钻孔灌注桩主要采用反循环钻机成孔，以钻孔桩机施工为主。
钢筋笼在钢筋加工场内分节加工焊接，平板车运送，吊车吊装。
混凝土采用商品砼，搅拌运输车运至现场，导管法灌注水下混凝土。
一、钻孔灌注桩施工准备㈠技术准备1、施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进行详细的了解。
2、组织各部门有关人员认真学习施工图纸和设计方案，掌握施工的形式和特点，复核需要采用的新技术，同时审查加工定货有何特殊要求。
3、组织所有技术人员认真学习新规范、新规程、积极推广应用建设部推广的十项新技术，积极学习，吸收国内外的先进施工经验，充分利用已有先进的技术，提高该工程施工的科技含量。
4、桩位编号：为了便于工程质量控制和技术资料整理，根据桩位平面图对桩位进行编号，确定施工顺序及各桩机的施工区段。
5、搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线、建筑物、构筑物的资料，对可能受影响的要制定相应的保护措施。
6、进行成本控制，制定供料计划，编制施工图预算和施工预算。
7、认真学习监理规程，积极配合好监理单位的工作，保证各项工作顺利进行。
8、技术负责人依据施工规范和设计要求，向各施工班组进行安全及技术交底。
㈡施工现场准备工作1、根据规划提供的工程定位基线及水准点，完成施工现场钻孔灌注桩的测量定位、高程引测，并报有关单位复验。
2、在桩基施工区域地面采用碾路机碾压平整，方便桩基施工。
3、完成施工现场泥浆循环系统和钢筋笼制作平台设置工作。
4、完成临水、临电、临时设施的设置工作。
㈢材料准备1、依据设计图纸要求的材料品种、规格计算材料需用量，编制材料需用计划。
2、依据材料需用计划及进度计划编制材料供应计划，落实材料货源，合理、及时进场。
3、组织材料进场，合理进行布置和堆放。
4、施工期间所使用的商品砼、钢材必须符合设计要求，“三证”齐全。
对于所选用的钢筋等原材料作好检测和复试工作，同时做好各项见证试验，编制试验计划。
二、钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔灌注桩施工的重点内容包括：测量定位放线→护筒埋设→钻机定位→成孔（泥浆拌制）→一次清孔及检测验收→钢筋笼制作与吊装→二次清孔→混凝土灌注→成桩质量检查→桩机移位→打下一棵桩。
三、钻孔灌注桩施工方法㈠定位放线首先进行场地道路的平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和水准点，确定桩位。
成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确保准确无误。
根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。
根据桩位控制轴线的基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细复核以防出错。
定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。
测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。
㈡埋设护筒为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面20cm。
护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。
钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。
护筒用8mm厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计直径大100mm。
护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。
护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。
㈢钻机就位钻机就位前，调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300，施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。
同时钻孔前还应对钻机导杆进行垂直校正。
为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
㈣泥浆循环系统设置1、泥浆循环系统由循环池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。
一般采用集中搅拌，集中向钻孔输送泥浆的方法。
2、沉淀池不少于2个，可串联使用，每个沉淀池的容积不小于6m3，泥浆池的容积一般在15m3左右。
3、循环槽应设1：200的坡度，槽的截面应能保证冲洗液的正常循环不外溢。
4、沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖和水泥砂浆砌筑，不得渗漏。
泥浆池不能建在新堆积的土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失。
5、应及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，清出的钻渣应及时运出现场，防止污染环境。
6、从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。
混凝土灌注浇注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀和泥浆池中的泥浆被污染破坏。
㈤成孔施工1、将电钻吊入护筒内，应关好钻底层的铁门，启动砂石泵，使电钻空转，待泥浆输入钻孔后开始钻进。
钻进中应根据转速进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，并使电缆、胶管和钻杆下放速度同步进行。
2、启动下钻及钻进时需有专人守、放电缆和进浆胶管，钻进时，电流值不得超过规定数值，应设有过载保护装置，使能在钻进阻力过大时能自动切断电源。
3、钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；在易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。
在发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停止钻进，针对不同情况采取相应措施后方可继续施工。
上述方法通过大量工程实践证明是行之有效的，优点在于回转阻力较小，钻进平稳，且有一定的导向能力和钻进效率。
钻孔灌注桩成孔泥浆使用膨润土制作而成，泥浆参数要求符合设计及规范要求。
钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆的含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。
㈥第一次清孔孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：增加桩的沉降量，降低桩端承载力；沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；灌注砼时沉渣上升，钢筋笼所受压力较大，易将钢筋笼拱起。
因此清孔后的沉渣厚度必须严格控制在规范容许的范围以内。
钻头达到设计深度后，应立即进行清孔，清孔可采用循环换浆法，即让钻头继续在原位旋转，继续注水，用清水换浆，使泥浆密度控制在1.1t/m3左右，如孔壁土质较差时，则宜用泥浆循环清孔，使泥浆密度控制在1.15～1.25t/m3，清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定，防止塌孔。
不可采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔底沉渣、孔径及孔斜，做好详细记录。
㈦钢筋笼施工钢筋笼制作按设计和规范要求进行，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，钢筋笼制作尺寸允许偏差：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度±10mm。
1、钢筋笼制作：钢筋笼制作前，对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。
钢筋加工前，先行调直，使钢筋无局部曲折。
螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。
成型钢筋笼平卧堆放，且不得超过二层。
现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。
钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口的钢筋连接采用绑条焊；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+20mm。
钢筋笼的长度一般在8m左右，当采取辅助措施后，可加长到12m左右，本工程钢筋笼计划一节长8m，一节长11m。
下节笼上端露出操作平台高度1m左右，主筋焊接部位的污垢予以清除。
上下节笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进行焊接，焊接时两边对称施焊，并敲去焊渣；焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。
钢筋笼施工时一并把吊筋焊接完成。
钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。
2、钢筋笼安装：钢筋笼安装前应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。
骨架顶端设置吊环。
起吊时采用两台汽车吊起吊，主吊保证垂直吊，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。
钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形，端部吊点在笼子中心。
钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，须用双吊车起吊，以防止弯曲和扭曲变形（因直径大自重亦较大），吊放钢筋笼入孔时，注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。
先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正，且上下笼保持垂直状态，焊接时两边对称施焊。
为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼的同心度。
钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。
钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞孔壁。
钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。
钢筋笼入孔时，先在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施工图纸施工。
钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。
㈧导管安装及二次清孔根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号，导管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管接头外径100mm以上。
导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。
导管在桩孔内的位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。
导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm，以便隔水栓顺利排出，隔水栓采用球胆。
导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。
当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进行第二次清孔。
吊放导管时，位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
二次清孔：第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚度不得大于10cm，清孔时间一般控制在20分钟左右。
清孔方法可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。
清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。
清孔时泵吸量合理控制，避免过大吸垮孔壁。
