金属型铸造工艺流程图

压铸工艺流程图示

一、压铸工艺流程图示二、压射压力P3 P4压力P2P1P2P1T1t2t3t4 保压时间升压充填增压注：t1金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速）t3充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压）t4最终静压力；P4为补充压实铸件4P yP b=Лd2式中：P b比压（Mpa）; Py机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力）d压室（冲头）直径（MM）选择比压考虑的的主要因素XX旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数比压因素选择条件高低壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单工艺性差些好些结晶温度X围大小压铸合金特性流动性差好密度大小比强度大小阻力大小浇注系统散热速度快慢公布合理不太合理排溢系统截面积大小内浇口速度快慢温度合金与压铸模具温度大小●压铸各种合金常用比压表（Mpa）铸件壁厚≤3(mm)铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-3030-4040-5050-60铝硅、铝铜合金25-3535-4545-6060-70铝、镁合金30-40 40-5050-6565-75镁合金30-40 40-5050-6565-80铜合金40-50 50-6060-7070-80●压力损失折算系数K直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1=1<1立式冷室压铸机0.66-0.700.72-0.740.76-0.78卧式冷室压铸机0.88XX旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数●压射速度浇注金属液量占压室容积百分数(%)压射速度(cm/s)≤3030-4030-6020-30>60 10-20●高压速度计算公式：VVh=×[1+(n-1)×0.1]1/4Лd2T式中：Vh高速压射速度（CM/S）；V型腔容积（CM3）；N型腔数；D冲头直径（CM）；T适当的充填时间。

铸造工艺图ppt课件

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设
计
要
点
铸造工艺方案的确定
工艺参数的确定
浇注系统和冒口
铸造工艺图的绘制
铸造工艺设计包括：
Ø选择铸造方法或造型方法
Ø铸件的浇注位置和分型面位置，型芯和芯头结构；
Ø加工余量、收缩率和拔模斜度等工艺参数；
Ø浇注系统、冒口和冷铁的布置等；
Ø将所确定的工艺方案用文字和铸造工艺符号在零件图
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1.2 铸造工艺图概述
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浇注位置，分型面，分模面，活块，本模的类型和分型负数，加工余量，拔模斜度，不铸孔和沟槽，砂芯个数和形状，芯头形式、尺寸和间隙，分盒面，芯盒的填砂(射砂)方向，砂芯负数，砂型的出气孔，砂芯出气方向、起吊方向，下芯顺序，芯撑的位置、数目和规格，工艺补正量，反变形量，非加工壁厚的负余量，浇口和冒口的形状和尺寸，冷铁形状和个数，收缩筋(割筋)和拉筋形状、尺寸和数量，和铸件同时铸造的试样，铸造收缩率等
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1.1. 3 设计的内容和程序
选择铸造方法或造型方法铸件的浇注位置和分型面位置，型芯和芯头结构；加工余量、收缩率和拔模斜度等工艺参数；浇注系统、冒口和冷铁的布置等；将所确定的工艺方案用文字和铸造工艺符号在零件图上表示出来，绘制铸造工艺图。
工作程序：审图—初步方案—讨论—确定—设计—
会签—修改—生效。
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四羊方尊高58.3厘米；重 34公斤。1938年湖南省宁乡县出土。商代方尊的代表。铜尊盛行于商代和西周时期，是一种饮酒用具。这件四羊方尊是现存商代青铜方尊中最大的一件，是国家特级文物。被认为是中国青铜铸造史上最杰出的作品之一。

铸造工艺图及设计实例

铸造工艺图及设计实例
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目录
• 铸造工艺图 • 铸造材料及特性 • 铸造设备及工具 • 铸造设计实例 • 铸造工艺优化及改进建议 • 铸造工艺图及设计软件应用
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铸造工艺图
铸造工艺流程图
造型材料准备
包括对铸造用砂、型砂等的选择、混砂、配制等过程。
模样和芯盒准备
根据图纸准备木模、木芯盒等。
造型和制芯
将模样放入芯盒内，填入型砂，形成铸型。
落砂和清理
铸件冷却后打开铸型，去除铸件表面和内部的残砂和夹杂物。
浇注
将熔融的金属注入铸型中。
合型
将上、下铸型组合起来，形成完整的铸型。
铸造模具设计图
模具材料选择
根据铸造合金和模具使用条件选择模具材料，如铸铁、铜合
金等。
模具结构设计
根据产品图纸和铸造工艺要求，设计模具结构，包括浇口位置、分型面选择等。
组成。
数控铣床
用于模具型腔的铣削加工，主要由主轴、工作台、控制系统等组成。
数控磨床
用于模具型腔的磨削加工，主要由工作台、主轴、控制系统等组成。
铸造用辅助设备
混砂机
用于混制型砂，一般由混砂转子、型砂输送装置、润湿装置等组成。
砂处理设备
用于对型砂进行干燥、冷却、输送等处理，一般由干燥器、冷却器、输送装置等组成。
浇注机
用于浇注金属液体，一般由浇包、浇道、控制系统等组成。
铸造工具及选用
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模样和芯盒
用于制作铸造用的模样和芯盒，一般由木材或塑料制成。
浇口杯和分流锥
用于浇注金属液体，一般由耐火材料制成。
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冒口和冷铁
用于控制铸件的温度和补缩，一般由铸铁或铸钢制成。

熔铸工艺流程图

铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序：炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料中间合金铝锭化平后铜、锌等镁添加剂取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。

2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。

金属铸造形成的工艺过程(ppt 45页)

5/16/2009 4:30 PM 20
四、挤压铸造
挤压铸造：用铸型的一部分直接挤压金属液，使金属在压力作用下成形、凝固而获得零件或毛坯的方法；又称液态模锻。
1. 挤压铸造的原理及工艺过程
挤压铸造原理如图所示，铸型中浇入金属液，上型向下运动挤压金属液而成形。挤压铸造的压力和速度较低，无涡流飞溅现象，成形时伴有局部塑性变形，铸件致密无气孔。
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缺点：
(1)依靠自由表面所形成的内孔尺寸偏差大，而且内表面粗糙，若需切削加工，必须加大余量； (2)不适于密度偏析大的合金及轻合金铸件，如铅青铜、铝合金、镁合金等。 (3) 因需要专用设备的投资，故不适于单件、小批生产。
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3. 离心铸造应用范围
用离心铸造法生产产量很大的铸件有以下几种： (1) 铁管，世界上每年球墨铸铁管件总产量的近一半是用离心铸造法生产的； (2) 柴油发动机和汽油发动机的气缸套。 (3) 各种类型的铜套。 (4) 双金属钢背铜套、各种合金的轴瓦。 (5) 造纸机滚筒。
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二、压力铸造
定义：在高压（30～70MPa) 下将液态或半液态合金快速( 5～100mm/s,t=0.05～0.2s))地压入金属铸型中，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。
压铸机按其工作原理结构形式分为：冷压式压铸机（有卧式、立式、全立式）压铸机热压式（有普通热室、卧式热室）压铸机。
环类或成形铸件。
2
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（2）卧式离心铸造铸型绕水平轴旋转，铸件壁厚均匀，应用广泛，主要用来生产长度较大的套筒及管类铸件，如铜衬套、铸铁缸套、水管。
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（3）成形件的离心铸造
离心式实型铸造
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2、离心铸造的特点和适用范围

金属的铸造成型工艺.ppt

低压铸造：
➢ 定义：是指液态金属在低的气体压力作用下从坩埚中
自下而上地充填型腔并凝固而获得铸件的一种铸造方法。
➢ 工艺过程：
低压铸造火车车轮示意图
➢ 特点和应用：
1、充型压力和充型速度易于控制，气孔、夹渣较少； 2、铸型散热快，组织致密，机械性能好； 3、无需冒口设置，金属利用率高； 4、铸件尺寸精度高，表面光洁； 5、适于生产质量要求高的铝镁等有色金属铸件。
第三章金属的铸造成型工艺
第一节概述第二节铸造的工艺基础第三节砂型铸造第四节特种铸造
第一节概述
金属的成形方法可分为铸造、塑性成形（或称压力加工）、切削加工、焊接和粉末冶金五大类。
铸造是生产金属零件毛坯的主要工艺方法之一，与其它工艺方法相比，它具有成本低，工艺灵活性大，适合生产不同材料、形状和重量的铸件，并适合于批量生产。
作用下将熔融金属浇注到铸型中制造铸件的一种铸造方法，也称永久型铸造。
➢ 工艺过程：
➢ 特点和应用：
1、可重复使用，生产效率高，劳动条件好，但成本高； 2、铸件精度高，表面粗糙度较低； 3、金属散热性能好，晶粒细化，机械性能好； 4、不透气且无退让性，易造成铸件浇不足或开裂。 5、适于生产大批量有色金属铸件。
使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形结晶而获得铸件的一种铸造方法。
➢ 工艺过程：
大型压铸机及压铸模
➢ 特点和应用：
1、浇注时间短，易于机械化、自动化作业； 2、铸型散热快，晶粒细化，耐磨、耐蚀性好； 3、铸件尺寸精度高，表面光洁； 4、凝固速度快，排气困难，易形成疏松和缩孔； 5、模具成本高，铸件尺寸受限； 6、适于有色金属薄壁复杂铸件的大批量生产。
连续铸造：

精密铸造过程工艺流程图

精密铸造过程工艺流程图本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉，真诚期待与您的合作具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。

如过在详细点就是：压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）压蜡---利用压蜡机进行制作腊模修蜡---对腊模进行修正组树---将腊模进行组树制壳包括（挂沙、挂浆、风干)后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。

当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。

由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。

所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。

我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。

金属型铸造工艺概述PPT(共 91张)

x1 x2 x3
整理得：
q t0 t3 x1 x2 x3
1 2 3
x1 x2 x3 1 2 3
分别为三者的热阻
分析：
q t0 t3 x1 x2 x3
1 2 3
（1）比热流 q 与铸件断面中心温度和金属型表面温度之
差（t0-t3）成正比，而与热阻之和（ x1 x2 x3 ）成反比.
第二节金属型铸件成形特点
导热性特点引起的铸件成形特点没有透气性引起的铸件成形特点无退让性引起的铸件成形特点
1. 由金属型材料的导热性能所引起的铸件成型特点金属液浇入型腔，就把热量传递给金属型壁。
型壁有两方面变化 (1)蓄热：把热量积蓄起来，温度升高，发生膨胀 (2)传热：把热量散发到周围介质中去
金属型铸造工艺
Die Casting,Permanent Mold Casting
又称硬模铸造或永久型铸造，古代俗成铁范，是在重力作用下将高温熔化的液态材料浇注到用金属制作的铸型型腔中的工艺方法。
概述金属型铸件成形特点金属型铸造铸件工艺析金属型铸造工艺卡片金属型设计
1 2 3
（2）比热流愈大，铸件冷却强度愈大.
x1
（3）铸件材质、尺寸一经确定，其热阻 1 、t0 即为定值。此
时比热流q的大小就取决于x 2 、x 3 和t3的大小，下面分析它
们对q的影响。
2 3
1.2金属型对传热的影响
x3
1.2.1关于型壁热阻 3 的影响
金属型壁导热系数λ 3愈大，则其热阻愈小，铸件的冷却速度愈强
假定金属型壁与铸件接触面为F（m2），密度
比热容c3（单位J/kg.℃）型壁温度场平均温度t均℃，则金属型蓄热量Q可表示为

铸造工艺图

第三节铸造工艺图铸造生产时,首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素，确定铸造工艺方案.其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）的确定，然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图.铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据.一、浇注位置的确定【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。

铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。

通常按下列基本原则确定浇注位置。

（1）铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。

浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性小，组织较致密。

如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。

如图所示的卷扬筒,其圆周面的质量要求较高,采用立浇方案,可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致. 如图机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下,以保证该重要工作面的质量.床身的主要工作面朝下卷扬筒的工作面置于侧壁(2)铸件的大平面朝下或倾斜浇注。

由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射,引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。

大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。

下图为平板铸件的浇注位置。

大平面朝下(3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。

为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置，如图所示.薄壁铸件的浇注位置(4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。

主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩，如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示.二、分型面的选择【分型面】是铸型组元间的接合面。

为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处.分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量.确定分型面应遵循如下原则。