工程塑料及其加工工艺

塑料工程技术手册一、引言塑料是一种重要的工程材料，广泛应用于各行各业。

为了更好地了解塑料工程技术，本手册将介绍塑料的基本知识、加工技术、设计原则以及质量控制等方面的内容。

二、塑料的基本知识1. 塑料的分类塑料按来源可以分为合成树脂、天然树脂和再生塑料三类；按照物理性质可分为热塑性塑料和热固性塑料；根据树脂的化学结构可分为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等多种类型。

2. 塑料的性能塑料具有轻质、绝缘、耐低温、耐腐蚀等特性，常用于制造各类容器、管道、电线等产品。

三、塑料的加工技术1. 塑料的成型方法塑料的成型方法包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压塑成型等。

注塑成型是最常用的方法，可以制造出各种尺寸和形状的塑料制品。

2. 塑料的改性技术塑料的改性技术可以改善塑料的物理性能，常用的改性技术包括填充剂增强、增韧剂掺入、改性剂添加等。

3. 塑料的表面处理技术塑料的表面处理技术可以提高塑料制品的外观质量和耐用性，常用的表面处理技术有喷涂、电镀、印刷等。

四、塑料制品的设计原则1. 强度设计原则塑料制品在设计时需要考虑到其受力情况，合理选择塑料材料和结构设计，确保制品的强度满足要求。

2. 尺寸设计原则塑料制品的尺寸设计需考虑到塑料材料的收缩率，以确保成型后的尺寸符合设计要求。

3. 壳体设计原则塑料制品的壳体设计需要满足结构强度、制造工艺和装配要求，合理选择壳体的厚度和型腔结构。

五、塑料制品的质量控制1. 塑料原料的质量控制塑料原料的质量对最终制品的性能有重要影响，应选用合格的原料并进行严格的质量检测。

2. 加工工艺的质量控制加工工艺的合理控制可以确保塑料制品的尺寸、外观等质量要求，需进行严格的加工工艺检验。

3. 成品质量的控制成品质量的控制包括外观检验、物理性能测试等，确保塑料制品能够满足使用要求。

六、未来发展趋势塑料工程技术在不断发展，未来的趋势包括绿色环保塑料的研发、智能制造技术的应用以及废弃塑料的回收利用等。

七、结论本手册从塑料的基本知识、加工技术、设计原则和质量控制等方面介绍了塑料工程技术的相关内容。

工程塑料生产工艺
工程塑料是一种具有特殊性能的高分子材料，具有优异的机械性能、耐热性能、耐化学腐蚀性能和耐候性能，被广泛应用于汽车、电子、航空航天、医疗器械等领域。

下面将介绍工程塑料的生产工艺。

工程塑料的生产主要分为以下几个步骤：
1. 原料准备：根据所需的工程塑料性能和产品特点，选择相应的原料，例如聚丙烯、聚乙烯、聚酰胺等。

将原料进行研磨、干燥等处理，使其适合于后续的加工。

2. 高温熔融：将经过处理的原料放入熔融机中，加热到一定温度使其完全熔化。

工程塑料的熔融温度一般较高，通常在200℃以上。

3. 挤出成型：将熔融好的塑料通过挤出机进一步加热并挤出，使其变成具有一定形状和尺寸的塑料条状或片状。

挤出机的构造有单螺杆挤出机和双螺杆挤出机两种。

4. 模具注塑：将挤出的塑料条状或片状放入注塑机中，加热使其熔化，并通过高压将熔化好的塑料注入模具中。

模具会塑料快速冷却，使其凝固成型。

注塑工艺可制作出复杂的形状和精度要求较高的工程塑料制品。

5. 后处理：经过注塑成型的工程塑料制品需要进一步进行后处理，如去除余料、切除不良品、进行表面处理、组装等。

6. 检测质量：对生产出的工程塑料制品进行检测，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的测试，确保产品符合规定的质量要求。

以上是工程塑料的主要生产工艺流程，每一步都需要严格控制工艺参数，保证产品的质量。

随着工程塑料技术的不断发展，生产工艺也在不断创新和改进，以满足不同领域对于工程塑料制品的需求。

工程塑料工艺流程工程塑料指的是塑料中特定范围内的高性能品种，其具有优良的力学、热学、电学、化学等特性，广泛应用于航空航天、汽车、电子通讯、仪器仪表等领域。

本文将详细介绍工程塑料的生产工艺流程。

一、原料准备在工程塑料的生产过程中，原料的准备是非常重要的。

通常我们需要选用适当的塑料颗粒和所有的添加剂进行生产。

不同的工程塑料配方不同，但是基本的配方是相同的。

在此我们以PA6（聚酰胺6）为例进行说明。

1.塑料颗粒准备：PA6塑料颗粒是由聚酰胺6树脂制成的，其具有优良的力学性能。

在生产前需要确定所需的颗粒品质和质量，并进行检测和筛选。

2.添加剂：为了提高工程塑料的力学性能、耐热性能、耐候性能和阻燃性能，通常需要添加一些特殊的添加剂。

这些添加剂包括增强剂、填充剂、润滑剂等。

二、熔融混合将精选的塑料颗粒和特殊添加剂分别按照所需比例放入料斗中，经过一定的搅拌、熔融和混合作用，确保所有的添加剂能够均匀地分散在聚合物基体的中。

三、挤出挤出是将混合好的熔融料从模头中挤出形成所需形状的过程。

工程塑料挤出分为单层挤出和多层挤出两种形式。

在多层挤出技术中，通常将两种或两种以上不同的工程塑料熔融混合后挤出。

在挤出过程中，需要调整挤出机的温度、压力和挤出速度，以确保挤出的工程塑料品质合格。

四、注塑注塑是将熔融的工程塑料料注入塑料模具中，冷却成型所需产品的过程。

注塑生产中一般包括以下步骤：1.模具设计：根据所需产品的设计要求，设计相应的塑料模具。

2.模具制造：制造模具所需材料、加工出所需型号的塑料模具。

3.调机：将所需的工程塑料颗粒和添加剂加入注塑机的料斗中，将注塑机调整到合适的温度和压力，进行调机。

4.注塑过程：将熔融的工程塑料料注入模具中，进行冷却成型。

5.除模和检验：完成注塑过程后，从模具中取出成品，进行除模和检验。

五、后处理工程塑料产品注塑成型后，还需要进行后处理。

不同的产品有不同的后处理方式。

一般的后处理方式包括打磨、去毛刺、接头、喷漆等。

pps塑料生产工艺PPS塑料是一种高性能的工程塑料，其生产工艺主要包括原料处理、熔融加工和成型三个主要步骤。

首先，原料处理是PPS塑料生产的第一步。

PPS塑料主要由聚苯并咪唑和增强纤维组成。

在原料处理过程中，首先需要精选合适的原料，确保其质量和纯度。

然后将原料送入预混机中进行预混，加入适量的添加剂和增强纤维，并进行搅拌混合，使原料充分均匀混合。

最后，将处理好的原料送入料斗中待用。

其次，熔融加工是PPS塑料生产的主要工艺步骤。

在熔融加工过程中，首先将装有原料的料斗放入注塑机中，开启注塑机的加热系统进行加热。

当原料加热到一定温度时，进入塑化腔体中，通过螺杆的旋转和加热筒的加热使原料熔化，并与添加剂和增强纤维充分混合。

熔化后的物料通过模具的喷嘴注射到闭合的模具腔中，经过一定的压力和冷却的作用，熔融物料冷却固化，形成所需的产品。

最后，成型是PPS塑料生产的最后一个步骤。

在成型过程中，首先需要对冷却固化的塑料制品进行取出或脱模，即将产品从注塑机中取出。

然后对产品进行修整、除光等处理，使其达到所需的尺寸和外观要求。

最后，对成型的产品进行质量检查和包装，准备出厂。

PPS塑料生产工艺的核心是熔融加工，它不仅包括注塑成型，还包括挤出成型、吹塑成型等多种方法。

不同的成型方法会有不同的设备和工艺参数，但基本的原理和步骤是相似的。

总之，PPS塑料生产工艺包括原料处理、熔融加工和成型三个主要步骤。

通过对原料的处理和熔融加工，最终形成所需的产品。

这种工艺具有良好的工艺性能和成型性能，使得PPS塑料具有优异的力学性能、耐高温性能和化学稳定性。

通过不断的工艺改进和技术创新，PPS塑料的生产工艺将进一步提高，为其应用领域的拓展提供更多可能。

工程塑料的加工方法1.注塑成型注塑成型是工程塑料最常用的成型方法之一、首先将工程塑料颗粒加热熔化，然后通过注射机将熔融的塑料注入到模具中，经冷却、固化后，成型出所需的产品。

注塑成型可以生产各种形状复杂的零件，并且生产效率高。

2.挤出成型挤出成型是将加热熔化的工程塑料通过挤压机加压，使其通过模具中的挤出口成形。

挤出成型可用于生产管材、板材、膜材等产品，是一种适用于大批量生产的方法。

3.吹塑成型吹塑成型主要适用于生产容器、瓶子等中空产品。

首先将加热熔化的工程塑料注入吹塑机的腔体中，然后通过吹气使其膨胀成所需形状，经冷却后即可得到成型的产品。

4.压缩成型压缩成型适用于较小尺寸、较复杂形状的工程塑料制品。

将加热熔化的工程塑料放入模具中，然后用压力将其挤压成所需形状，经过冷却后，即可得到成型的产品。

5.真空成型真空成型适用于制作薄壁而且要求表面质量较高的工程塑料制品。

首先将工程塑料片材放在充气模具上，然后加热使其熔化，然后通过吸真空，使塑料片材贴附在模具上得到所需形状，经冷却后即可脱模。

6.热压成型热压成型适用于制作较厚板材的工程塑料制品。

首先将工程塑料片材或颗粒放在模具中，然后通过加热和压力作用将其熔化并填充模具，经冷却后即可得到成型的产品。

除了以上几种主要的加工方法，还有一些其他的加工方法，如旋转成型、喷涂成型和注浆成型等，它们在特定的应用领域有一定的局限性。

在进行工程塑料的加工时，需要注意以下几点：1.工程塑料的熔点较高，需要采用相应的加热设备和控制方式，以确保熔化均匀而不烧焦。

2.注塑成型时，需要注意模具的设计和选择，确保产品的成型质量和尺寸精度。

3.在挤出成型和吹塑成型中，需要选择适当的挤出机和吹塑机，以确保产量和质量的稳定性。

4.在真空成型和热压成型中，需要合理控制加热温度和压力，以避免热应力引起的变形和缺陷。

总之，根据工程塑料的特性和产品的要求，选择合适的加工方法可以有效地提高生产效率和产品质量。

peek材料加工工艺
PEEK（聚醚醚酮）是一种高性能的特种工程塑料，具有优良的耐高温、耐腐蚀、耐疲劳、耐摩擦等性能，被广泛应用于航空航天、石油化工、汽车制造、电子电器、医疗卫生等领域。

PEEK材料的加工工艺主要包括以下步骤：
1.原材料准备：根据生产需要，准备好足够的PEEK粒子或PEEK
加工块。

2.干燥：将原材料置于干燥箱中，在120℃~140℃下干燥2小时
以上，以去除其中的水分，避免在加工过程中出现气泡或影响产品质量。

3.预热：在加工前，将干燥后的PEEK粒子或加工块预热至
230℃~260℃，以降低加工温度并提高加工效率。

4.加工成型：根据产品设计要求，将预热后的PEEK材料通过注
塑机或压铸机等加工设备加工成相应的产品。

在加工过程中，需要控制好温度、压力、时间等工艺参数，以保证产品的尺寸精度和表面质量。

5.后处理：加工完成后，需要对产品进行后处理，如去除飞边、
进行热处理或喷涂等。

这些后处理步骤可以提高产品的性能和使用寿命。

6.质量检测：最后，需要对产品进行质量检测，以确保其符合设
计要求和相关标准。

检测项目包括尺寸、外观、性能等。

需要注意的是，由于PEEK材料具有较高的熔点和玻璃化转变温度，因此在加工过程中需要严格控制温度和压力。

同时，PEEK材料对氧气敏感，长时间高温下暴露易氧化变色，因此加工过程中要尽量避免长时间的高温停留。

此外，为了获得更好的PEEK产品性能，需要在加工过程中使用高精度模具和合适的润滑剂。

几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺介绍：塑料是一种重要的工程材料，在工业和日常生活中得到广泛应用。

为了使塑料材料能够具备所需的形状和性能，需要进行成型。

下面将介绍几种常用的塑料成型工艺。

1.注塑成型：注塑成型是最常见的塑料成型工艺之一、它将塑料原料加热融化后注入模具中，经过冷却凝固后，取出模具即可得到所需的零件或产品。

注塑成型具有成型速度快、产品成型精度高等优点，能够制造出各种形状复杂的塑料产品。

2.吹塑成型：吹塑成型主要适用于制造中空物体，如塑料瓶、塑料容器等。

该工艺先将塑料制品加热融化，然后将其放入吹塑机中，通过气压将塑料膨胀成模具内的形状，最后冷却定型。

吹塑成型具有制造中空物体、生产效率高等特点。

3.挤出成型：挤出成型是将塑料原料加热融化后压入挤出机中，通过螺杆旋转将塑料挤出成型口，然后经过冷却定型得到所需的形状。

挤出成型广泛应用于制造塑料管道、塑料板材等产品，具有成型速度快、生产效率高等优点。

4.压缩成型：压缩成型主要适用于热固性塑料的成型。

该工艺将塑料制品放入模具中，然后进行加热和压力作用，使塑料发生化学反应固化成型。

压缩成型具有生产效率高、具有很好的产品密度和力学性能等特点。

5.真空成型：真空成型适用于制造薄壁塑料制品，如塑料盒、塑料托盘等。

该工艺将加热软化的塑料片放在模具上，然后通过真空负压使塑料片紧贴在模具上固化成型。

真空成型具有产品质量好、成型精度高等特点。

6.3D打印成型：3D打印成型是近年来快速发展的塑料成型工艺之一、它通过从计算机模型中将物体分解为薄层，然后逐层累积加工，最终形成所需的塑料产品。

3D打印成型具有高度灵活性和个性化定制能力，适用于制造小批量、复杂结构的塑料产品。

以上是几种常用的塑料成型工艺的介绍。

不同的工艺适用于不同的塑料材料和产品形状需求，可以根据具体需求选择合适的成型工艺。

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ABS工程塑料的成型加工１加工特性（１）ABS的流动特性ABS的熔体流动速率（MFR）一般在0.02～1g/min（200℃、5kg）之间，个别的MFR超出此范围。

MFR越大，流动性越好。

一般情况下MFR小于0.1g/min的ABS适合挤出成型，MFR大于0.1g/min的ABS适合注射成型。

ABS熔体属于假塑性流体，表现出“剪切变稀”的流变特性，可通过调整剪切速率来改变熔体粘度。

但对加工过程来说，如果塑料熔体的粘度在很宽的剪切速率范围内都是可用的，则应选择在粘度对剪切速率较不敏感的剪切速率下操作，因为此时剪切速率的波动不会造成制品质量的显著差异，使产品质量的均匀性得到保证。

ABS树脂熔体粘度适中，其流动性比聚酰胺稍差，比聚碳酸酯要好，熔体的冷却固化速度较快。

（２）ABS的热物理特性ABS树脂属无定形聚合物，无明显熔点，玻璃化转变温度Tｇ一般在115℃左右，所以成型温度应大于115℃。

ABS的热稳定性较差，受热至260℃以上开始出现分解，产生有毒挥发性物质，通常ABS的成型温度控制在250℃以下。

对于注射成型，加工温度一般为260-230℃；对于挤出成型，加工温度一般为160-195℃；对于吹塑成型，加工温度一般为200-240℃；对于真空成型，加工温度一般为140-180℃。

塑料从粘流态温度到分解温度之间范围的大小对成型非常重要，它决定了成型的难易程度和成型温度的可选择范围。

此温度区间越小、温度越高，成型越困难。

ABS熔融温度较低，一般在160-190℃之间，温度较宽，因此易于加工。

热稳定性不仅与加工温度有关，而且还与加工温度条件下的停留时间有关。

加工温度越高，为使塑料不起化学反应，停留的时间应越短。

为了提高塑料的热稳定性，常在塑料中加入热稳定剂，以便使加工温度区间变宽，延长允许停留时间。

ABS的热稳定性较差，应尽量减少停留时间，同时加工后应清理料筒。

（３）ABS的干燥特性由于ABS树脂含有氰基等强极性基团，所以吸水性较大。

常用工程塑料的物理性能和加工工艺- PE(聚乙烯)1．PE的性能PE是塑料中产量最大的一种塑料，特点是质软、无毒、价廉、加工方便，耐化学性好，不易腐蚀，印刷困难。

PE是一种典型的结晶型高聚物。

它的种类多，常用的有LDPE（低密度聚乙烯）和HDPE （高密度聚乙烯），为半透明性塑料，强度低，比重为0.94g/cm3(比水小)；很低密度LLDPE树脂（密度低于0．910g/cc，LLDPE和LDPE 的密度都在0．91—0．925之间）。

LDPE较软，（俗称软胶）HDPE俗称硬性软胶，它比LDPE硬，是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间透光性差，结晶度大，很容易发生环境应力开裂现象。

可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象，当温度高于60℃时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比LDPE还要好一些。

HDPE的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。

比LDPE有更强的抗渗透性。

PE-HD的抗冲击强度较低。

特性主要由密度和分子量分布所控制。

适用于注塑模的HDPE分子量分布很窄。

对于密度为0.91~ 0.925g/cm3，我们称之为第一类型PE-HD；对于密度为0.926~ 0.94g/cm3，称之为第二类型HDPE；对于密度为0.94~ 0.965g/cm3，称之为第三类型HDPE。

该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。

分子量越高，LDPE的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。

HDPE很容易发生环境应力开裂现象。

可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。

HDPE当温度高于60C时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比LDPE还要好一些。

LDPE是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。

LLDPE（线性低密度聚乙烯）更高的抗伸、抗穿透、抗冲击和抗撕裂的性能使LLDPE适于作薄膜。

它的优异的抗环境应力开裂性，抗低温冲击性和抗翘曲性使 LLDPE对管材、板材挤塑和所有模塑应用都有吸引力。

常用工程塑料的物理性能和加工工艺-PVC(聚氯乙烯)1．PVC的性能：PVC是无定型塑料，热稳定性差，易受热分解（熔化温度参数不当将导致材料分解的问题）。

PVC难燃烧（阻燃性好），粘度高、流动性差、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。

PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。

PVC种类很多，分为软质、半硬质及硬质PVC，密度为1.1-1.3g/cm3(比水重)，收缩率大（1.5-2.5%），收缩率相当低，一般为0.2~0.6%，PVC产品表面光泽性差，（美国最近研究出一处透明硬质PVC可与PC媲美）。

PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。

然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。

2．PVC的工艺特点：较PVC加工温度范围窄（160-185℃），加工较困难，工艺要求高，加工时一般情况下可不用干燥（若需干燥，在60-70℃下进行）。

模温较低（20-50℃）。

PVC加工时易产生气纹、黑纹等，一定要严格控制好加工温度（加工温度185~205℃），注射压力可大到1500bar，保压压力可大到1000bar，为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度，螺杆转速应低些（50%以下），残量要少，背压不能过高。

模具排气要好。

PVC料在高温炮筒中停留时间不能超过15分钟。

较PVC宜用大水品进胶，采用“中压、慢速、低温”的条件来成型加工较好。

较PVC产品易粘前模，开模速度（第一段）不宜过快，水口在流道冷料穴处做成拉扣式较好，啤PVC料停机前需及时用PS水口料（或PE料）清洗炮筒，防止PVC分解产生Hd↑,腐蚀螺杆、炮筒内壁。

所有常规的浇口都可以使用。

如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。

针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形浇口的厚度不能小于1mm。

3．典型应用范围:供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。

PS ,HIPS,PMMA等塑料特性及工艺1 PS的性能PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。

其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。

但PS制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃），无毒，比重1.04g\cm3左右（稍大于水）。

2 PS的工艺特点PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。

PS料在加工前，可不用干燥，由于其MI较大、流动性好，注射压力可低些。

因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。

其塑化时间和冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS制品的光泽随模温增加而越好。

HIPS1 HIPS的性能HIPS为PS的改性材料，分了中含有5-15%橡胶成份，其韧性比PS提高了四倍左右，冲击强度大大提高。

它具有PS具有成型加工、着色力强的优点。

HIPS制品为不透明性。

HIPS吸水性低，加工时可不需预先干燥。

2 HIPS的工艺特点因HIPS分子中含有5-15%的橡胶，在一定程度上影响了其流动性，注射压力和成型温度都宜高一些。

其冷却速度比PS慢，故需足够的保压压力、保压时间和冷却进间。

成型周期会比PS稍长一点，其加工温度一般在190-240℃为宜。

HIPS制件中存在一个特殊的“白边”的问题，通过提高模温和锁模力、减少保压压力及时间等办法来改善，产品中夹水纹会比较明显。

AS（SAN）1 AS的性能AS为苯乙烯-丙烯睛共聚体，不易产生内应力开裂。

透明度很高，其软化温度和搞冲击强度比PS高。

2 AS的工艺特点AS的加工温度一般在200-250℃为宜。

该料易吸湿，加工前需干燥一小时以上，其流动性比PS稍差一点，故注射压力亦略高一些。

模温控制在45-75℃较好。

ABS1 ABS的性能ABS为丙烯睛-丁二烯-苯乙烯三元共聚物，具有较高的机械强度和良好“坚、韧、钢”的综合性能。

PBT塑料性能及注塑工艺聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)是通用的工程塑料。

PBT的聚合工艺成熟、成本较低，成型加工容易。

未改性PBT 性能不佳，实际应用要对PBT进行改性，其中，玻璃纤维增强改性牌号占PBT的70％以上。

1 PBT的工艺特性PBT 具有明显的熔点，熔点为225~235℃，是结晶型材料，结晶度可达40％。

PBT熔体的粘度受温度的影响不如剪切应力那么大，因此，在注塑中，注射压力对PBT熔体流动性影响是明显。

PBT在熔融状态下流动性好，粘度低，仅次于尼龙，在成型易发生“流延”现象。

PBT成型制品各向异性。

PBT在高温下遇水易降解。

2注塑机选用螺杆式注塑机时。

应考虑如下几点。

①制品的用料量应控制在注塑机额定最大注射量的30％~80％。

不宜用大注塑机生产小制品。

②应选用渐变型三段螺杆，长径比为15~20，压缩比为2.5~3.0。

③应选用自锁式喷嘴，并带有加热控温装置。

④在成型阻燃级PBT时，注塑机的有关部件应经防腐处理。

3制品与模具设计①制品的厚度不宜太厚，PBT对缺口很敏感，因此，制品的直角等过渡处应采用圆弧连接。

②PBT的成型收缩率较大，在1.7％~2.3％，模具要有一定的脱模斜度。

③模具需要设排气孔或排气槽。

④浇口的口径要大。

⑤模具需设置控温装置。

模具最高温度不能超过100℃。

⑥阻燃级PBT成型，模具表面要镀铬，以防腐。

4原料准备注塑前要进行干燥、要将水分含量控制在0.02％以下。

采用热风循环干燥时，当温度为105℃、120℃或140℃时，所对应的时间不超过8h、5h、3h。

料层厚度低于30mm。

5注塑工艺参数①注射温度PBT的分解温度为280℃，所以实际生产中一般控制在245~260℃之间。

②注射压力注射压力一般为50~100MPa。

③注射速率PBT冷却速度快，因此要采用较快的注射速率。

④螺杆转速和背压成型PBT的螺杆转速不宜超过80r/min，一般在25~60r/min之间。

背压一般为注射压力的10％~15％。

工程塑料-聚甲醛工艺诠释工程塑料是一种在工程领域中广泛应用的高性能塑料，具有优异的力学性能、耐磨损性、耐高温性、耐化学性和电绝缘性能。

其中，聚甲醛是一种重要的工程塑料，也被称为聚甲醛醇或聚甲醛醚。

聚甲醛是由离子聚合反应而成的高聚物，其分子中由甲醛基和醇基等官能团构成。

它具有优秀的物理和化学性质，被广泛用于电子、汽车、家电、建筑等行业中，主要应用于制造精密器件、汽车零部件、光学透镜、管道和阀门等。

聚甲醛工艺是指将聚甲醛原料经过一系列加工步骤，包括聚合、塑化、挤出、成型和表面处理等工序，最终得到制品的过程。

首先，将甲醛单体与醇基反应，通过聚合反应形成聚甲醛预聚物。

然后，预聚物经过塑化作用，使其变得柔软并具有一定流动性，以便于后续的成型工艺。

接下来，通过挤出或注塑等成型方法，将塑化后的聚甲醛材料压制成所需的形状。

最后，对成型品进行表面处理，如去除毛刺、打磨、喷涂等，以提高其表面质量和应用性能。

聚甲醛工艺的优势在于其材料具有优异的力学性能和耐用性。

聚甲醛制品具有高强度、硬度、刚度和耐磨损性，能够承受较大的力和压力，具有较长的使用寿命。

此外，聚甲醛材料还具有良好的耐高温性能，能够在高温环境下保持较好的力学性能和稳定性。

同时，它还具有优异的耐化学性，对酸、碱、油脂等有很好的耐腐蚀性能。

然而，聚甲醛工艺也存在一些挑战和限制。

首先，由于聚甲醛的特殊结构，其制造工艺较为复杂，需要严格控制聚合反应和塑化过程中的温度、压力和时间等参数，以确保产品的质量和性能。

其次，聚甲醛材料在加工过程中容易产生气泡、缩松和变形等缺陷，需要采取特殊的处理方法，如真空吸气、加热压实等，来解决这些问题。

总的来说，聚甲醛工艺是一项重要的工程塑料加工技术，能够制造出具有优异性能的聚甲醛制品。

通过不断改进工艺和材料的研发，将有助于进一步提高聚甲醛的性能和广泛应用。

聚甲醛是一种具有出色性能的工程塑料，其广泛应用于各个行业。

下面我们将进一步探讨聚甲醛工艺的特点、应用和发展趋势。

工程塑料的机械加工在机械制造业中，为了阻燃、绝缘、耐磨等的需要，用到塑料材料的地方有很多，常用尼龙、酚醛等塑料作为导轨、衬板、过线槽等零件的加工材料。

典型加工零件如图（一）所示：对于零件复杂多变、加工批量少的情况，用专用设备注塑、压制、挤压等成型方法不太现实，我们多采用机械加工方法切削而成，针对这些材料的特性、结合加工过程中遇到的问题，我们着重考虑和控制的问题有如下几个方面：（图一）1.热的影响由于塑料比金属有较大的热敏感性，当用切削工具加工时，大部分材料会受热而变得发粘，在铳削、车削、钻削过程中，过烧的塑料树脂聚结在刀具切削刃上，从而妨碍刀具切削。

为此而采用方法有：①在给刀具进行大流量浇注冷却液的同时，把压缩空气通过气管来吹击切削区的塑料碎屑及刀具，这不仅会降低切削的区温度，同时也防止了塑料碎屑粘刀现象。

②增加切削刀具的前角和后角，并保持刀尖锐利，降低摩擦热，防止塑料发热变形。

③适当提高刀具在工件表面的切削速度，选200〜300米/分，走刀量选0.05〜0.2毫米/转。

④采用刀头镶有钴基铬钨硬质合金和碳化物硬质合金的刀具，可以提高生产率和刀具使用寿命。

2.受力变形的影响零件切削受热产生热膨胀，使工件产生翘曲和扭转变形，工件受力变形产生的反弹力作用于刀具和夹具，常会引起刀具折断、夹具崩裂现象，为防止这些现象发生，采取措施有：①加工容易翘曲薄板类零件的平面时，用刨削加工或小直径铳刀叠加往复铳削，加工外形时，采用多件加工方法：把工件多件叠加放置在中间，上下用薄金属板衬压，然后一起压紧后同时加工，加工结束后，待冷却彻底后卸下，这时塑料材料变硬，工件尺寸已稳定，不会再产生翘曲变形现象。

②对厚度尺寸大的零件，加工外形时，为防止工件反弹力折断刀具、夹具崩裂情况出现，采用断续切削方式，用上下刨削、上下插削法加工外轮廓、也可根据零件形状采用车削、镗削、成型插削等方式代替铣削和钻削。

当铣削和钻削不可避免时，采用销铣、深孔钻等方式。