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浅谈石灰窑煅烧工艺的改进杨亮山发布时间：2023-07-14T08:02:33.739Z 来源：《工程建设标准化》2023年9期作者：杨亮山[导读] 冶金石灰是炼钢中的重要原料，它的用量很大，它的质量直接关系到炼钢的生产效率、能耗、钢材的消耗、钢材的质量以及经济效益。
90年代末，麦尔兹窑、套筒窑、日本的焦炭竖窑技术等都取得了一些成效，但是由于资金问题，一直没有得到广泛的应用。
目前，在石灰工业中，垂直烧成的固体燃料石灰占了很大比重。
如何对这类竖窑进行改造，在原有的基础上，大大提高产品的品质，降低生产成本，是目前我国的一个重大课题。
新疆圣雄电石有限公司新疆维吾尔自治区吐鲁番市 838100摘要：冶金石灰是炼钢中的重要原料，它的用量很大，它的质量直接关系到炼钢的生产效率、能耗、钢材的消耗、钢材的质量以及经济效益。
90年代末，麦尔兹窑、套筒窑、日本的焦炭竖窑技术等都取得了一些成效，但是由于资金问题，一直没有得到广泛的应用。
目前，在石灰工业中，垂直烧成的固体燃料石灰占了很大比重。
如何对这类竖窑进行改造，在原有的基础上，大大提高产品的品质，降低生产成本，是目前我国的一个重大课题。
关键词：石灰窑;煅烧;改进一、石灰窑主要设备及配套设施（一）石灰窑的基本结构和设备石灰窑由窑体、送料装置、布料装置、燃烧装置等构成。
不同类型的石灰窑，其结构、锻烧方式各有差异，生产工艺大致相同，但其生产设备的价值却相差甚远，其应用效果也必然存在差异。
（二）主要设备石灰窑的主要辅助设备有送料装置、布料机、送风装置、燃烧装置、排灰装置等，相对来说，混合烧制石灰窑布料是最重要的，因为当燃料与石灰石一起进入窑内时，需要用布使炉料在窑内得到合理的分配，从而消除炉壁的影响，平衡炉内的阻力，使整个炉段“上火”均匀。
布袋的形状和使用效果直接关系到烧结机的生产效率。
目前生产的布料器种类繁多，如旋转布料器、海螺布料器、固定布料器等，技术中心开发的三段式布料器，充分发挥了“漏斗喉效应”、“倒置 W型收料角”等作用，并与可调式挡料板组合在一起，具有结构简单、易于实现原料均匀搅拌、尺寸合理分配等问题的优点[1]。
总第152期2006年10月 南 方 金 属S OUT HERN MET ALS Su m.152Oct ober 2006 收稿日期:2005-10-08 作者简介:张银斌(1973-),男,1997年毕业于鞍山钢铁学院硅酸盐工程专业,工程师. 文章编号:1009-9700(2006)05-0040-02韶钢气烧竖窑生产轻烧白云石的工艺技术张银斌,陈伟权(广东省韶关钢铁集团有限公司,广东韶关512123)摘 要:介绍韶钢气烧竖窑生产轻烧白云石的工艺技术.关键词:气烧竖窑;轻烧白云石;工艺技术中图分类号:TF 525+.1 文献标识码:BTechn i que of produc i n g li ghtly ca lc i n ed dolo m itew ith ga s 2burnn i n g shaft k il n a t S I SGZHANG Yin 2bin,CHE N W ei 2quan(Shaoguan Ir on &Steel Gr oup Co .,L td .,Shaoguan 512123,Guangdong )Abstract:The technique of p r oducing lightly calcined dol om ite with gas 2burnning shaft kiln at SI SG is described in the article .Key words:gas 2burning shaft 2kiln;lightly calcined dol om ite;technique1 前言广东省韶关钢铁集团有限公司(以下简称“韶钢”)大转炉于2003年投产,炼钢需轻烧白云石作为溅渣护炉、调渣剂用于保护炉衬.轻烧白云石供给模式一直采用从周边地区外购进焙烧厂,经破碎、筛分加工后供给炼钢使用,月需求量约4500t,但外购轻烧白云石生烧率高、块度大、波动大、灰粉率高、Mg O 含量低,满足不了炼钢“快节奏、高质量”生产工艺要求.2005年6月初,韶钢召开了熔剂矿专题会议,会议决定全停外购轻烧白云石,利用焙烧厂9号气烧石灰竖窑转产轻烧白云石,实现自给.对分料设施改造包括:1)料场分料设施:5号皮带头下设立石灰石与白云石隔料板,确保皮带运输、原材料筛洗和堆料过程中不得混料;2)灰仓分料设施:增设分料管和翻板阀,避免石灰和轻烧白云石混料,确保轻烧白云石进出13号仓.此外,逐步探索出了气烧竖窑生产轻烧白云石“优质、高产、低耗”工艺技术.2 工艺技术方案2.1 原燃、材料品质2.1.1 原材料参照同行业其他厂焦炭窑生产轻烧白云石对原材料质量要求,韶钢结合周边矿石资源质量品位,制订了白云石企业标准,其技术要求及实际进厂质量情况如表1.表1 白云石的品质要求w (Ca O )/%w (Mg O )/%w (Si O 2)/%粒度/mm技术要求≥32≥19≤0.745～80月平均值33.5419.280.2820～90 粒度合格率要求≥90%,即上、下限之和不合格率不大于10%,实际合格率为85.64%.2.1.2 燃料燃料为纯高炉煤气,由原石灰窑生产系统煤气管网供给,其热值波动较大,热值为3400～3800kj/m 3.2.2 工艺流程工艺流程为:白云石→贮料仓→皮带机→圆筒筛→皮带机→天车抓料→过渡料仓→容积斗→9号窑→螺锥机星型出灰机→链板机→多斗提升机→圆筒筛→皮带机→13号仓.2.3 工艺控制措施白云石中CaCO3在900℃左右开始分解,其最佳煅烧温度在1000～1100℃.而白云石中MgCO3在730℃左右开始分解,因此,生产轻烧白云石时应以MgCO3的分解为基础,但由于白云石为CaCO3与MgCO3以1∶1关系存在的复合物,因此单烧白云石对其温度控制不很敏感,只要适当减小物料在煅烧带的停留时间即可.2.3.1 工艺参数控制煤气压力19.5～21kPa;煤气流量8000～9000m3/h;侧风流量6000～6500m3/h;底风流量4500～5500m3/h;上料量10～12斗/批.2.3.2 工艺操作1)上料在轻烧白云石生产过程中,吸取气烧竖窑生产石灰的先进操作,采取了“分批装料,高温压料”操作:出完灰后,加料5～6斗,等到下一次出灰前约15m in,即窑顶烟气温度达到450℃左右时再压料5～6斗.从而降低窑顶烟气温度,控制在250～450℃,减少了热损失,同时也稳定了利用热烟气作热源的煤气和空气预热温度.2)出灰由于7号、8号、9号窑出灰后共用2号链板机输送,而轻烧白云石和石灰是两种成品,所以只能分开出灰.实际操作是:正点时先出7号和8号窑的石灰,待石灰出完全部进仓后,再出9号窑的轻烧白云石,通过打翻板分料,分仓指定进入13号仓.3 存在问题及改进措施1)轻烧白云石易粉化特性及全灰进仓,导致成品中灰粉率高,粉率约有15%～20%.焙烧厂已计划对轻烧白云石筛分、分料工艺进行改进,筛下的粉料进中间仓,实施处排处理,提高块灰的成品质量.2)烟气外排粉尘量大.一是调整优化工艺参数,降低煅烧粉化率,适当减低烟气总量;二是对旋风除尘器、换热器及多管陶瓷除法器集灰斗的卸灰机进行检修或更换,加强密封性,改善烟气除尘效果.3)出灰过程中时有塌料现象,不利于窑况稳定、顺行.一是加强白云石原材料进厂质量把关,减少杂质量,改善白云石的筛洗质量;二是改进出灰制度,由每小时出一次灰改为每半小时出一次灰,增加窑炉松料频次,减少棚料、挂炉现象.4 结语1)随着炼钢溅渣护炉工艺的广泛推广,以燃烧低热值高炉煤气的竖窑生产轻烧白云石工艺技术是可行的.2)韶钢气烧竖窑在生产石灰的经验基础上,通过优化调整工艺参数,利用现有设备,成功探索出生产“优质、高产、低耗”轻烧白云石,为同行业气烧竖窑转产轻烧白云石或焦炭窑改气烧生产轻烧白云石提供了宝贵技术经验.3)轻烧白云石生产中灰粉率高,必须通过生产操作、工艺改进或设备整改,进一步降低成品灰粉率,实现优质保供.参考文献[1] 李寿庭,王诚训,任方卓.转炉用耐火材料生产工艺[M]北京:冶金工业出版社,1992.标 题 新 闻宝钢名列2006年度世界500强第296位.14总第152期张银斌等:韶钢气烧竖窑生产轻烧白云石的工艺技术。
韶钢气烧石灰竖窑工艺技术优化实践摘要：介绍了韶钢焙烧厂新150m3气烧石灰竖窑在原料筛洗工艺、卷扬机自动上料控制系统、料位探测工艺和双预热工艺等方面的优化改进。
关键词：气烧石灰竖窑工艺技术优化一、前言广东韶钢松山股份有限公司焙烧厂现有150 m3气烧石灰竖窑17座，其中1#～9#窑是2003年前建成投产，在焙烧厂老厂区内，俗称旧窑；10#～17#窑是2005年以后建成，在韶钢北厂区内，俗称新窑。
8座新150m3气烧石灰竖窑，主要配套用于韶钢5#、6#烧结机的灰粉供给。
新窑借鉴了同类型的1#～9#旧窑的技术经验，经过原料筛洗工艺的优化改进，原料入窑自动上料系统的改造完善和双预热工艺的合理应用，使气烧石灰竖窑的生产得到进一步优化，并且具备了较为先进的工装水平。
新窑工艺流程图如下图1：二、原料筛洗工艺的优化改进韶钢石灰生产所使用的石灰石原料全部由韶钢供应部从周边的私人小灰石矿采购，矿点多达十几家，且装备落后，大多是人工作业，因此石灰石的粒度波动较大，特别是碎石、泥巴粉多。
基于这种现状，原料石灰石在入窑前必须先进行筛洗。
1.改进前工艺流程2.改进后工艺流程3.筛洗工艺改进前后的效果分析3.1改进前载重运输汽车直接进入料场造成石灰石的二次辗压，致使石灰石的碎石含量由18%增加到25%以上，从而大大增加了生产成本。
3.2改进前料场石灰石的运输主要由天车工负责作业，工作劳动强度较大且料场的运作比较复杂，交叉作业多安全隐患大，不利于减员增效和安全生产。
3.3改进后载重汽车直接倒料入原料仓，通过皮带输送入圆筒筛及石灰石仓，整个过程采用电脑PLC系统集中自动控制，利用摄相头监控技术实现了作业现场无人操作化。
三、上料系统的自动改造1.卷扬机上料控制系统的改进2003年以前韶钢1#～6#石灰窑卷扬机上料均采用人工机旁操作方式，由于不同的人对料斗振料浅满的控制差别很大，加上实行两次装料制度后，工人作业频次增加，现场作业噪音也比较大。
【河南中材水泥设备制造网】石灰竖炉(又名石灰立窑、石灰回转窑)，主要包括炉壁和设在炉壁上的烧嘴，在竖炉的中央植入一个柱状炉芯，炉芯和炉壁之间有环形间隙。
【关键词】石灰竖炉，石灰立窑，石灰回转窑，工艺流程一、石灰竖炉工艺概述装载机将合格的原燃料分别装入石灰石仓和煤炭仓，然后通过输送皮带运至混配料仓。
原燃料按设定值用电子秤准确称量，通过振动绘料机均匀给料后进行混匀，然后由提升料车把混合料运至炉顶受料斗，通过炉顶蜗壳式布料器完成炉内布料。
炉料靠自重缓慢向下运动，相继通过予热带、锻烧带、冷却带。
炉料在下降过程中，与炽热的上升煤气流进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和生石灰的晶粒的发育成长过程。
当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至4 0 -- 6 0℃，然后由卸料机在不漏气的情况下卸至炉外成品皮带上。
由多斗提升机将石灰运至成品料仓。
如果需要筛分，先进行筛分后装入块灰仓和粉灰仓。
2..工艺特点(1) 自动称量、均匀配料对入炉石灰石和煤炭准确称量和合理配比是石灰竖炉优质锻烧和节能降耗的关键环节之一。
(2)均匀给料、旋转布料炉顶加料系统由受料斗、传动和旋转布料器组成。
由料车向旋转布料器均匀而定量给料，促使物料在入炉前进一步混合。
旋转布料器是圆周式定点布料，可自动也可手动定点布料，炉内断面上石灰石和煤炭呈"点、网"状分布，料面呈"M"形状，从而使炉内气流分布均匀，对锻烧带稳定起到了关键性的作用。
(3)合理供风、密封出灰该部分由离心风机、风帽、卸灰机组成。
风机按要求定量供风。
风帽则是我们自行设计，风帽保证炉内供风均匀，有效地抑制了竖炉的偏烧和过烧现象。
卸灰机可使园周各处排料均匀，保证料柱均匀平稳下降和料柱异常时的及时排除，既保证了炉内气流稳定和防止炉气外泄，又提高了现场环境。
(4)自动控制，安全可靠该石灰炉系统采用了自动控制技术。
在布料、混配、供风和卸灰等关键设备上使用了以确保各个关键设备的安全运行。
气烧石灰竖窑的窑壁效应产生原因、预防与处理方法活性石灰在很多工厂生产过程中都有使用，而活性石灰的煅烧工作多采用气烧石灰竖窑，但是在实际生产中，由于窑内的气体流动难以控制，所以很容易出现垮边、掉洞等问题，这些其实都是由于窑壁效应导致的，那怎么解决气烧石灰竖窑的窑壁效应呢？一、气烧石灰竖窑产生窑壁效应的原因1、什么是窑壁效应物料在竖窑中堆积方式不同，将明显地影响气体流动过程的阻力损失。
在靠近窑璧处，物料堆积与窑壁之间的孔隙率与物料之间堆积的孔隙率相比较大，加之物料高温收缩造成环形缝隙，使得气流易于从周边通过，即在窑的同一断面上，周边空气和煤气的分配较*处为多，由于空气、煤气分配的不均匀，致使在同一断面温度不均匀，煅烧不均匀，这一现象就是窑壁效应。
2、产生原因（1）石灰窑内料层阻力不均匀，阻力小、通风很好的地方经常出现龇火风洞。
且由于通风过盛，底火越烧越浅，高温层越来越薄，加上散热严重，温度低，物料难以烧结。
当其下面料层松散有架空的空隙时，就会塌下去，造成垮边、掉洞。
（2）操作中未注意压边风（因扩大角太小），边部上火快，二胁被压死，中间底火深，造成边风压不住，物料烧不结，连续出现龇火风洞，使底火被破坏而产生垮边。
（3）石料或燃料粉料比例过高，石料中二氧化硅含量高、熔剂或配煤量不够、煤料混合不匀，造成物料不易烧结。
二、解决气烧石灰竖窑窑壁效应的方法1、预防方法石灰石的分解速度与煅烧温度的关系取决于窑内高温空气的分布与走向，而高温空气的分布与走向主要取决于窑内石料粒度的分布，即石料与石料之间的空隙大小才是决定空气的流量和走向的关键，也是热能分配均衡的重要路径。
其关键点就在于如何把不同粒径的石料进行布置在不同区域内来达到，通过对小粒度石料之间因空隙小“风阻大”原理达到热风流速慢、热量少而缩短煅烧时间，同时增加大粒度石料区域的高温空气流量和流速加快煅烧时间，使窑内煅烧带热量均衡、阻力均衡，达到整个窑面“上火”均匀一致。
韶钢气烧石灰竖窑工艺技术优化实践
摘要：介绍了韶钢焙烧厂新150m3气烧石灰竖窑在原料筛洗工艺、卷扬机自动上料控制系统、料位探测工艺和双预热工艺等方面的优化改进。
关键词：气烧石灰竖窑工艺技术优化
一、前言
广东韶钢松山股份有限公司焙烧厂现有150 m3气烧石灰竖窑17座，其中1#～9#窑是2003年前建成投产，在焙烧厂老厂区内，俗称旧窑；10#～17#窑是2005年以后建成，在韶钢北厂区内，俗称新窑。
8座新150m3气烧石灰竖窑，主要配套用于韶钢5#、6#烧结机的灰粉供给。
新窑借鉴了同类型的1#～9#旧窑的技术经验，经过原料筛洗工艺的优化改进，原料入窑自动上料系统的改造完善和双预热工艺的合理应用，使气烧石灰竖窑的生产得到进一步优化，并且具备了较为先进的工装水平。
新窑工艺流程图如下图1：
二、原料筛洗工艺的优化改进
韶钢石灰生产所使用的石灰石原料全部由韶钢供应部从周边的私人小灰石矿采购，矿点多达十几家，且装备落后，大多是人工作业，因此石灰石的粒度波动较大，特别是碎石、泥巴粉多。
基于这种现状，原料石灰石在入窑前必须先进行筛洗。
1.改进前工艺流程
2.改进后工艺流程
3.筛洗工艺改进前后的效果分析
3.1改进前载重运输汽车直接进入料场造成石灰石的二次辗压，致使石灰石的碎石含量由18%增加到25%以上，从而大大增加了生产成本。
3.2改进前料场石灰石的运输主要由天车工负责作业，工作劳动强度较大且料场的运作比较复杂，交叉作业多安全隐患大，不利于减员增效和安全生产。
3.3改进后载重汽车直接倒料入原料仓，通过皮带输送入圆筒筛及石灰石仓，整个过程采用电脑plc系统集中自动控制，利用摄相头监控技术实现了作业现场无人操作化。
三、上料系统的自动改造
1.卷扬机上料控制系统的改进
2003年以前韶钢1#～6#石灰窑卷扬机上料均采用人工机旁操作方式，由于不同的人对料斗振料浅满的控制差别很大，加上实行两次装料制度后，工人作业频次增加，现场作业噪音也比较大。
2003年开始1#～3 # 石灰窑实施自动上料改造，新建8座150m3 气烧窑采用了此技术，卷扬机上料控制系统示意图如图4：
上料系统采用了旋转编码器、松绳保护装置和plc控制。
编码器直接与卷扬机滚筒连接，松绳保护装置在滚筒的下部，当卷扬系统出现故障钢丝绳变松，松绳保护装置即刻断开线路，plc断开信号，电机停止运转。
料斗在斜桥上运行时，同步带动编码器旋转，反映到plc的是一系列的编码，料车在斜桥上整个行程中的位置可以在电脑监控系统上实际反映出来。
2.plc自动上料方式及参数的设定
卷扬机上料系统采用了plc自动控制，上料时主要是通过电脑监控系统和现场摄相监控录像来实施操作的选择和参数的设定。
上料方式分为车次方式和料车方式两种情况。
2.1上料时间和料车限位的设定
2.2上料采用两次装料制度，以车次方式上料时，时机设定在整点出完灰后（即螺锥出灰机停）进行第一次低料位补料，45分时进行第二次上料；以料位方式上料时，出完灰为低料位，第一次补完料为补料料位，第二次高温压料后为上料料位。
四、石灰窑料位探测工艺技术的优化改进
2001年以前，焙烧厂1#、2#、3#气烧石灰竖窑料位探测基本上采用人工手拉探尺进行探料，后来7#～13#气烧石灰竖窑也仍然沿用此方式。
2006年以后实现了全部淘汰。
2000年，焙烧厂在4#、5#、6#气烧石灰竖窑上首次使用了激光料位计，2004年又在1#、2#、3#气烧石灰竖窑上进行了推广应用，由于成本原因2008年以后基本上全部淘汰。
2006年，焙烧厂开始进行机械探尺的研究，先是在10#～13#气烧石灰竖窑上实现了探尺的机械化运行，取代了劳动强度较大的人工拉探尺操作。
2007年将机械探尺信号接入plc控制，从而实现了与卷扬机上料系统的全自动化操作，成功研制出机械式自动探尺。
机械式自动探尺主要由电液推杆、变径滚筒、编码器、探料尺、plc 上料系统等组成。
1.机械自动探尺工作原理
机械探尺在硬件方面就是比手拉探尺增加了一个传动比为1：2
的变径滚筒、电液推杆和编码器。
机械探尺的动力部件为电液推杆，当需要探料时，电液推杆伸出，探尺从顶端下降，当探尺探测到料位后，停止运动，电液推杆继续伸出，到达最大量程后开始收回，带动探尺回到顶端，此为一个周期。
电液推杆行程为60cm，因为变径滚筒的传动比为1：2，因此探尺的行程为120cm。
因为气烧石灰竖窑每批料的料位变动大概100cm，因此量程足够。
机械探尺探料全过程由plc自动控制。
当气烧石灰竖窑出灰时，电液推杆开始动作，反复伸缩，每次时间间隔3秒，由plc设定，进行料位探测。
而探尺所移动的量程经过编码器将数据传递给plc，经过运算后在电脑上以曲线图的形式显示出来。
机械探尺原理如图5。
因为编码器是精确仪器，因此为了防止在探料时钢丝绳滑动造成的误差，在滚筒上方安装一个制动机构，使每次电液推杆伸出探料时，探尺到达料位顶端时钢丝绳停止滑动，将准确的数据传送给plc。
而电液推杆每次探料完毕自动收回，将探尺提到顶端，防止探尺被石灰石埋住。
机械探尺除了自动探料之外，还可以在电脑操作系统中设定出灰线的数据，在气烧石灰竖窑出灰时，料位达到了所设定的出灰线位置时，系统自动停止出灰。
机械探尺在卷扬机上料过程中也在动作。
卷扬机每上一斗料，倒料完毕，单斗开始下降后，机械探尺就开始动作，每次动作一个周期，然后自动停止，等待下一斗料倒料完毕再动作。
每次探尺探料
的数据由编码器记录。
编码器将数据传送到plc，经过运算后将数据以曲线图形形式在电脑上显示出来。
料位趋势图如图6。
2.机械式自动探尺应用后的效果分析
2.1产品质量明显提高
由于机械探尺能够准确、真实的传送气烧石灰竖窑内料位的变化情况，因此对气烧石灰竖窑产品冶金石灰的质量提高起到了重要作用。
石灰产品的质量和气烧石灰竖窑的利用系数明显得到了提高。
2.2消除人为因素，大大降低劳动强度
由于机械探尺增加了编码器，实现了plc控制，因此能够实现实时数据传送，并形象直观的在电脑上显示出来。
使操作工能及时的发现窑况问题，并及时处理。
相比手拉探尺，机械探尺通过自动控制，消除了人为因素，大大降低了工人的劳动强度，操作工由一人负责一座窑改为无人操作，使每批料都真正实现了数据的客观性、真实性，并且做到了数据图形的统一性。
从而达到了气烧石灰竖窑窑况的稳定、顺行，石灰产品质量的稳定提高。
2.3降本增效，大大提升气烧石灰竖窑自动化程度
机械式自动化探尺替代激光料位计大大降低了氮气消耗量，是气烧石灰竖窑生产降本增效的有效措施。
采用电液推杆为探尺驱动装置，推杆行程大小可反映探尺在窑内的升降高度，利用编码器将行程量转化为数字信号输入plc控制系统，从而实现气烧石灰竖窑料位的自动探测。
五、双预热工艺技术的应用
近年来，随着炼铁工艺技术的不断进步，高炉煤气热值不断降低（约为750×4.18kj/m3），成为石灰窑优质高产的制约因素。
韶钢焙烧厂在国内同类型气烧竖窑上首次设计采用了金属管式换热器，于2000年12月在4#～6#气烧石灰竖窑上研究应用了双预热工艺技术，并分别于2002年底在1#～3#旧石灰窑系统进行了应用性的技术改造，新建8座气烧石灰窑也继续采用了这种工艺比较成熟且较为先进的技术。
从投入使用到现在各窑热交换系统运行稳定，实现了无故障运行，效果良好。
1.双预热工艺技术
1.1管式换热器设计和原理。
空、煤气换热器为带“麻花插件”的金属管式换热器，采取串联整体安装，顺排逆流设计。
温度较高的石灰窑烟气经窑顶烟囱连接管引至旋风除尘后，进入换热器，与引进的冷煤气、冷空气进行热交换，热交换后的烟气则通过多管陶瓷除尘器除尘后，经引风机达标排放；热交换后的热空气和热煤气通过管道、烧嘴进入石灰窑进行混合、燃烧。
增设管式换热器，大大提高了煤气燃烧温度（石灰窑煅烧温度由950℃～1080℃提高到1000℃～1200℃），进而提高活性石灰质量与产量。
1.2 配置声波吹扫器。
用氮气作介质，实行定时、定量吹扫，及时清除粘附在金属管壁上的粉尘，确保换热器保持良好的导热系数，换热效果好。
2.双预热工艺技术的应用效果
2.1双预热工艺系统运行技术参数如下表4所示：
2.2应用双预热工艺前（旧1#～3#石灰窑）后的技术经济指标比较如下表5所示：
六、结束语
新建8座气烧石灰竖窑采用了焙烧厂1#～9#窑中较为先进的技术，各系统的工艺得到了大大优化，特别是筛洗工艺的优化，自动上料和双预热工艺的应用为气烧石灰窑的提质增产创造了有利的
条件。
料位探尺是气烧石灰竖窑装出料控制的重要工具，对气烧石灰竖窑的窑况和正常生产起着至关重要的作用，从而直接影响石灰的产品质量和产量。
采用手拉探尺，人为操作误差大，工人劳动强度也大，用工人数也多，非常不合理；采用激光料位计；一次投资成本高，运行费用也比较大；而采用机械式自动探尺，料位的准确性与灵敏度略低于激光料位计，但完全能够满足气烧窑对料位的探测和控制，不仅一次性投资小，且运行费用极低，机械探尺的故障也比较少，具有很好的实用价值，值得推广应用。
通过工艺技术优化，石灰窑可以实现从原料筛洗到上料、出灰、出库的全自动控制。
作者简介：罗桂员，男，1973.06.10，工程师。
现就职于广东省韶关市韶钢集团松山股份有限公司焙烧厂。
