机械加工切削参数表

机械加工精度等级表是一个重要的参考工具，它可以帮助机械工程师了解各种加工方法可以达到的精度水平。

以下是机械加工精度等级表的一个基本介绍和参考：精度等级的划分通常基于尺寸精度的要求和工件的尺寸范围。

一般来说，精度等级从低到高大致可以分为：1. 粗糙度级别：这是最基本的加工精度等级，通常用于去除大部分材料以获得大致的形状和表面平整度。

这种加工方法通常会产生较大的表面粗糙度和较高的表面应力，适用于一些简单的、对精度要求不高的应用。

2. 铣削级别：铣削是一种常见的金属加工方法，可以提供一定的尺寸精度。

通过控制切削深度、进给速度和切削角度等参数，铣削可以获得相对较高的精度，适用于中等复杂程度的零件加工。

3. 磨削级别：磨削是一种更精细的加工方法，通常使用砂轮或其他磨料工具来减少表面粗糙度，提高表面光洁度。

磨削可以提供非常高的精度，适用于需要高精度和高质量的零件。

4. 数控级别：随着数控机床的发展，高精度机床的出现使得加工精度进一步提高。

数控机床可以通过精确控制切削深度、进给速度和切削角度等参数，实现非常精确的加工。

这种级别的精度通常用于制造复杂的、高精度的零件，如精密仪器、高端手表等。

5. 纳米级别：纳米技术已经逐渐应用于机械加工中，通过使用纳米级工具和软件，可以实现更精细的加工。

这种级别的精度通常用于制造纳米级器件、生物医学应用等高科技领域。

需要注意的是，机械加工精度等级并不是一成不变的，它受到许多因素的影响，如机床精度、刀具选择、操作技能、环境条件等。

因此，在实际应用中，需要根据具体工件要求、材料性质、生产条件等因素来选择合适的加工方法，以达到最佳的加工精度。

此外，随着科技的进步，一些新的加工技术和方法（如激光切割、超声波焊接等）也在不断涌现，为提高加工精度提供了新的可能性。

总的来说，机械加工精度等级表是一个重要的参考工具，可以帮助机械工程师了解各种加工方法可以达到的精度水平，从而选择最适合的加工方法，实现高质量、高效率的生产。

机械加工工艺手册表2.4-81 《机械加工工艺手册》1 金属切削原理1.1 刀具材料1.1.1 各种刀具材料的物理机械性能1.1.2 碳素工具钢与合金工具钢1.1.3 高速钢1.1.4 硬质合金1.1.5 1.2 切削液其他刀具材料1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用1.2.2 切削液加注方法2 材料及热处理2.1 热处理2.1.1 概述2.1.2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响2.2 金属表面处理2.2.1 化学镀2.2.2 化学处理2.2.3 阳极氧化处理2.2.4 喷镀2.2.5 油漆涂装3 毛坯及余量3.1 毛坯种类和毛坯余量3.1.1 轧制件3.1.2 铸铁3.1.3 锻件3.1.4 冲压件3.1.5 焊接件3.2 工序间加工余量3.2.1 外圆柱表面加工余量及偏差3.2.2 内孔加工余量及偏差3.2.3 轴端面加工余量及偏差3.2.4 平面加工余量及偏差3.2.5 有色金属及其合金的加工余量3.2.6 切除渗碳层的加工余量3.2.7 齿轮和花键精加工余量4 机械加工质量4.1 机械加工精度4.2 机械加工表面质量4.2.1 已加工表面粗糙度4.2.2 加工硬化5 机械加工工艺规程制定5.1 工艺规程的编制5.2 零件结构的切削加工工艺性5.2.1 工件便于装夹和减少装夹次数5.2.2 减少刀具的调整与走刀次数5.2.3 采用标准刀具，减少刀具种类5.2.4 减少刀具切削空行程5.2.5 避免内凹表面及内表面的加工5.2.6 加工时便于进刀、退刀和测量5.2.7 减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8 增加刀具的刚度与耐用度5.2.9 保证零件加工时必要的刚度5.2.10 合理地采用组合件和组合表6 车削6.1 车削用量与车削参数计算6.1.1 车床切削用量、车削力与车削功率6.1.2 自动车床的车削用量6.2 卧式车床与立式车床加工7 铣削7.1 铣床7.1.1 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2 铣床附件7.1.3 铣床附加装置7.2 铣刀及其辅具7.2.1 铣刀类型、几何参数与规格7.2.2 硬质合金可转位铣刀与刀片7.2.3 其他铣刀7.2.4 铣刀直径和角度的选择7.2.5 铣刀的安装与铣刀辅具7.3 铣削用量及铣削钢的参数计算7.3.1 铣削进给量的选择7.3.2 确定铣削用量及功率常用表格7.3.3 铣削切削时间的计算7.4 铣削加工工艺7.4.1 分度头的分度计算与分度头应用7.4.2 平面的精铣7.4.3 型面精铣8 钻削8.1 钻床8.1.1 钻床类型、技术参数与联系尺寸8.1.2 立式钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.3 摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.4 排式钻床型号与技术参数8.1.5 铣端面、打中心孔机床型号与技术参数8.1.6 数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数8.2 刀具及其辅具8.2.1 钻头8.2.2 深孔钻8.2.3 扩孔钻、锪钻（平底、锥面）8.2.4 铰刀8.2.5 孔加工复合刀具8.2.6 辅具8.3 钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算8.4 钻、扩、铰加工工艺8.4.1 加工方法选择8.4.2 钻、扩、铰加工工艺举例8.5 孔的挤光和滚压9 镗削9.1 镗床9.1.1 镗床类型与技术参数9.1.2 镗床附件9.2 镗刀及其辅具9.2.1 镗刀分类、装夹和调节方式9.2.2 单刃镗刀9.2.3 双刃镗刀9.2.4 刀杆与镗杆9.2.5 系列刀具9.3 镗床的切削用量9.3.1 卧式镗床的镗削用量与加工精度9.3.2 金刚镗床的精密镗削用量9.3.3 坐标镗床的切削用量9.4 镗削加工工艺9.4.1 金刚镗床加工9.4.2 坐标镗床加工10 拉削10.1 拉刀10.1.1常用拉刀设计10.1.2拉刀技术条件10.1.3圆拉刀设计10.1.4常用拉刀结构特点10.1.5挤压推刀10.2 拉削工艺10.2.1拉削切削液及其浇注方法10.2.2拉刀的刃磨工艺和方法11 磨削11.1 磨料与磨具11.1.1各种磨料的主要物理性能11.1.2磨具大致分类11.1.3普通磨料及其选择11.1.4超硬磨料磨具11.1.5涂覆磨具11.2 磨床与磨床夹具11.3 普通磨削11.3.1外圆磨削11.3.2内圆磨削11.3.3平面磨削11.3.4无心磨削11.3.5砂轮平衡与修整11.3.6磨削液11.4 高效与精密磨削11.4.1高速磨削11.4.2高速重负荷磨削11.4.3低粗糙度磨削11.5 超硬磨料磨具磨削11.5.1金刚石砂轮磨削11.5.2立方氮化硼(CBN)砂轮磨削11.5.3超硬磨料砂轮修整11.6 砂带磨削11.6.1砂带磨削11.6.2砂带磨削工艺参数选择11.6.3砂带磨削实例11.7 珩磨11.7.1珩磨油石的选择11.7.2珩磨工艺参数与珩磨液11.7.3特种珩磨工艺11.8 游离磨粒加工11.8.1研磨11.8.2抛光12 精密加工及超精密加工12.1 精密加工和超精密加工的范畴12.2 金刚石刀具的超精密切削12.3 超精密磨料加工12.3.1精密磨削和超精密磨削12.3.2精密和超精密砂带磨削12.3.3精密和超精密研磨12.3.4精密和超精密抛光13 特种加工13.1 概述13.2 电火花穿孔、成形加工13.2.1电火花穿孔、成形加工机床13.2.2电火花加工的工具电极和工作液系统13.3 电火花切割加工13.3.1电火花线切割机床13.3.2常用电火花线切割电源13.3.3若干因素对线切割工艺效果的影响13.4 电化学加工13.4.1电化学加工原理及设备组成13.4.2电解加工13.4.3电化学抛光13.4.4刷镀13.5 超声加工13.6 高能束加工13.6.1激光加工13.6.2电子束加工13.6.3离子束加工13.7 复合加工13.7.1电解-电火花复合加工13.7.2电解磨削与电解研磨13.7.3超声电解复合加工13.8 其他特种加工13.8.1水喷射切割13.8.2磨料喷射加工13.8.3挤压珩磨加工14 螺纹加工14.1 车螺纹14.1.1专用螺纹车床14.1.2螺纹车刀14.1.3工艺参数的选择与计算14.1.4旋风铣削螺纹14.2 丝锥攻螺纹14.2.1普通螺纹丝锥攻螺纹14.2.2螺母丝锥攻螺母螺纹14.2.3锥形丝锥攻锥螺纹14.2.4挤压丝锥挤压螺纹14.3 板牙套螺纹14.3.1板牙及辅具14.3.2圆板牙机动套螺纹的切削速度14.4 螺纹切头切螺纹14.4.1圆梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.2径向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.3切向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.4径向平梳刀内螺纹切头切螺纹14.5 铣螺纹14.5.1螺纹铣刀14.5.2铣螺纹工艺参数的选择与计算14.6 滚压螺纹14.6.1滚压螺纹对坯件的要求14.6.2滚压工具耐用度14.6.3螺纹滚压头滚压螺纹14.6.4滚丝轮滚压螺纹14.6.5搓丝板滚压螺纹14.7 磨螺纹14.7.1砂轮14.7.2工艺参数的选择与计算14.7.3切削液的选择15 齿轮加工15.1 概述15.2 成形法铣圆柱齿轮15.3 滚齿15.3.1滚刀15.3.2滚齿工艺15.3.3硬齿面滚齿15.4 插齿15.4.1插齿原理15.4.2插齿机15.4.3插齿刀15.4.4插齿工艺15.5 剃齿15.5.1剃齿原理和方法15.5.2剃齿机15.5.3剃齿刀15.5.4剃齿夹具15.5.5剃齿工艺15.5.6小啮合角剃齿15.6 磨齿15.6.1磨齿夹具15.6.2砂轮的选择和修形15.6.3磨齿工艺15.7 珩齿15.7.1珩齿机15.7.2珩齿轮15.7.3珩齿工艺15.8 蜗轮和蜗杆加工15.8.1蜗杆加工15.8.2蜗轮加工15.8.3新型蜗杆副加工15.9 直齿锥齿轮加工15.9.1 成型齿轮铣刀铣齿法15.9.2 刨齿15.9.3 双刀盘滚切法铣齿。

各材料常用刀具转速进给参数对照表在机械加工领域，刀具的转速和进给参数对于加工质量、效率和成本都有着至关重要的影响。

不同的材料具有不同的物理和机械性能，因此需要根据材料的特性来选择合适的刀具转速和进给参数。

下面是一份常见材料的刀具转速进给参数对照表，希望能为您的加工工作提供一些参考。

一、铝合金铝合金是一种广泛应用于航空航天、汽车制造和电子工业等领域的轻质材料。

由于其良好的导热性和较低的强度，加工时需要较高的转速和较快的进给速度。

1、粗加工刀具：硬质合金立铣刀转速：3000 5000 rpm进给速度：800 1500 mm/min切削深度：2 5 mm切削宽度：刀具直径的 70% 80%2、半精加工刀具：硬质合金立铣刀转速：5000 8000 rpm进给速度：500 1000 mm/min切削深度：05 15 mm切削宽度：刀具直径的 50% 60%3、精加工刀具：硬质合金球头铣刀转速：8000 12000 rpm进给速度：200 500 mm/min切削深度：01 03 mm切削宽度：刀具半径的 20% 30%二、钢材钢材是机械加工中最常见的材料之一，其种类繁多，性能各异。

以下是常见钢材的加工参数。

1、低碳钢粗加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：1500 2500 rpm进给速度：300 600 mm/min切削深度：3 6 mm切削宽度：刀具直径的 60% 70%半精加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：2500 4000 rpm进给速度：200 400 mm/min切削深度：1 2 mm切削宽度：刀具直径的 40% 50%精加工刀具：硬质合金涂层球头铣刀转速：4000 6000 rpm进给速度：100 200 mm/min切削深度：01 02 mm切削宽度：刀具半径的 15% 20% 2、中碳钢粗加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：1000 1800 rpm进给速度：200 400 mm/min切削深度：2 4 mm切削宽度：刀具直径的 50% 60%半精加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：1800 3000 rpm进给速度：150 300 mm/min切削深度：05 10 mm切削宽度：刀具直径的 30% 40%精加工刀具：硬质合金涂层球头铣刀转速：3000 5000 rpm进给速度：80 150 mm/min切削深度：005 015 mm切削宽度：刀具半径的 10% 15% 3、高碳钢粗加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：800 1200 rpm进给速度：100 200 mm/min切削深度：1 3 mm切削宽度：刀具直径的 40% 50%半精加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：1200 2000 rpm进给速度：80 150 mm/min切削深度：03 08 mm切削宽度：刀具直径的 20% 30%精加工刀具：硬质合金涂层球头铣刀转速：2000 3500 rpm进给速度：50 100 mm/min切削深度：003 008 mm切削宽度：刀具半径的 8% 12%三、不锈钢不锈钢具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，但加工难度较大，需要较低的转速和较慢的进给速度。

机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。

所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。

然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。

因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。

刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。

因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。

加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。

因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。

二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。

在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。

一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。

机械加工切削全参数表 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】常用材料机械加工切削参数推荐表共 26 页2015年9月目录1 切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。

选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。

从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。

从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。

从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。

2 车削加工切削参数推荐表车削要素切削速度v：工件旋转的线速度，单位为m/min。

进给量f：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r。

切削深度a：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为pmm。

Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为μm。

d：工件直径，单位为mm。

w外圆车削示意图内圆车削示意图切削速度与转速关系：3.3181000nddnv ==π m/mindvd v n 3.3181000==π r/min v ：切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min 。

n ：工件的转速，单位为r/min 。

d ：工件观察点直径，单位为mm 。

车削参数45钢热轧状态（硬度：187HB ）外圆车削45钢热轧状态（硬度：187HB ）内圆车削45钢调质状态（硬度：28～32HRC）外圆车削32HRC）内圆车削45钢调质状态（硬度：28～40Cr钢热轧状态（硬度：212HB）外圆车削40Cr钢热轧状态（硬度：212HB）内圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）外圆车削28～32HRC）内圆车削40Cr钢调质状态（硬度：H62硬化状态（硬度：164HB）外圆车削H62硬化状态（硬度：164HB）内圆车削2A12-T4固溶处理并时效状态（硬度：105HB）外圆车削2A12-T4固溶处理并时效状态（硬度：105HB）内圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度：320～380HB）外圆车削380HB）内圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度：320～3 铣削加工切削参数推荐表 铣削要素铣削速度v ：铣刀旋转运动的线速度，单位为m/min 。

机械加工公差表及公差的标注一、自由公差表4.未注形位公差按GB/T1184-K4.1直线度和平面度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm）2)轮廓算术平均偏差Ra的数值（GB/T1031-1995）（μm）第1系列0.012, 0.025, 0.050, 0.10, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100第2系列0.008, 0.010, 0.016, 0.020, 0.032, 0.040, 0.063, 0.080, 0.125, 0.160, 0.25, 0.32, 0.50, 0.63, 1.0, 1.25, 2.0, 2.5, 4.0, 5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80注：尽量选择第1系列3)轮廓最大高度Rz的数值（GB/T1031-1995）（μm）第1系列0.025, 0.050, 0.100, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100，200，400，800，1600，第2系列0.032, 0.040, 0.063, 0.080, 0.125, 0.160, 0.25, 0.32, 0.50, 0.63, 1.0, 1.25, 2.0, 2.5, 4.0, 5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80，125，160，250，320，500，630二、形位公差标注：三、公差标注详解：1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。

为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。

在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。

毕业设计论文题目：车削零件数控加工工艺编制系别专业班级姓名学号指导教师目录前言 (3)摘要 (4)第一章数控加工慨述 (6)一、数控车床原理介绍及发展 (6)二、数控车床加工的优越性 (6)第二章数控加工零件图纸 (8)一、零件图纸 (8)二、图纸分析 (8)第三章制定工艺方案 (9)一、确定加工内容及加工设备 (9)二、工序与装夹方式 (9)三、进给路线的确定 (11)四、切削用量的选择 (14)五、刀具的选择 (16)第四章编制数控加工程序 (18)一、零件基点、节点的计算 (18)二、编程误差及其控制 (18)三、加工程序的编制 (19)第五章零件的加工 (23)一、零件加工模拟运行 (23)二、零件加工 (23)三、精度检查 (23)小结 (24)致谢词 (25)参考文献 (26)前言本次毕业设计是学院为了提高学生的数控技术及相关技能等综合运用能力，通过毕业设计和完成毕业论文也是学院对毕业生生毕业资格的审核条件，同时也为我们以后的工作打下理论基础，本次设计是在指导老师倪祥明老师精心指导下和同学的共同协作下完成的。

数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。

它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。

随着科技的迅猛发展，自动控制技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。

同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。

数控加工和编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论、基本知识进行综合运用，同时使对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力，以及培养了科学的研究和创造能力。

数控技术不断的发展，数控技术很快会普极中国工业基地，成为工业发展的标志，数控技术的成熟也是当代科技发展的标志，所以数控技术也是国家经济的体现，中国经济正加快向新兴工业化道路发展，制造业已成为国民经济的支柱产业。

机床主要技术参数1．机床主要技术参数：（1）尺寸参数：床身上最大回转直径：400mm刀架上的最大回转直径：200mm主轴通孔直径：40mm主轴前锥孔：莫式6号最大加工工件长度：1000mm（2）运动参数：根据工况，确定主轴最高转速有采用YT15硬质合金刀车削碳钢工件获得，主轴最低转速有采用W16Cr4V 高速钢刀车削铸铁件获得。

nmax= = 23.8r/min nmin= =1214r/min根据标准数列数值表，选择机床的最高转速为1180r/min，最低转速为26.5/min公比取1.41，转速级数Z=12。

（3）动力参数：电动机功率4KW 选用Y112M-4型电动机2．确定结构方案：（1）主轴传动系统采用V带、齿轮传动；（2）传动形式采用集中式传动；（3）主轴换向制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器；（4）变速系统采用多联滑移齿轮变速。

3．主传动系统运动设计：（1）拟订结构式：1）确定变速组传动副数目：实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合：A．12=3*4 B. 12=4*3 C。

12=3*2*2D．12=2*3*2 E。

12=2*2*3方案A、B可节省一根传动轴。

但是，其中一个传动组内有四个变速传动副，增大了该轴的轴向尺寸。

这种方案不宜采用。

根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案C是可取的。

但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使Ⅰ轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案D2）确定变速组扩大顺序：12=2*3*2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有以下6种形式：A．12=21*32*26 B。

12=21*34*22C．12 =23*31*26 D。

12=26*31*23E．22*34*21 F。

12=26*32*21根据级比指数非陪要“前疏后密”的原则，应选用第一种方案。

然而，对于所设计的机构，将会出现两个问题：①第一变速组采用降速传动（图1a）时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。

各材料常用刀具转速进给参数对照表在机械加工领域，刀具的转速和进给参数的选择对于加工质量、效率和刀具寿命都有着至关重要的影响。

不同的材料具有不同的物理和机械性能，因此需要相应的不同刀具转速和进给参数来实现最佳的加工效果。

下面我们将为您详细介绍一些常见材料的刀具转速进给参数对照。

一、钢材钢材是机械加工中最常见的材料之一，包括低碳钢、中碳钢和高碳钢等。

对于低碳钢，如 A3 钢，在使用硬质合金刀具进行粗加工时，转速一般可设置在 800 1200 转/分钟，进给速度为 02 03 毫米/转；而在进行精加工时，转速可提高到 1200 1800 转/分钟，进给速度则降低至 01 015 毫米/转。

中碳钢，例如 45 号钢，粗加工时转速通常在 600 1000 转/分钟，进给速度 015 025 毫米/转；精加工时，转速调整为 1000 1500 转/分钟，进给速度 008 012 毫米/转。

高碳钢由于硬度较高，加工时转速相对较低。

粗加工时转速约为400 800 转/分钟，进给速度 01 02 毫米/转；精加工时转速提升到 800 1200 转/分钟，进给速度为 005 01 毫米/转。

二、铝材铝材具有良好的导电性和导热性，相对较软，加工难度较低。

在使用高速钢刀具加工铝材时，粗加工转速可达到 1500 2000 转/分钟，进给速度 03 05 毫米/转；精加工时，转速进一步提高到 2000 3000 转/分钟，进给速度则减小至 01 02 毫米/转。

如果采用硬质合金刀具，粗加工转速能达到 2000 3000 转/分钟，进给速度 04 06 毫米/转；精加工时转速可高达 3000 5000 转/分钟，进给速度 01 02 毫米/转。

三、铜材铜材包括黄铜和紫铜等。

对于黄铜，在粗加工时，使用硬质合金刀具，转速可设定在 800 1500 转/分钟，进给速度 02 03 毫米/转；精加工时，转速提高到 1500 2500 转/分钟，进给速度降至 008 015 毫米/转。

硬质合金铣刀加工铝工艺参数表1. 引言硬质合金铣刀是一种常用于金属加工中的切削工具，其主要用途是在铣床上对工件进行铣削。

本文将详细介绍硬质合金铣刀加工铝的工艺参数表，包括切削速度、进给速度、切削深度等方面的内容。

2. 工艺参数表序号工艺参数参数说明1 切削速度表示每分钟切割的长度2 进给速度表示每分钟进给的长度3 切削深度表示每次切割时所去除的材料厚度4 刀具直径刀具直径对加工结果有重要影响5 冷却液用量冷却液可提高加工效率和延长刀具使用寿命6 切屑处理方式合理处理切屑可防止对机床和工件造成不利影响2.1 切削速度切削速度是指刀具在工件上切削时的线速度，通常用米/分钟表示。

对于硬质合金铣刀加工铝，适宜的切削速度范围为100-200米/分钟。

切削速度过低会导致铣削效率低下，而切削速度过高则容易导致刀具磨损加剧。

2.2 进给速度进给速度是指工件在切削过程中沿着铣床进给方向移动的速度，也用米/分钟表示。

对于硬质合金铣刀加工铝，适宜的进给速度范围为0.1-0.3毫米/齿。

进给速度过低会导致加工效率低下，而进给速度过高则容易造成表面粗糙度不理想。

2.3 切削深度切削深度是指每次切割时所去除的材料厚度。

对于硬质合金铣刀加工铝，适宜的切削深度范围为0.5-2毫米。

较小的切削深度有助于提高表面质量和延长工具寿命。

2.4 刀具直径刀具直径对加工结果有重要影响。

通常情况下，硬质合金铣刀的直径范围为2-25毫米。

较小的刀具直径适用于精细加工，而较大的刀具直径适用于快速去除材料。

2.5 冷却液用量冷却液可提高加工效率和延长刀具使用寿命。

对于硬质合金铣刀加工铝，适宜的冷却液用量为每分钟100-200毫升。

过少的冷却液会导致切削温度过高，从而影响加工质量和刀具寿命。

2.6 切屑处理方式合理处理切屑可防止对机床和工件造成不利影响。

常见的切屑处理方式包括使用冷却液进行冲洗和采取定期清理措施。

3. 总结本文介绍了硬质合金铣刀加工铝的工艺参数表，包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具直径、冷却液用量和切屑处理方式等方面内容。

金属成分切削速度建议刀片选型推荐标准牌号sae4140wnr1.7225din42CrMo4bs708M40ss2244anfor42CD4uni42CrMo4unf42CrMo4js1SCM440(H)元素含量铬 （Cr）.80-1.10%锰(Mn).75-1.00%碳(C).38-.43%钼 （Mo）.15-.25%目录钢材牌号对照加工指南740-1080N/mm 2材料组：分组：抗拉强度：切削性能：一般信息P-钢低合金钢61%42CrMo4的钢材牌号对照42CrMo4钢的化学成分加工指南42CrMo4是铬钼钢，钼含量为0.15%，铬含量为0.80%。

它具有高淬透性、良好的疲劳、耐磨性和抗冲击性；并且可以被氮化以获得最大的耐磨性。

42CrMo4钢用于需要抗疲劳、耐磨性和抗冲击性的地方。

42CrMo4钢用于高强度机械零件，如连杆、曲轴、转向节、车轴、泵零件、齿轮和小齿轮。

它也用于生产切削工具。

42CrMo4的硬度取决于热处理195 HB 退火240-300 HB 正火230-340 HB 淬火对于车削操作，最好使用具有厚CVD涂层和中等硬度的刀片。

对于铣削，任何硬质合金等级都是合适的。

有关详细的硬质合金等级建议，请查看下表。

在稳定条件下车削的建议切削速度范围为740-1000[SFM]/225-305[m/min]。

具有稳定夹持和短悬伸的铣削的建议切削速度范围为460-620[SFM]/140-190[m/min]钢42CrMo4加工数据表（切削参数及刀片选型推荐）分类Vc(m/min）车削225-305铣削140-190切断105-145切槽125-170钻孔90-120051015202530354045Sandvik 山特维克GC1115PVD P05 - P20P P P PSandvik 山特维克GC4305CVD P05 - P10P PSandvik 山特维克GC4415 (GC4315)CVD P10 - P15P PSandvik 山特维克GC4425 (GC4325)CVD P15 - P30P P P PSandvik 山特维克GC1125PVD P20 - P30P P PSandvik 山特维克GC4335CVD P30 - P40P P P Iscar 伊斯卡IC807 (IC907)PVD P05 - P25P P P P PIscar 伊斯卡IC8150CVD P10 - P15P PIscar 伊斯卡IC8250CVD P15 - P30P P P PIscar 伊斯卡IC830 (IC328)PVD P25 - P45P P P P P Kennametal 肯纳金属KCP05B (KCP05)CVD P05 - P10P PKennametal 肯纳金属KCU10 (KC5010)PVD P10 - P20P P PKennametal 肯纳金属KCP10B (KCP10)CVD P10 - P20P P PKennametal 肯纳金属KCP25B (KCP25)CVD P20 - P30P P PKennametal 肯纳金属KCU25 (KC5025)PVD P20 - P30P P PKennametal 肯纳金属KCP30CVD P30 - P40P P P Kennametal 肯纳金属KCP40B (KCP40)CVD P35 - P45P P P Walter 瓦尔特WPP10S (WPP10)CVD P05 - P20P P P PWalter 瓦尔特WPP05S (WPP05)CVD P05 - P15P P PWalter 瓦尔特WPP20S (WPP20)CVD P10 - P30P P P P PWalter 瓦尔特WPP30S (WPP30)CVD P20 - P40P P P P P Seco 山高TP0501CVD P05 - P05P P P PSeco 山高TH1500CVD P05 - P20PSeco 山高TP1501CVD P10 - P25P P P PSeco 山高TP2501CVD P15 - P35P P P P P Seco 山高CP500PVD P15 - P40P P P P P P Seco 山高CP600PVD P25 - P45P P P P P Seco 山高TP3501CVD P30 - P40P P P Tungaloy 泰珂洛T9205 (T9105)CVD P05 - P10P PTungaloy 泰珂洛T9215 (T9115)CVD P10 - P20P P PTungaloy 泰珂洛T9225 (T9125)CVD P15 - P30P P PTungaloy 泰珂洛AH725PVD P15 - P25P P P PTungaloy 泰珂洛T9235 (T9135)CVD P30 - P40P P P Mitsubishi 三菱UE6105CVD P05 - P15P P PMitsubishi 三菱VP15TF PVD P10 - P20P P P P PMitsubishi 三菱MC6015 (UE6010)CVD P10 - P30P P PMitsubishi 三菱MC6025 (UE6020)CVD P15 - P30P P P PMitsubishi 三菱MC6035 (UE6035)CVD P25 - P40P P P P Sumitomo 住友AC8015P (AC810P)CVD P05 - P15P P PSumitomo 住友AC1030U PVD P10 - P25P P P P PSumitomo 住友AC8020P CVD P10 - P30P P P PSumitomo 住友AC8025P (AC820P)CVD P15 - P30P P P PSumitomo 住友AC8035P (AC830P)CVD P25 - P45P P P P P42CrMo4硬质合金类刀具的切削速度切削范围车削刀片选型推荐*切削范围说明 ：P05代表理想的切削条件，如毛坯表面平整、工件夹紧良好、刀具夹持可靠、刀体最短悬伸等。