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方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施1.前言由于连铸坯质量问题多发于连铸，因此对连铸质量缺陷进行了分析，总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。
2.铸坯主要有以下几种缺陷：2.1卷渣2.1.1表面卷渣（见图1）2.1.2内部卷渣（见图2）图1 图22.2裂纹2.2.1表面裂纹：头部表面裂纹（图3 ）、尾部表面裂纹（见4）。
图3 图42.2.2内部裂纹（见图5）图52.3气泡缺陷（见图6、见图7）图6 图73、缺陷产生原因及预防措施3.1卷渣产生原因及预防措施3.1.1表面卷渣产生原因及预防措施产生原因：（1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。
（2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。
（3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。
（4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动，导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。
（5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。
（6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被卷入的覆盖剂受两个力作用：向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用，当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内，在钢流流股的作用下，如被坯壳捕作而形成皮下卷渣，如被向下流股带入液相穴深处而形成内部卷渣。
（7）挑渣条用8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块，有钢瘤的8#线熔断到结晶器钢液内部，如被坯壳捕作到而形成皮下卷渣，如进入液相穴深处而形成内部卷渣。
（8）拉速波动，特别是在升速或降速过程，由于拉矫机电机转速发生变化，从而造成结晶器液面波动，从而形成渣条，形成的渣条被卷入结晶器坯壳上形成卷渣。
钢铁材料常见缺陷及其产生原因-----------------------作者：-----------------------日期：科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”型钢常见缺陷部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷结瘤带钢表面粘附有细小坚硬的颗粒物，呈星星点点地分布。
少量轻微点状压印。
严重的压印，使带锕面凹入，另一面相应凸起。
(1)在高温氧化气氛中石墨碳套辊的孔隙被逐渐氧化扩大，带铜带人炉内的细铁粉在孔隙处堆积起来，高温下结成瘤。
(2)由于碱洗工艺(碱液温度、浓度、洗刷辊磨损)达不到规定要求，使带钢表面上的轧制油没有洗干净，从而带进炉内的铁粉多并堆积在碳套的孔隙处。
碳套在高温和过氧化气氛下加速碳套的孔隙氧化，并使其逐渐扩大易于堆积铁粉。
涂层不良成品钢带(片)表面呈花斑，淙布不均，发粉，发粘起皮，漏涂等。
(1)潦层液质量差或涂液污染。
(2)涂层辊压下控制不当或涂层辊辊面损伤。
(3)涂层工艺执行不当。
(4)涂层前板面底层不良。
氧化色（无取向硅钢）产品涂层前、后带钢表面有兰色、黑色，或涂层后有浑苇色出现。
(1)炉内的露点高或吸人空气。
(2)保护气体的含氧量高或保护气体使用中断。
涂层过烧（无取向硅钢）绝缘层起泡、剥离、无玻璃光泽，有时伴有板型发生改变(不平坦)。
电气、机械故障跑偏断带等造成停机，带钢在炉内时间长。
露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。
在钢板、板卷、棒材、型钢上的裂纹和其他等缺陷，大多源于板坯和方坯上的缺陷。
大多数钢厂面临的最大挑战是缺乏如何判定、检查这些缺陷及相应地采取何种对策。
令人遗憾的是，目前很多钢厂在遇到表面缺陷问题时所做的一些措施并不恰当，甚至没有对板坯和方坯进行检测分析便作出相应的判定和措施。
1.板坯和方坯的表面缺陷类型板坯和方坯上的所有表面缺陷几乎可以被分成五大类，并且在世界上大多数铸机上它们的发生位置基本上也是可以预测的。
基于经验，按照发生概率的大小顺序列出了五大类缺陷，即针状气孔/疏松、裂纹、深度振痕、不良清理、结晶器壁污染和刮伤等。
依据加热炉的氧化条件，可以确定板坯和方坯表面缺陷的临界深度，从而判定缺陷是否最终会成为板材、板卷或棒材上的轧制表面缺陷。
大部分加热炉操作会导致1%～2%厚度的铸坯氧化成氧化铁皮。
如果铸坯的厚度为220mm，就意味着在加热过程中会造成2.2mm～4.4mm的厚度损失。
这个厚度损失同样会传递到表面缺陷。
如果铸坯表面缺陷的深度小于铸坯厚度的1%～2%，那么这些缺陷将在加热过程中消除。
而那些比成为氧化铁的1%～2%厚度更深的缺陷，最终会造成轧材的表面缺陷。
1）针状气孔/疏松在所有铸机上，针状气孔/疏松几乎都是常见的，也是最容易被忽略的铸坯缺陷。
如果钢中的气体得不到合理控制，就会在板坯和方坯表面上产生针状气孔/疏松。
当凝固率达到90%而气体总压力Ar+H2+N2+CO+CO2>1atm时，针状气孔/疏松就会在板坯和方坯表面上形成。
找出表面和皮下针状气孔/疏松的形成原因并不困难。
在实际生产中，皮下通常是指表面以下10mm的深度。
根据经验，针状气孔/疏松是影响钢板、板卷表面质量的最突出问题。
举一个板坯上的针状气孔/疏松的例子，钢种是V和Nb复合微合金化的A572Gr50结构钢，含0.15%C，在铸坯上角部出现针状气孔/疏松，导致14.3mm厚的成材的上边部出现缺陷。
该板坯进行了展宽轧制以满足板宽尺寸的需要。
连铸板坯缺陷对下工序的质量影响摘要：为满足用户对产品质量越来越严格的要求，生产价格便宜高质量产品是人们追求的目标。
而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。
关键字：连铸坯；质量控制引言：在现代的工业发展中，质量的高低已逐渐决定着企业的命运。
市场竞争以价格竞争为主转向以质量竞争为主，为了达到提高连铸板坯质量更好的为下工序服务的目标，使我们的产品在下游客户的手中能更好的体现使用价值。
一、连铸板坯缺陷的分类与分析1、连铸板坯缺陷的分类炼钢-精炼-连铸工艺流程生产的连铸板坯作为半成品共给轧钢，轧制成不公规格的板材以满足不同单位的需求。
只有提供高质量的连铸板坯，才能轧制出高质量的产品。
连铸板坯缺陷包括以下几个方面：连铸板坯的纯净度：主要是钢中夹杂物类型、形貌、尺寸和分布。
（1）连铸板坯的表面缺陷：主要是指连铸板坯的表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、夹渣、气泡等。
缺陷严重的会造成废品，甚至会已传至轧制产品内。
（2）连铸板坯的内部缺陷：主要是指连铸板坯内部裂纹、中心疏松、缩孔、偏析等。
缺陷严重者会影响轧制产品的力学性能和使用性能。
2、连铸板坯缺陷的分析2.1连铸板坯夹杂物的主要来源钢中夹杂物数量要少，钢中总氧要低，在钢中的夹杂物呈弥散分布而避免成链状串簇状分布（1）内生夹杂物：主要是脱氧产物。
其特点是溶解氧增加，脱氧产物增多。
（2）外来夹杂物：钢水与环境（空气、包衬、炉渣、水口等）作用下的二次氧化产物，其特点为夹杂物粒径大、组成复杂的氧化物、来源广泛、在连铸板坯中成偶然性分布、对产品危害大。
2.2连铸板坯表面裂纹缺陷连铸板坯裂纹包括表面裂纹（纵裂纹、横裂纹、网状裂纹）和内部裂纹（三角区裂纹、中心线裂纹）。
连铸板坯裂纹的形成是一个复杂冶金、物理过程。
是传热、传质、凝固和应力的相互结果。
带液芯的高温铸坯在连铸机运行过程中，各种力作用于高温坯壳产生变形，超过了钢的允许强度和应是产生裂纹的外因，钢对裂纹敏感性是产生裂纹的内因，而连铸机热工做状态和工艺操作是产生裂纹的条件。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续轧制工艺的效率和产品质量。
因此，如何有效改善连铸板坯的缺陷，优化轧制工艺，成为了业界关注的焦点。
本文旨在探讨连铸板坯的常见缺陷及原因，并分析轧制工艺的改进措施，以提高钢铁产品的质量和生产效率。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 中心裂纹：中心裂纹是连铸板坯的主要缺陷之一，其形成原因主要是板坯凝固过程中的温度梯度和热应力过大。
此外，铸坯的化学成分、夹杂物、铸机振动等因素也会对中心裂纹的产生造成影响。
2. 表面裂纹：表面裂纹主要出现在板坯的表面，其形成原因包括钢水质量、结晶器振动、二次冷却制度等因素。
此外，钢中合金元素和夹杂物的含量也会对表面裂纹的产生造成影响。
3. 夹渣和夹杂物：夹渣和夹杂物主要来源于钢水的精炼过程和浇注过程中的夹杂物。
此外，铸模的质量、涂料的性能以及连铸机的维护保养也会影响夹渣和夹杂物的产生。
三、轧制工艺的改进措施针对上述连铸板坯的常见缺陷，轧制工艺的改进措施主要包括以下几个方面：1. 优化轧制参数：通过合理设定轧制温度、轧制速度、压下量等参数，使轧制过程更加稳定，减少轧制过程中的变形和裂纹等缺陷的产生。
2. 调整轧辊质量：选用高质量的轧辊，提高轧辊的硬度和耐磨性，减少轧制过程中的磨损和振动，从而降低板坯的表面裂纹和内部缺陷。
3. 强化轧前准备：在轧制前对连铸板坯进行充分的预热和除鳞处理，以去除表面的夹杂物和氧化皮，提高板坯的表面质量。
4. 优化冷却制度：根据板坯的化学成分、尺寸和轧制要求，制定合理的冷却制度，控制板坯的冷却速度和温度分布，以减少中心裂纹和表面裂纹的产生。
5. 引入无损检测技术：在轧制过程中引入无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对板坯进行实时监测，及时发现并处理缺陷，提高产品的良品率。
第二篇连铸板坯缺陷(AA)第二篇连铸板坯缺陷(AA) (1)2.1表面纵向裂纹(AA01) (4)2.2表面横裂纹(AA02) (6)2.3星状裂纹(AA03) (7)2.4角部横裂纹(AA04) (8)2.5角部纵裂纹(AA05) (10)2.6气孔(AA06) (11)2.7结疤(AA07) (12)2.8表面夹渣(AA08) (13)2.9划伤(AA09) (14)2.10接痕(AA13) (15)2.11鼓肚(AA11) (16)2.12脱方(AA10) (17)2.13弯曲(AA12) (18)2.14凹陷(AA14) (19)2.15镰刀弯(AA15) (20)2.16锥形(AA16) (21)2.17中心线裂纹(AA17) (22)2.18中心疏松(AA18) (23)2.19三角区裂纹(AA19) (25)2.20中心偏析(AA20) (27)2.21中间裂纹(AA21) (28)2.1表面纵向裂纹(AA01)图2-1-11、缺陷特征表面纵向裂纹沿浇注方向分布在连铸板坯上下表面，裂纹深度一般为2mm～15mm，裂纹部位伴有轻微凹陷。
在连铸浇注过程中，当连铸板坯坯壳在结晶器内所受到的应力超过了坯壳所能承受的抗拉强度时，即产生表面纵向裂纹。
表面纵向裂纹缺陷在结晶器内产生，出结晶器后若二次冷却不良，裂纹将进一步加剧。
2、产生原因及危害产生原因：①钢中碳含量处于裂纹敏感区内；②结晶器钢水液面异常波动。
当结晶器钢水液面波动超过10mm时，表面纵向裂纹缺陷易于产生；③结晶器保护渣性能不良。
保护渣液渣层过厚、过薄或渣膜厚薄不均，使连铸板坯凝固壳局部过薄而产生表面纵向裂纹；④中间包浸入式水口与结晶器对中不良，钢水产生偏流冲刷连铸板坯凝固壳，而产生表面纵向裂纹。
危害：轻微的表面纵裂纹经火焰清理后均能消除；表面纵向裂纹严重时可能会造成漏钢；表面纵向裂纹若送热轧进行轧制可能导致热轧产品出现分层、开裂缺陷。
第二篇连铸板坯缺陷(AA)第二篇连铸板坯缺陷(AA) (1)2.1表面纵向裂纹(AA01) (4)2.2表面横裂纹(AA02) (6)2.3星状裂纹(AA03) (7)2.4角部横裂纹(AA04) (8)2.5角部纵裂纹(AA05) (10)2.6气孔(AA06) (11)2.7结疤(AA07) (12)2.8表面夹渣(AA08) (13)2.9划伤(AA09) (14)2.10接痕(AA13) (15)2.11鼓肚(AA11) (16)2.12脱方(AA10) (17)2.13弯曲(AA12) (18)2.14凹陷(AA14) (19)2.15镰刀弯(AA15) (20)2.16锥形(AA16) (21)2.17中心线裂纹(AA17) (22)2.18中心疏松(AA18) (23)2.19三角区裂纹(AA19) (25)2.20中心偏析(AA20) (27)2.21中间裂纹(AA21) (28)2.1表面纵向裂纹(AA01)图2-1-11、缺陷特征表面纵向裂纹沿浇注方向分布在连铸板坯上下表面，裂纹深度一般为2mm～15mm，裂纹部位伴有轻微凹陷。
在连铸浇注过程中，当连铸板坯坯壳在结晶器内所受到的应力超过了坯壳所能承受的抗拉强度时，即产生表面纵向裂纹。
表面纵向裂纹缺陷在结晶器内产生，出结晶器后若二次冷却不良，裂纹将进一步加剧。
2、产生原因及危害产生原因：①钢中碳含量处于裂纹敏感区内；②结晶器钢水液面异常波动。
当结晶器钢水液面波动超过10mm时，表面纵向裂纹缺陷易于产生；③结晶器保护渣性能不良。
保护渣液渣层过厚、过薄或渣膜厚薄不均，使连铸板坯凝固壳局部过薄而产生表面纵向裂纹；④中间包浸入式水口与结晶器对中不良，钢水产生偏流冲刷连铸板坯凝固壳，而产生表面纵向裂纹。
危害：轻微的表面纵裂纹经火焰清理后均能消除；表面纵向裂纹严重时可能会造成漏钢；表面纵向裂纹若送热轧进行轧制可能导致热轧产品出现分层、开裂缺陷。
板坯常见缺陷的形态成因及处理方法技术质量部2010年8月12日前言近年来，我国中厚板的生产规模有了大幅度增长，随着市场竞争的激烈，产品质量能够满足客户的需求，节约成本成为企业的核心竞争力。
由于连铸钢坯质量决定最终产品质量，因此钢坯质量的检查和判定对钢坯质量控制以及钢板质量控制有着重要的作用，目前钢坯的质量检验主要依靠检验人员的现场观测和低倍硫印的检验。
本书由长期从事产品质量管理方面的专家、学者和有着丰富经验的现场检查判定人员通过较长时间的现场跟踪，对缺陷和生产过程的分析研究后，共同参与编写的，旨在通过概述的编写和出版为有关人员提供参考和借鉴。
本书立足于我公司的生产实际情况，以钢板质量为目标，连铸坯质量控制为核心的钢坯缺陷为例，对钢坯缺陷的形态、产生原因、影响以及处理办法给予了介绍。
随着今后钢种数量的增多和生产方式的多样化，需要对本书不断的补充和丰富。
本书将适时做进一步的补充，欢迎和感谢读者提出宝贵意见和建议。
限于编著者水平，书中难免有不足之处，望读者批评指正，编者不胜感激。
目录一、表面缺陷 (1)1、纵向裂纹 (1)2、横向裂纹 (2)3、角部横裂纹 (3)4、角部纵裂纹 (4)5、窄面横裂（侧裂） (5)6、星状裂纹 (6)7、表面夹杂 (7)8、划伤 (8)9、豁口 (9)10、重接 (10)11、毛刺 (11)二、内部缺陷 (12)1、皮下裂纹 (12)2、皮下气泡 (13)3、缩孔 (14)4、角裂纹 (15)5、三角区裂纹 (16)6、中心裂纹 (17)三、形状缺陷 (18)1、鼓肚 (18)2、凹陷 (19)3、不平度 (20)一、表面缺陷1、纵向裂纹特征：在钢坯表面沿着浇铸方向的裂纹。
纵裂容易出现在板坯宽面中央部位，长度不等，深度一般小于5mm。
实例见图1-1。
成因：主要由于钢坯在凝固过程中坯壳厚度不均，当作用在坯壳的拉应力超过钢的允许强度时，在坯壳薄弱处产生应力集中导致断裂，二冷区扩展形成。
影响：轧制后（纵向轧制），在钢板表面产生纵向裂纹。
检验及处理方法：用肉眼检查。
如果钢坯存在表面纵裂，必须用火焰沿轧制方向进行清理，清除处圆滑无棱角，清理宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的10倍，单面清理深度不得大于厚度的10%，两相对面清除深度之和不得大于厚度的15%。
图1-12、横向裂纹特征：横向裂纹大多出现在钢坯内弧侧振痕波谷部位，难以发现。
实例见图1-2。
成因：主要是由于钢坯振痕较深，造成振痕底部有微裂纹或者坯壳较薄，钢中的铝、氮含量较高，促使AlN、质点沿奥氏体晶界析出，诱发横裂纹；钢坯在脆性温度700℃~900℃矫直。
影响：轧制后在钢板表面延展并开裂。
检验及处理方法：肉眼检验。
该缺陷需用火焰进行清理，清理方法同纵裂。
图1-2特征：在钢坯角部横向裂纹，一般裂纹长度在20mm左右。
实例见图1-3。
成因：由于钢坯角部过强的冷却和局部过冷低温，特别在弯曲和矫直过程中，钢坯角部所受应力超出能承受的强度，在脆弱处开裂。
中碳含Nb钢、含B钢以及包晶钢角部裂纹发生率更高。
影响：轧制后角部裂纹继续延展开裂，容易导致钢板边部裂纹，无法交货。
检验及处理方法：严重角部横裂可以直接发现，一般检验角部裂纹需要火焰清理后检验。
角部裂纹的处理一般采用切角，但根据裂纹延展规律和轧制厚度的影响，可以适当放宽裂纹的限制条件，建议不超过20mm。
图1-3特征：该缺陷通常沿浇注方向无规律的分布在板坯宽表面上，距角部一般不超过25mm，裂纹部位常伴有轻微凹陷。
实例见图1-4。
成因：主要由于窄面锥度不合理导致。
影响：轧制后在钢板边部出现严重的纵向裂纹。
检验及处理方法：肉眼检验，可以配合火焰清理检验。
角部纵裂需切角处理。
图1-4窄面横裂(侧裂) 5、窄面横裂（侧裂）特征：在板坯的窄面垂直于浇铸方向的横向裂纹，一般在振痕的波谷处。
实例见图1-5。
成因：窄面横裂一般由于钢坯窄面受到强冷、保护渣等原因造成的传热不好或者窄面鼓肚应力导致，大部分由于传热导致。
影响：窄面裂纹目前轧制后对切边交货钢板没有产生影响，具体影响需要进一步跟踪并补充。
检验及处理方法：肉眼检验。
目前不对该缺陷处理，可以轧制。
图1-56、星状裂纹特征：星状裂纹一般发生在晶间的细小裂纹，呈星状或呈网状，通常是隐藏在氧化铁皮之下难于发现。
实例见图1-6。
成因：星状裂纹主要是由于铜向铸坯表面层晶界的渗透，或者有AlN，BN或硫化物在晶界沉淀，这都降低了晶界的强度,引起晶界的脆化,从而导致裂纹的形成。
影响：轧制后钢板表面产生裂纹，一般判为爪裂或者裂纹带出品。
检验及处理方法：目前采用肉眼检验。
对于星状裂纹必须进行清理至没有裂纹为止，保证清理处光滑无棱角。
图1-67、表面夹杂特征：在铸坯表皮下2-10mm镶嵌有大块的渣子,因而也称为皮下夹渣实例见图1-7。
成因：一般由于结晶器液面波动导致影响：若不清除,轧制后会造成钢板的表面夹杂缺陷。
检验及处理方法：肉眼检验。
皮下夹杂在轧制入炉前必须进行表面精整，去除。
图1-7特征：在铸坯表面沿拉坯方向连续或不连续的划痕称为划伤。
实例见图1-8。
成因：①结晶器下有异物，划伤铸坯。
②主辊或导向辊旋转不良，时转时不转，附有氧化铁而造成铸坯损伤。
③因漏钢后冷钢、硬渣粘附在辊子上未及时清理，与铸坯摩擦划伤。
④拉矫水套处氧化铁堆积过多。
影响：轧制后容易导致钢坯折叠。
检验及处理方法：肉眼检查，钢坯表面划痕深度超过3mm须火焰清理去除。
图1-8特征：该缺陷一般存在于钢坯端面中部存在一道火焰切割残留的缺口，贯穿整个板坯厚度方向。
实例见图1-9。
成因：豁口是火焰切割时，由于切割路线不直或轨道不在一条直线上或切割产生的钢水堆积造成的。
影响：影响炼钢收得率，影响成本。
检验及处理方法：肉眼检查，有豁口则切除，或在测量定尺时扣除与豁口深度等同的长度。
图1-9特征：在板坯四周产生连续痕迹，多数发生在头坯和水口坯。
也被称为双浇。
实例见图1-10。
成因：由于各种原因使钢液浇铸中断，而在弯月面处产生凝壳，且不易于再浇铸的钢液相融。
影响：带有重接的钢坯在进入加热炉后有可能断裂，严重影响生产。
检验及处理方法：肉眼检验。
钢坯不允许存在重接，必须进行切除，或者判废。
图1-1011、毛刺特征：存在钢坯下表面端部，观察板坯下表面沿切割面存在规则的切割熔渣凸起。
实例见图1-11。
成因：由于毛刺机刀头，液压、气动系统故障导致毛刺无法去除或者毛刺去除不干净。
影响：毛刺轧制后容易导致钢板表面结疤。
检验及处理方法：肉眼检验。
该缺陷需用火焰清理后用铁钩勾掉。
图1-11二、内部缺陷1、皮下裂纹特征：皮下裂纹一般在距铸坯表面20mm以内，与表面垂直的细小裂纹。
一般分布在板坯内弧侧。
实例见图2-1。
成因：扇形段漏水等原因导致板坯冷却不均，或者板坯受到辊的挤压导致。
影响：轧制后，在钢板表面产生大量的爪裂，导致钢板带出，甚至判废。
检验及处理办法：火焰清理后肉眼检验。
皮下裂纹需要扒皮处理。
图2-12、皮下气泡特征：在铸坯表皮以下，直径约1mm，长度在10mm左右，沿柱状晶生长方向分布的气泡；这些气泡若裸露于铸坯表面称其为表面气泡；小而密集的小孔叫皮下气孔，也叫皮下针孔。
实例见图2-2。
成因：钢液中氧、氢含量高是形成气泡的主要原因。
影响：加热炉内铸坯皮下气泡表面氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹；若埋藏较深的气泡，也会使轧后产品形成细小裂纹，导致探伤不合。
检验及处理方法：火焰清理后肉眼检验。
皮下气泡要求火焰扒皮处理，扒皮单面深度不得大于钢坯厚度的10%。
图2-23、缩孔特征：火焰切割后肉眼可见铸坯断面中心附近有许多细微的纵向凝固孔隙，称之为缩孔。
实例见图2-3。
成因：凝固前，将产生若干个凝固孔隙，它们可能相互连接而形成一个纵向缩孔腔。
凝固终期会出现体积收缩，其体积不能由剩余钢水完全填充即形成缩孔。
影响：缩孔有明显的偏析，轧制后，完全不能焊合，造成钢板分层缺陷。
检验及处理方法：肉眼检查，如存在缩孔，则切除一定板坯长度，直到肉眼看不到为止，如短于入炉长度，判废。
图2-34、角裂纹特征：裂纹在板坯角部附近形成，一般处于对角线上，离表面很浅的地方，有时切角后可以在切割面上看到纵向裂纹。
实例见图2-4。
成因：有板坯鼓肚导致，与结晶器传热和二冷有关。
影响：轧制后一般可以焊合。
检验方法：低倍检验。
图2-45、三角区裂纹特征：在铸坯端部距窄边30-50mm处出现的横裂纹。
实例见图2-5。
成因：①侧面冷却强度过大。
②结晶器倒锥度过大。
③二冷区夹辊开口度发生变化。
④二冷区夹辊弯曲变形。
影响：轧制后影响钢板性能。
检验及处理方法：检查铸坯断面边部是否有裂纹，有则沿纵向切除或改轧压缩比较大的钢板。
6、中心裂纹特征：该缺陷一般出现在断面厚度的1/2处，裂口呈锯齿状，裂纹长度有时很短，有时可达板坯宽度的3/4，裂口宽度一般较细，严重时可达0.5-1.5mm。
实例见图2-6。
成因：二冷区夹辊开口误差太大，特别是在液相穴末端附近若夹辊开口度误差太大，便有可能导致内裂；二次冷却不当，尤其是当液相穴末端附近受到强烈冷却；浇注温度过高；二冷区夹辊弯曲。
影响：轧制后钢板产生分层或探伤不合。
检验及处理方法：如果检查铸坯断面有中心裂，则判废。
图2-6三、形状缺陷1、鼓肚特征：该缺陷一般在铸坯上表面，呈现局部凸起，凸起部位最高可达40～60mm。
实例见图3-1。
成因：带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面。
影响：板坯鼓肚会加重铸坯的中心偏析；也有可能形成内部裂纹，给铸坯质量带来危害。
检验及处理方法：肉眼检查，检查板坯表面是否有鼓肚，依据YB/T2012-2004标准判定。
2、凹陷特征：在板坯表面沿着浇铸方向或者垂直浇铸方向的凹陷。
实例见图3-2。
成因：鼓肚；结晶器与二冷装置对弧不准；二次冷却局部过冷；拉矫辊上有金属异物粘附；保护渣性能；人为操作。
检验：肉眼检查。
图3-23、不平度特征：钢坯表面弯曲，形成拱形。
实例见图3-3。
成因：大部分是钢坯存放造成的，垛底不平，钢坯未完全冷却时进行钢坯吊运都会造成不平度超标。
影响：轧板卷影响入炉角度，影响轧辊正常使用。
检验及处理方法：肉眼检查，根据相关标准，执行不合格品评审程序。
图3-3。
