5s现场管理与七大浪费

管理中的七大浪费，比生产七大浪费更严重！大家都知道著名的精益生产七大浪费（TIMWOOD），而事实上，如果管理工作不到位，也会造成极大的浪费！浪费1：管理工作“等”在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面：等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

●等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

●等待对方的回复：我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。

●等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。

这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。

对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y 理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。

实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也许更好一些。

浪费2：管理工作无序“没有规矩，不成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。

但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。

●职责不清造成的无序：由于制度、管理等方面的原因，造成某项工作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯皮，使原来的有序反而变成无序，造成极大浪费。

七大浪费（Muda）解析日本著名的企业现场改善专家大野耐一将现场发现的浪费（Muda）分为以下七类：1、制造过多的浪费；2、存货的浪费；3、不良重修（返工）的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、等待的浪费；7、搬运的浪费。

有一天，大野耐一专心地视察了在现场工作的作业员之后，对他们说：“我可以请求你们，每天至少做一小时有价值的工作吗？”作业员自认为，已经很卖力气地工作了一整天工作了，因此对这一句话感到很愤怒。

然而，大野的真正意思是指“你们每天至少做了一小时有附加价值的工作吗？”，他知道作业员大部分时间，只是在现场走动，没有增加任何价值。

任何没有附加价值的作业，在日本称为Muda。

大野耐一是第一位认出在现场里，存在着庞大Muda的人。

日文的Muda，是浪费的意思。

但是Muda还带有更深一层的内涵。

工作是由一系列的流程或步骤所构成的。

从原材料开始，到最终产品或服务为止，在每一个流程，将价值加入产品内（在服务业里，是把价值加入文件或其它的信息内），然后在送到下一个流程。

在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是进行无附加价值的动作。

下边针对每一种浪费进行详细的讲解：制造过多的Muda制造过多的Muda，是生产线督导人员的心理作用造成的，他担心机器会出故障、不合格产品会产生，以及员工会缺席，而被迫生产比需要数更多的产品，以策安全。

此种形式的Muda，是由于提早生产造成的，尤其是对昂贵的机器，为了有效地运用而生产超过需要的数量。

然而，在及时生产体系里，提早生产被视为比延后生产更不好，生产过多产生巨大的浪费：提早耗用原材料、浪费人力及设施、增加了机器的负荷、增加利息负担及额外的空间以储存多余的存货，及增加搬运和管理成本。

在所有的Muda中，制造过多是最严重的Muda，它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索。

要把制造过多当做犯罪看待。

制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的：1、没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产品。

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。

其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。

根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。

七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。

这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。

2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。

这意味着资源没有得到充分利用。

3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。

合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。

4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。

5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。

6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。

此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。

7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。

这包括废品、次品和修理等。

为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。

5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。

1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。

2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。

3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。

4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。

5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。

通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

一、通过对浪费现象的进一步分析，我们可以将浪费分成七种事实上的大浪费：（1）不良改正的浪费不良改正的浪费是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪费。

如：产品报废﹔ 降价处理﹔ 材料损失﹔ 人工设备资源损失﹔ 出货延误取消订单﹔信誉下降﹔ 市场份额萎缩（2）制造过多的浪费制造过多又称中间在库过多。

就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。

在许多企业里，这种现象是非常普遍的。

特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费，所以很难让人们重视它。

制造过多导致的浪费问题有以下几个方面：零件、半成品需要先行生产而导致不同步的时间和空间浪费﹔ 生产用电、气压、油等能源的浪费﹔货架台、材料搬送工具等容器的增加﹔ 运用搬送车、升降机等搬运手段的增加﹔放置地、仓库等存储空间的占用﹔ 在库的发生与管理工时的增加﹔利率负担的增加﹔ 不能促进改善。

（3）加工过剩的浪费也称“过分精确加工的浪费”。

指实际加工精度比加工要求要高，如只要求加工三级品却加工成一级品，造成了资源的浪费。

过分精确加工导致的浪费有： 需要多余的作业时间和辅助设备﹔ 生产用电、气压、油等能源浪费﹔管理工时的增加﹔ 不能促进改善。

（4）搬运的浪费这里的搬运是指物流断点之中的搬运。

搬运是一种无附加价值的动作。

搬运虽不产生附加价值，但它却推动了工序前进。

搬运的损失，若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。

因为搬运产生不了直接价值，所以我们应该尽可能减少搬运作业。

搬运物品的工作既单调劳动强度又大，在整体布局的时候就应该避免搬运工作的产生。

（5）在库量过多的浪费库存量越大，资金积压就越厉害。

在信息时代里，许多企业都明白这一点，想方设法不断降低自己的在库量。

库存包含：零部件、材料的库存﹔ 半成品的库存﹔ 成品的库存﹔已向供应商订购的在途零部件﹔ 已发货的在途成品。

库存的浪费主要表现在：零部件、产品陈旧导致削价与报废损失﹔ 流动资金占用损失﹔ 人工场地损失﹔隐藏不良品损失﹔ 隐藏产能不平衡与过剩损失﹔ 隐藏机器故障损失等等。

生产过程中现场的七大浪费精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。

从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。

浪费提高了制造过程中的本钱，吞噬了企业的利润，减少浪费可降低制造本钱，提高产品的竞争优势，让职工养成节俭的习惯，这也是一种美德。

想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费。

如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥。

那么首先要明白什么是浪费，但凡不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和方案均视为浪费，换句话说客户不愿花钱买的就是浪费。

其次是如何判断是不是浪费，判断的方法是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、客户和企业有附加值，无附加值就视为浪费。

一般作业中的附加价值的比率，有附加值的占2%，无附加值但必须要做的〔伴随作业〕占38%，无附加值占60%。

要解决浪费的问题就是从无附加值的60%入手。

找出浪费的方法有以下几种：1、流程法，依照流程精简与流程再造的原那么，找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处。

2、价值法，依据客户的角度在创造价值的过程中，找出对客户没有价值的作业。

3、利用5S法，由5S整理、整顿的角度找出浪费的事及物然后进行改善。

4、利用4M法，就是针对生产过程中的人、机、物、法等要素的现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改善的地方。

要查找问题必须遵循到现场，看现物，了解现状的原那么，不能只是推想哪里出现问题，利用5W 1H反复检讨，弄清楚问题发生的真正原因，要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法，把那些被深深隐藏的原因呈现出来。

一般生产过程中有以下七大浪费：一、等待的浪费。

造成等待的原因通常有以下几种：1、作业不平衡，如织机维修需要时间10分钟，找工具用15分钟，造成等待的浪费。

2安排作业不当，后道工序等前道工序的作业。

如下料工序下不来料，缝纫工序等待的浪费。

3、监视机器，如洗布作业，洗布自动作业时，操作工在此时即为等待。