5S及8大浪费

精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)精益生产管理八大浪费与解决方法八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。

丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。

在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。

改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。

丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。

它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。

后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。

下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。

那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。

制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

3.掩盖问题。

为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。

八大浪费Eight waste浪费：不产生任何附加价值的动作，方法，行为和计划所做的对最终的产品和顾客没有意义大野耐一：减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额八大浪费需熟记：等产返作制存管搬等待浪费：材料，作业，搬运，检查等活动之等待面造成的浪费过生产浪费：生产多于或快于客户的所需求而造成的浪费返工浪费：不能一次性满足客户的需求动作浪费：生产作业时调整位置，翻转产品，取放工具物料等不必要的动作浪费制程浪费：作业的流程过多，过长，重复，或强度过剩库存浪费：现有库存大于客户需求所造成的浪费管理浪费：由于事先管理不到位造成问题，对其采取相应对策进行补救而产生的额外浪费搬运浪费：对产品做不必要的移动消除一切浪费，提高效率是精益生产的核心思想（真假）浪费中最严重的是搬运（真假）5M1E/鱼骨图Explain details（含义）4M1E：Man (人) Machine (机器) Material (材料) Method (方法) Measurement (测量) Environment (环境)工序的质量受5M1E 即人，机，料，法，环境，测量六大方面的影响。

它为我们的现场管理者的管理活动提供了一种具体化，系统化的思维。

鱼骨图的三种类型：整理问题型（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成团系）原因型（鱼头在右，特性值通常以“为什么～～”来写）对策型（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善～”来写）5W1H法：What (做什么) Where（何地）When（何时）Who（何人）How（如何做）Why（为何）头脑风暴法(Brain Storming—BS)：一种通过集思广益，发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。

BS四大原则：严禁批评，自由奔放，多多益善，搭便车。

品质成本品质意识：1.老客户流失2.一老带30新3.市场占有率下降4.东西卖不出去5.成本扩大 6.返工造成加班和误交期7.企业形象差＝没钱赚“好品质需要成本，我们把为了取得好品质而付出的费用称作品质成本”品质成本包含：预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本故障相关损失品质成本＝合格品成本＋不合格成本（质量成本＝预防成本＋鉴定成本）＋（内部故障成本＋外部故障成本＋相关故障损失费用）IE七大手法IE（Industrial Engineering）指工业工程。

8大浪费识别和改善制度理念"8大浪费"是指在生产和运营过程中可能发生的8种浪费，这个概念起源于精益生产（Lean Production）和精益制造（Lean Manufacturing）的理念。

这些浪费是：1. 过产（Overproduction）：生产超过实际需求的产品或服务。

2. 等待（Waiting）：由于等待原因，造成人员、设备或信息流的停滞。

3. 运输（Transportation）：在产品或信息流的运输中发生的浪费。

4. 不合格产品（Defects）：生产出不符合质量要求的产品，需要重新加工或修复。

5. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出客户要求的过度处理。

6. 库存（Inventory）：高于实际需求的产品或原材料的存储。

7. 不充分利用员工潜能（Underutilized Talent）：没有充分发挥员工的能力、创造力和经验。

8. 不合理的运动（Unnecessary Motion）：在工作过程中发生的不必要的动作或移动。

要识别和改善这些浪费，可以采用以下制度和理念：1. 精益生产（Lean Production）：采用精益制造的方法和工具，通过持续改进来最大程度地减少浪费。

2. 5S方法：整顿、整理、清扫、清洁、素养是5S方法的关键步骤，有助于提高工作效率、减少浪费。

3. 持续改进（Continuous Improvement）：实施Kaizen（改善）文化，鼓励员工参与改进工作流程和去除浪费的活动。

4. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，识别和分析价值流中的浪费，以便有针对性地进行改进。

5. JIT（Just-In-Time）生产：通过减少库存，根据实际需求进行生产，降低过产和库存浪费。

6. 质量管理：强调预防性的质量管理，减少不合格产品的产生。

7. 员工培训和发展：提供培训和发展机会，充分发挥员工的潜能，鼓励创新和改进。

1、5S的起源：
5 S起源与日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进
行有效管理
5 S是日式企业独特的一种管理方法
2、5S的含义：
整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）3、5S的定义：
•整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”物，将不要物清除。

•整顿（SEITON）：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。

•清扫（SEISO）：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检。

•清洁（SETKETSU）：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化。

•素养（SHITSUKE）：遵守规定的事项，并养成习惯。

4、七大浪费：
过度库存浪费：由于原材料或成品的库存超过必需的量,而造成的浪费。

过量生产浪费：生产的量比所需的量要多要快。

不合理搬运浪费：生产过程中所有不必需的物料搬动和不合理的搬运方式。

纠正错误浪费：对产品或服务的检验或返工、返修所产生的浪费
过度加工浪费：从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力
多余动作浪费：任何对生产(服务)不增值的人员/机器的动作。

等待浪费：两个工序或过程不同步时产生的停顿时间。

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。

其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。

根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。

七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。

这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。

2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。

这意味着资源没有得到充分利用。

3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。

合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。

4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。

5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。

6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。

此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。

7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。

这包括废品、次品和修理等。

为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。

5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。

1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。

2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。

3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。

4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。

5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。

通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。

它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。

在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。

1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。

这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。

2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。

等待会导致效率低下，产生闲置成本。

3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。

运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。

4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。

这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。

5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。

同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。

6. 动作：指生产过程中不必要的动作。

比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。

这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。

7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。

为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。

5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。

- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。

为每个物品设立明确的标识。

- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。

维持一个良好的工作环境。

- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。

- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。

通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。

它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。

经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。

要达到精益生产理想梦工厂，要运用好>自动化和准时化生产原则，利用好5s、可视化、标准作业、持续改善、pdca工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：1等待的浪费。

说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。

人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的uht故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。

2搬运的浪费。

生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。

3不良品的浪费。

生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。

4加工的浪费。

加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。

5动作的浪费。

做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。

6库存的浪费。

库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。

7生产过多过早的浪费。

担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。

经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。

要达到精益生产理想梦工厂，要运用好>自动化和准时化生产原则，利用好5s、可视化、标准作业、持续改善、pdca工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：1等待的浪费。

说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。

人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的uht故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。

2搬运的浪费。

生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。

3不良品的浪费。

生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。

4加工的浪费。

加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。

5动作的浪费。

做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。

6库存的浪费。

库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。

7生产过多过早的浪费。

担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。

在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5．库存的浪费图1－1 库存过多掩盖问题按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

（一）人本精细化生产方式的概念CU PS是以人为本，强调人的素质，采用多能化转换作业全面提高人的技能，开发人机智能，发扬团队精神和职工参与意识，消除无效劳动和浪费，提高劳动生产率，无止境地改善企业整体效益，努力追求零库存、零不良、零故障（灾害）、零负债，以最小的投入获得最佳的产出的企业资源配置方式。

（二）八大浪费的消除工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过剩（过早）浪费八大浪费缺料损失(人机场地等待)企业每生产一件产品就在制造一份浪费，伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，我们将之比喻为“金钱丢失”。

浪费=金钱丢失管理及流程工厂常见的生产线现场八大浪费随处可见！！！顾客是上帝销售未预计的订单变化订单下达到工厂超时加班额外费用快！119轰隆隆！轰隆隆！！⑥库存视为万恶之源?质量问题交货问题维修问题效率问题1、库存浪费定义:任何超过生产产品过程所需要的供应。

•特点:•在进货仓库中占据额外的空间•物流停滞•当出现问题时，不得不进行大规模的返工•要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统)•对客户要求的改变反应迟缓原因:•过程能力低下•更换品种时间长•管理决策不当•局部最优化•不准确的预测系统2、搬运浪费定义:任何不直接支持一个精益系统的材料移动。

特点:•额外的叉车•多处储存地点•额外的设施空间•不正确的存货清点•存在损坏/丢失物品可能原因:•计划安排不平衡•更换品种时间长•工作场地缺乏组织•设备布局不当•缓冲库存区过大3、不良浪费定义:为满足客户的要求，对产品或服务进行的返工。

特点:•工人需要额外的时间来检查/返工/修理•错过了装运/交货时间•使组织变得被动(疲于“救火”，而不是采取各种预防措施)原因:•过程能力低下•操作者控制失误•缺少足够的培训•定义:•任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运动。

特点:•寻找工具•过度伸展/弯腰•机器/材料距离过远（步行的时间）•零件在设备间传送带上的来回传送•等候期间的额外“忙乱”动作原因:•设备、办公室和工厂的布局不当•工作场地缺乏组织•人员/机器效率不高•人机工程方面的设计不好•不一致的工作方法•加工批量过大定义:对产品或服务附加的无效的工作，或可以结合在另一过程的工作。