外观检测缺陷

苏州荣科精密机械有限公司产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本规范规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。

本规范适用于本公司及子公司结构产品表面外观的标准判定，产品的装配生产及结构验收；也可用于指导设计。

本规范同样适用于外购件的验收，当外购个别件不属于本公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。

2 术语2.1 产品：指本公司确定的、处于向本公司客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。

2.2 A级表面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。

2.3 B级表面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。

2.4 C级表面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。

除A、B级表面外的表面均为C级表面。

2.5 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行观察。

2.6 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面、金属机械加工面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。

2.7 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

2.8 喷涂保护面：零件在喷涂过程中，依据图纸要求，对不要求喷涂的表面进行了保护处理的表面。

3 缺陷定义3.1 金属表面3.1.1 模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。

3.1.2 磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。

3.1.3 运动部件摩擦痕：样本架等在运送过程中和基体产生的痕迹。

3.1.4 焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。

3.1.5 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

3.1.6 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

混凝土构件缺陷一、适用范围本作业指导书适用于外观缺陷检测和超声法检测混凝土内部缺陷.混凝土构件内部缺陷检测包括裂缝深度检测、不密实区检测和混凝土结合面质量检测。

二、检测目的采用观察及尺量判断混凝土构件外观缺陷:采用带波形显示功能的超声波检测仪,测量超声脉冲波在混凝土中的传播速度(简称声速）,首波幅度(简称波幅）和接收信号主频率（简称主频)等声学参数并根据这些参数及其相对变化，判断混凝土中内部缺陷情况。

三、检测依据《超声法检测混凝土缺陷技术规程》ＣECS21:200０；《建筑结构检测技术标准》GB/T 5０３４４-2004《混凝土结构工程施工质量验收规范》GＢ5０20４-２015《人民防空工程质量验收与评价标准》RFJ01-201５。

四、检测设备盒尺、手持测距仪、吊线、超声波检测仪。

五、抽检数量5。

１外观缺陷检测:全数检查;５。

２内部缺陷检测：当遇下列情况之一时应进行相应构件的内部缺陷检测①委托方要求：②混凝土外观质量检测中,混凝土表面存在修补痕迹或严重质量缺陷:③人防工程口部、防护密闭段、采光井、水封井、防毒防爆井等有防护密闭要求的部位,未一次整体浇筑混凝土:④后浇带、施工缝不符合《人民防空工程施工及验收规范》GB50134的规定。

行。

六、检测前准备６.1收集资料了解工程概况，结构型式,成型工艺等情况,收集《施工组织设计》《施工日志》等相关工程资料．6。

2制定检测方案，确定设备七、检测方法7。

1外观缺陷检测检验方法：观察，检测技术处理方案现浇结构外观质量缺陷7。

2内部缺陷检测７.2．1裂缝深度检测(１)平面检测法当结构的裂缝部位只有一个可测表面，估计裂缝深度又不大于500mm时,可采用单面平测法。

平测时应在裂缝的被测部位,以不同的测距，按跨缝和不跨裂缝布置测点(布置测点时应避开钢筋的影响)进行检测,其检测步骤为：①不跨缝的声时测量:将T和R换能器置于裂缝附近同一侧，以两个换能器内边缘间距1'等于1０0、1５0、200、250mm……,分别读取声时值（ti),绘制“时——距”坐标图，或用回归分析的方法求出声时与测距之间的回归直线方程：l i =a＋bti每测点超声波实际传播距离li=1’+｜a|式中:li—第i点的超声波实际传播距离(mm）;１’—第i点的Ｒ、T换能器的内边缘间距(mm);a —“时-—距”图中１’轴的截距或回归直线方程的常数项（ｍｍ）. 不跨缝平测的混凝土声速值为：V=(1n ’—１1’）/（ｔｎ—t1） (km/ｓ) （1）或V=ｂ(ｋｍ/ｓ) (2)1n ’、 1１’-—第n 点和第1点的测距(ｍm)； ｔn 、t 1—－第n 点和第1点读取的声时值(us) b －—回归系数 ②跨缝的声时测量将T 、R 换能器分别置于以裂缝为对称的两侧,1'取100、15０、2０0mm ……分别读取声时值t i ０,同时观察首波相位的变化。

⚫CRB 外圈滚道超精一侧挡边被油石磨成白色one side rib become white by honing Stone in honing process
⚫内倒角磕碰伤/ Insider Corner dent
⚫套圈外径支撑划伤(有深度)/ Trace in the outer side surface(Depth) ⚫滚道中挡边支撑划伤(有深度)/ Scratch in middle rib (Depth)
⚫外圈外径表面有磨削烧伤及裂纹/ Grinding crack and burning in OD surface
⚫外圈外径面生锈/ Rust on the outer surface
⚫内圈滚道表面长划伤/ Long scratch on the raceway
⚫外圈外径表面有深磕伤/ Deep dent on the outer diameter
⚫内圈滚道有磕伤/ CRB Raceway dent
⚫外圈滚道有长划伤/ Long scratch on the raceway ⚫内圈滚道有长划伤/ Long scratch on the raceway
☺
⚫多处测量痕迹(有深度,能感觉) / Too many measuring marks(Depth, can feeling)
☺☺☺
☺⚫外径分段支撑座痕迹Subsection shoe marks on the OD
☺
⚫TRB内圈挡边有圆周划伤/ Circle scratch on the rib side face
⚫内圈滚道超精圆周划伤(有深度,能感觉)/ Circle scratch for honing raceway (Depth, can feeling)。

常见外观缺陷的预防及处理方法外观缺陷，顾名思义，就是存在于构件表面，目视可见的表面质量问题。

大致可归纳为：不连续、不规则、不彻底。

不连续：这里所说的不连续是指均匀连续物体中的中断，比如：存在于焊缝中的裂纹、咬边、气孔、夹杂、未熔合、未焊透等等；也有存在于构件母材中的，夹层、重皮、麻点、压痕等。

这些不连续有的存在于内部，有的存在于表面。

在此我们只讨论存在于焊缝或母材表面的不连续。

当这些不连续的尺寸或密集度超过了标准的限值，那么它就是缺陷。

就必须对这些缺陷进行修补或加强。

因为存在缺陷的构件会影响构件的使用性能，部分缺陷甚至存在安全隐患。

不规则：这里所说的不规则就是指与理想形态存在偏差。

如：焊瘤、未焊满等不规则的焊缝成型状态；母材因焊接变形而存在的形状偏差。

部分不规则同样会危害构件的使用，如：焊缝上的焊瘤会在焊缝与母材间形成尖锐的缺口，从而产生应力集中，危害焊缝连接的可靠性；工字梁的腹板弯曲变形，会影响工字梁的受力性能，使其承载强度下降。

所以超标的不规则必须按规范处理。

不彻底：这里所说的不彻底是指要求清除、清理的焊渣、飞溅、毛刺等未处理或处理不彻底。

这些质量问题对构件的危害程度虽不如不连续那么严重，但这些存在于构件表面，直观可见的问题，直接影响产品的质量形象。

而且这些毛毛刺刺也不只是影响构件的美观形象，它同样存在潜在危害，如：要对构件表面进行防腐处理时，油漆很难在尖锐的毛刺、锐边上形成漆膜。

焊渣及飞溅也会使漆膜存在断裂或与构件表面分离。

这也使漆膜存在露点，使漆膜保护失效。

这些外观缺陷存在于构件各个表面，而且形态各异。

检查及处理费时费工，而且部分缺陷处理非常困难，对于较复杂的结构件更为明显。

不光是费时费工，还很难取得理想的效果。

思考一下，你会发现：其实这些缺陷大多因不规范的施工造成。

因为在施工时不按工艺要求而产生的，也有生产施工时不仔细对构件造成损伤。

这些看似为了施工省时省工，但岂不知最后要花几倍的时间及人工去处理！；另外在生产处理这些外观缺陷时，常常会遗漏大量典型的外观缺陷未处理、有的缺陷也是多次处理未达标、还有的处理旧缺陷又造成新的缺陷、也有处理过度，造成浪费。

偏光片外观缺陷检测技术分析李建红摘㊀要：偏光片作为液晶面板的重要组成部分，其外观缺陷直接影响到液晶面板的质量㊂现阶段，偏光片的外观缺陷主要依靠人工检测方法，主观性强，检测效率低㊂目前，广泛应用的ＡＯＩ（ＡｕｔｏｍａｔｉｃｏｐｔｉｃａｌＩｎｓｐｅｃｔｉｏｎ）偏光片在线检测系统已不能满足检测精度的要求㊂因此，研究高精度㊁快速的离线自动检测技术对相关产业的发展具有重要意义㊂在此基础上，文章对偏光片外观缺陷检测技术进行了分析，对促进偏光片外观缺陷检测技术的发展具有积极的作用㊂关键词：偏光片；检测方法；检测精度；检测技术一㊁引言偏光片是ＴＦＴ－ＬＣＤ显示器的重要组成部分㊂此外，偏光片还广泛应用于偏光眼镜㊁偏光显微镜㊁偏光摄影㊁红外偏光片㊁紫外偏光片等产品中㊂偏光片理论产生于欧美，其产业化始于日本㊂由于偏光片的研发需要大量前期投入，属于材料化工行业的技术密集型产业，因此，偏光片的进入门槛非常高㊂现阶段，偏光片行业被日本㊁韩国和 台湾 地区垄断㊂目前，世界上有超过１５家主要偏光片公司，拥有约１８１条生产线，主要分布在韩国㊁日本和 台湾 地区㊂日本的ＮｉｔｔｏＤｅｎｋｏ和ＵｌｅａｄＣｈｅｍｉｃａｌ㊁韩国的ＬＧＣｈｅｍ和 台湾 地区的ＬｉｔｅＯｐｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ在日本企业中的份额超过５０％㊂尽管全球经济疲软，偏光片仍保持６％的年增长率㊂据市场预测，２０１６年全球偏光片市场规模将达到１４０亿美元㊂经过近１０年的发展，偏光片行业已经成熟㊂在全球经济危机的影响下，垄断国家和地区的行业人才也在流动，重要技术也向外界扩散㊂只要抓住历史机遇，我国的偏光片产业将迎来一个历史性的发展机遇期㊂二㊁偏光片外观缺陷（一）异物虽然偏光器生产车间的清洁度可以达到１００万，任何进入车间的人员都必须穿干净的衣服，但人员难免会粘在外面的灰尘等异物上，设备和生产环节出现的异物也是不可避免的㊂根据偏光片的位置，将异物分为ＳＰＶ异物㊁基底异物和黏附异物㊂其中，ＳＰＶ异物是一个附着在保护膜上的异物㊂检查员可以用肉眼认出，保护膜最终会被撕下，所以这个异物不重要㊂ＰＶＡ膜与ＴＡＣ膜在粘接过程中，环境中杂质是基体异物引起的㊂胶合过程中，偏光片上的异物引起粘着异物㊂这些缺陷需要消除㊂（二）气泡这种缺陷的发生与日常生活中手机膜产生气泡的原理相似㊂在粘贴多层偏光片膜的过程中，由于膜张力和叠片辊的不良操作而产生气泡缺陷㊂另外一种可能性是，压敏胶的不均匀使用会导致某些位置出现凹坑和气泡缺陷㊂（三）折痕从偏光片的生产到液晶模组的安装，任何一个阶段，在搬运㊁存放和取用过程中的不适当的力都会造成这种缺陷㊂折痕是一个严重的缺陷，一般需要报废㊂（四）划伤基本上，它是被异物划伤的，在大多数情况下，它是被保护膜划伤的㊂这种划痕不会影响偏光片的最终使用㊂很少，它会刮伤ＴＡＣ膜并导致其报废㊂（五）压痕在研究中，大部分压痕是由外来粒子挤压偏光片引起的㊂根据压入深度的不同，也可分为ＳＰＶ压痕和膏体压痕㊂由于ＳＰＶ压痕相对较小，并且由于偏光片材料的弹性，它通常会自动恢复㊂膏体压痕深度大，即使有一定程度的恢复，也会造成无法使用的缺陷㊂（六）残胶偏光片出现在键合过程中㊂如果出现在保护膜上，对后续使用没有影响，但如果是ＴＡＣ层，则是不能使用的缺陷㊂三㊁缺陷检测难点通过对目前主流偏光片缺陷自动检测设备的研究，发现人工检测和自动检测的误检率都比较高㊂原因是存在一些相对 特殊 的缺陷㊂这些特殊缺陷很容易漏掉，如气泡㊁压痕㊁残胶等㊂这些缺陷有三个共同的特点：轻微（面积小，深度浅），无异物，图像缺陷在均匀光照下不可见㊂该项目组将上述三种缺陷命名为 透明缺陷 ㊂这些缺陷不仅在均匀光下是看不见的，有些甚至在显微镜下放大也看不见㊂高品质㊁低成本的偏光片产品是各厂家追求的一致目标，也是公司的核心竞争力㊂高质量可以通过提高偏光片的成品率来实现，同时也可以最大限度地降低客户投诉率㊂采用智能㊁高效㊁准确的机器视觉检测系统，可以扭转人工检测的困境，从而提高生产效率，降低用工成本㊂因此，研制一套能够有效处理偏光片所有缺陷的系统，对整个行业的发展具有重要意义㊂根据偏光片生产的实际情况，得出结论：如果能够解决偏光片缺陷中最小㊁最难检测的透明缺陷，那么其他所有缺陷都可以用同样的方法检测出来㊂因此，文章将研究一种新的有效的透明缺陷检测方法㊂基于结构光视觉的偏光片透明性检测方法的研究是工业检测领域的前沿课题，具有重要的研究价值㊂只有从根本上解决上述关键问题，偏振光外观缺陷检测领域才能走向成熟㊂四㊁偏光片外观缺陷检测技术（一）机器视觉检测机器视觉是一门利用计算机模拟人类视觉和神经处理系统的交叉学科㊂用于解决工业生产和实际生活中的测量㊁检测㊁自动识别等问题㊂机器视觉系统由光源㊁摄像机㊁图像传输装置㊁计算机控制中心㊁机械执行模块等组成㊂机器视觉系统的工作原理：摄像机采集图像信息，通过采集卡传输到计算机控制中心㊂计算机对转换成数字模式的图像进行处理，最后控制相应的机械执行部件对被处理对象执行下一步动作㊂（二）在线检测机器视觉以其精度高㊁速度快㊁重复性好等优点在工业产品检测领域得到了广泛的应用㊂在偏光片检测领域，一些公司已经开发了基于机器视觉的自动光学检测系统㊂国内外已开发出许多偏光片自动检测技术设备，如德国的塞恩克博士，意大利㊁深圳等地的多家公司㊂其中，一台国产深圳奥工程公司生产的小系统可以用机器代替１０个人，这是因为ＡＯ的高效率㊂同时，本系统配备了高分辨率ＣＣＤ摄像机，对一些明显的㊁容易发现的缺陷具有较高的检测成功率㊂ＡＯ工程系统将发出报警信号，通知生产线调整检测到的缺陷㊂（三）偏光片外观缺陷离线检测对于偏光片中的凹坑（或凸起）缺陷，使用条纹光源反射照明系统，其可以使收集的条纹图像中的缺陷位置变形，从而获得缺陷信息，如图１所示㊂为了消除难以处理的背景条纹，文章采用调整图像距离的方法得到条纹相对模糊的变形㊀㊀㊀（下转第１５０页）（二）加强对会计核算的监督加强企业会计内部控制，是推动企业长远发展的必要手段㊂通过完善会计内部控制体系，有利于强化企业对财务会计工作的重视程度，节约企业的经营成本，提高企业的资金利用率㊂可协调企业的生产活动，使其高速运行，获得更多的经济效益，从而提高会计核算水平，保障会计信息质量㊂所以，在进行企业会计核算内部监督的同时，也应当充分发挥外部监督的作用㊂企业会计核算也应当在政府相关部门的监督下进行㊂通过这样的方式可以从内部以及外部方面对企业会计核算进行全面的监督，保障该项工作在科学的基础上能够顺利进行㊂（三）加强对企业会计内部控制人员专业素养的提升对企业会计内部控制人员的专业素养进行提升是极为必要的㊂企业应当积极组织对员工进行培训，进而使员工实现职业素养的提升㊂进入２１世纪以来，人类进入了信息化时代，信息技术已经融入了人们生活的方方面面，企业内部会计控制的发展也势必离不开信息技术㊂故而企业应当在员工职业素养的培训过程中加强对员工信息技能的培养㊂通过这样的方式，员工能够更加迅速适应时代发展的变化，更好地满足时代对其提出的要求，进而推动企业的向前发展㊂五㊁结语企业为了在激烈的市场竞争中保持足够的竞争力，正在紧随时代的发展潮流积极进行改革，企业会计内部控制的改革就是其中的一项重要内容㊂我国的企业会计内部控制建设已经取得了一定的成效，但也仍旧存在一些问题，故而在日后的工作推进过程中应当不断加强对企业会计内部控制的重视程度㊂应当日益完善企业会计内部控制体系，加强对会计核算的监督，同时，还应当加强对员工职业素养的提升㊂只有这样，企业才能够保持长久的竞争力，不断提升经济效益，进而实现企业战略目标㊂参考文献：［１］杨健．探讨会计电算化对内部控制的影响［Ｊ］．会计师，２０１８（１５）．［２］王贺．会计电算化条件下加强内部控制探讨［Ｊ］．中国农业会计，２０１１（５）．［３］王玲霞，王怡．高校会计电算化管理的内部控制［Ｊ］．审计与理财，２０１１（６）．［４］孙雪艳．会计电算化内部控制存在的问题及对策探讨［Ｊ］．中国乡镇企业会计，２０１１（８）．［５］廖毅珍．内部控制视角下企业会计工作存在的问题及措施分析［Ｊ］．财讯，２０１９，３３（２３）：３３－３４．［６］彭叶．浅谈中小企业会计内部控制的问题及其措施分析［Ｊ］．当代会计，２０２０，２８（４）：１１５－１１６．作者简介：刘秀玲，呼和浩特惠则恒投资（集团）有限责任公司㊂（上接第１４８页）图像，然后采用固定阈值的方法对图像进行二值化，采用形态学处理得到缺陷㊂在处理凹坑（凸点）缺陷时，文章采用有针对性的反射光源照明方法获得理想的缺陷图像，处理算法简单快速㊂图１㊀条纹反射光照明（四）结构光检测结构光缺陷检测是在结构光测量的基础上发展起来的㊂利用机器视觉理解三维物体的计算领域，他认为所有空间物体都是由点㊁线㊁面组成的，三维图像的坐标可以通过二维图像获得㊂解决了三维曲面物体的重建和描述问题，文中所用的结构光测量系统基本保留至今㊂结构光测量原理如图２所示㊂图２㊀结构光测量原理根据光源投影的类型，结构光分为：点结构光㊁线结构光和面结构光㊂这三种光源在物体表面缺陷检测中也得到了广泛的应用㊂线结构光用于检测焊缝㊂在在线光源的照射下可以检测到异常部位，采集到的图片会发生严重变形㊂然后利用简单的图像处理算法对缺陷进行分析㊂与线结构光的单一线性光源不同，表面结构光源可分为重复图案传输法和编码图像传输法㊂虽然它存在计算复杂和结构光图像匹配的问题，但由于表面光源不需要像线结构光那样进行扫描，因此测量速度比线结构光大大加快㊂因此，表面结构光检测得到了广泛的应用㊂五㊁结语文章通过偏光片外观缺陷进行了概括性的分析，通过其中的缺陷检测难点归总，在此分析了偏光片外观缺陷检测技术，展示出各个检测技术的优缺点以及工作原理，希望能给偏光片外观缺陷检测技术一定的补充作用㊂参考文献：［１］黄广俊，邓元龙．融合改进ＬＢＰ和ＳＶＭ的偏光片外观缺陷检测与分类［Ｊ］．计算机工程与应用，２０１９，ｖ．５６；Ｎｏ．９６５（２２）：２５７－２６１．［２］石鹏飞．基于深度学习的偏光片检测技术研究［Ｊ］．机械管理开发，２０１９，ｖ．３４；Ｎｏ．１９３（５）：１６８－１６９，１７８．作者简介：李建红，南京汉旗新材料股份有限公司㊂。

外观检验标准1.目的使产品的质量保持稳定,为品检人员验收产品外观标准的统一提供依据。

2. 范围适用于公司所有产品的来料、制程已及成品的外观检验。

3. 定义3.1表面外观定义一级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的主要面；二级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的次要面；三级面：在正常使用中不能能看到的次要表面。

3.2外观缺陷定义3.2.1五金毛坯类多肉：工件冲压后留有较大的毛边或多余的部分；缺肉: 工件在成型过程中出现填充不完整的现象；裂纹: 工件表面开裂，或有裂迹现象；气孔：产品在成型时，模具内气体没排出所致，形状呈圆孔或不规则孔；变形：由于铸件本身变形而造成铸件形状不良；3.2.2冲压类压印：产品在冲压时模具内有异物，造成产品被异物挤压的痕迹；碰伤：工件表面因碰撞而产生的凹状痕迹；划伤：工件表面被尖锐物体划出的线状痕迹；擦伤：工件表面被较粗糙物体擦拭而显现出细微线状痕迹；模具印：模具配合间隙及调模不合理（过小）或小型嵌块装配不平，造成产品同一位置模具压伤；砂孔：产品表面有处理不掉的较大之凹洞；变形：产品冲压成型与产品设计要求不符，适配不能吻合机壳；毛刺：产品在去飞边后剩余的毛边；锯齿边：模具设计不合理或刀刃磨损造成切不平材料拉断形成波浪式边缘；崩口：模具切削刃崩缺致使产品落料边沿出现小缺口；冲反：冲压作业时放反材料，使产品冲出毛刺与纹络方向错误；塌边：冲压产品边沿出现的凹低现象；缺料：产品冲压/切边时边沿出现的落料断差或缺口现象；泡点：冲压时模具下模或产品背面有杂质，冲压造成起泡现象；尺寸偏差：冲压产品与工程图纸尺寸不相符。

3.2.3抛光类波浪纹：抛光时用力过大，产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹；抛垒：抛光时受外力作用导致产品失去原有形状；变形：产品受到外力影响不能与机壳吻合；麻轮印：用粗糙麻轮抛光导致产品表面有残留麻轮打磨之严重痕迹；3.2.4电镀/氧化类挂具印：产品在氧化/电镀时与挂具接触处有电流烧伤痕迹或色差现象；裂纹：工件在冲压成型后由于表面氧化层过硬所导致的不良现象；发黄：产品表面露出黄色镍层；发白：产品表面有白色雾状痕迹；麻点：产品表面细微小点状现象；五彩：产品在电镀/氧化过程中导电不良导致；色差：与样板相比较所产生的色/光泽不一致现象。

产品表面外观缺陷的限定标准公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-产品表面外观缺陷的限定标准正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°而进行的观察（如图1）。

图 1：“正视”位置示意图A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面。

A级表面分为A1、A2 两个表面。

(A1、A2表面划分见表下表)A1表面：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面。

A2表面：在产品正常工作状态下、除A1表面以外的能直接正视到的外表面。

B级表面：除A级以外的所有表面。

金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面。

打磨：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

喷涂前划痕：指喷涂或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。

浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。

打磨区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。