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精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)精益生产管理八大浪费与解决方法八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
八大浪费Eight waste浪费：不产生任何附加价值的动作，方法，行为和计划所做的对最终的产品和顾客没有意义大野耐一：减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额八大浪费需熟记：等产返作制存管搬等待浪费：材料，作业，搬运，检查等活动之等待面造成的浪费过生产浪费：生产多于或快于客户的所需求而造成的浪费返工浪费：不能一次性满足客户的需求动作浪费：生产作业时调整位置，翻转产品，取放工具物料等不必要的动作浪费制程浪费：作业的流程过多，过长，重复，或强度过剩库存浪费：现有库存大于客户需求所造成的浪费管理浪费：由于事先管理不到位造成问题，对其采取相应对策进行补救而产生的额外浪费搬运浪费：对产品做不必要的移动消除一切浪费，提高效率是精益生产的核心思想（真假）浪费中最严重的是搬运（真假）5M1E/鱼骨图Explain details（含义）4M1E：Man (人) Machine (机器) Material (材料) Method (方法) Measurement (测量) Environment (环境)工序的质量受5M1E 即人，机，料，法，环境，测量六大方面的影响。
它为我们的现场管理者的管理活动提供了一种具体化，系统化的思维。
鱼骨图的三种类型：整理问题型（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成团系）原因型（鱼头在右，特性值通常以“为什么～～”来写）对策型（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善～”来写）5W1H法：What (做什么) Where（何地）When（何时）Who（何人）How（如何做）Why（为何）头脑风暴法(Brain Storming—BS)：一种通过集思广益，发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。
BS四大原则：严禁批评，自由奔放，多多益善，搭便车。
品质成本品质意识：1.老客户流失2.一老带30新3.市场占有率下降4.东西卖不出去5.成本扩大 6.返工造成加班和误交期7.企业形象差＝没钱赚“好品质需要成本，我们把为了取得好品质而付出的费用称作品质成本”品质成本包含：预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本故障相关损失品质成本＝合格品成本＋不合格成本（质量成本＝预防成本＋鉴定成本）＋（内部故障成本＋外部故障成本＋相关故障损失费用）IE七大手法IE（Industrial Engineering）指工业工程。
8大浪费识别和改善制度理念"8大浪费"是指在生产和运营过程中可能发生的8种浪费，这个概念起源于精益生产（Lean Production）和精益制造（Lean Manufacturing）的理念。
这些浪费是：1. 过产（Overproduction）：生产超过实际需求的产品或服务。
2. 等待（Waiting）：由于等待原因，造成人员、设备或信息流的停滞。
3. 运输（Transportation）：在产品或信息流的运输中发生的浪费。
4. 不合格产品（Defects）：生产出不符合质量要求的产品，需要重新加工或修复。
5. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出客户要求的过度处理。
6. 库存（Inventory）：高于实际需求的产品或原材料的存储。
7. 不充分利用员工潜能（Underutilized Talent）：没有充分发挥员工的能力、创造力和经验。
8. 不合理的运动（Unnecessary Motion）：在工作过程中发生的不必要的动作或移动。
要识别和改善这些浪费，可以采用以下制度和理念：1. 精益生产（Lean Production）：采用精益制造的方法和工具，通过持续改进来最大程度地减少浪费。
2. 5S方法：整顿、整理、清扫、清洁、素养是5S方法的关键步骤，有助于提高工作效率、减少浪费。
3. 持续改进（Continuous Improvement）：实施Kaizen（改善）文化，鼓励员工参与改进工作流程和去除浪费的活动。
4. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，识别和分析价值流中的浪费，以便有针对性地进行改进。
5. JIT（Just-In-Time）生产：通过减少库存，根据实际需求进行生产，降低过产和库存浪费。
6. 质量管理：强调预防性的质量管理，减少不合格产品的产生。
7. 员工培训和发展：提供培训和发展机会，充分发挥员工的潜能，鼓励创新和改进。
