孔孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：增加桩的沉降量，降低桩端承载力；沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；灌注砼时沉渣上升，钢筋笼所受压力较大，易将钢筋笼拱起。
因此清孔后的沉渣厚度必须严格控制在规范容许的范围以内。
钻头达到设计深度后，应立即进行清孔，清孔可采用循环换浆法，即让钻头继续在原位旋转，继续注水，用清水换浆，使泥浆密度控制在1.1t/m3左右，如孔壁土质较差时，则宜用泥浆循环清孔，使泥浆密度控制在1.15～1.25t/m3，清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定，防止塌孔。
不可采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔底沉渣、孔径及孔斜，做好详细记录。
㈦钢筋笼施工钢筋笼制作按设计和规范要求进行，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，钢筋笼制作尺寸允许偏差：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度±10mm。
1、钢筋笼制作：钢筋笼制作前，对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。
钢筋加工前，先行调直，使钢筋无局部曲折。
螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。
成型钢筋笼平卧堆放，且不得超过二层。
现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。
钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口的钢筋连接采用绑条焊；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+20mm。
钢筋笼的长度一般在8m左右，当采取辅助措施后，可加长到12m左右，本工程钢筋笼计划一节长8m，一节长11m。
下节笼上端露出操作平台高度1m左右，主筋焊接部位的污垢予以清除。
上下节笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进行焊接，焊接时两边对称施焊，并敲去焊渣；焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。
钢筋笼施工时一并把吊筋焊接完成。
钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。
2、钢筋笼安装：钢筋笼安装前应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。
骨架顶端设置吊环。
起吊时采用两台汽车吊起吊，主吊保证垂直吊，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。
钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形，端部吊点在笼子中心。
钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，须用双吊车起吊，以防止弯曲和扭曲变形（因直径大自重亦较大），吊放钢筋笼入孔时，注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。
先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正，且上下笼保持垂直状态，焊接时两边对称施焊。
为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼的同心度。
钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。
钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞孔壁。
钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。
钢筋笼入孔时，先在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施工图纸施工。
钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。
㈧导管安装及二次清孔根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号，导管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管接头外径100mm以上。
导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。
导管在桩孔内的位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。
导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm，以便隔水栓顺利排出，隔水栓采用球胆。
导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。
当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进行第二次清孔。
吊放导管时，位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
二次清孔：第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚度不得大于10cm，清孔时间一般控制在20分钟左右。
清孔方法可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。
清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。
清孔时泵吸量合理控制，避免过大吸垮孔壁。
