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连铸坯与钢锭质量对比关于连铸坯与模注真空钢锭质量控制比较对于大中型优质锻件，由于锻造产品质量要求的不断提高，锻件所用的主要原材料基本上是由电炉冶炼的真空精炼钢水生产的注模锭提供。
然而，近年来，为了降低生产成本，并将连铸坯用于一般锻件的生产，有必要根据连铸坯的相关特性作一些简要说明：1、因大多数连铸坯生产过程主要由矿石作原料经高炉炼铁后由转炉炼钢后生产采用连铸操作。
连铸坯具有连续运行、生产效率高的特点，其生产成本低于电炉冶炼。
在后续的生产过程中，钢坯切割量较少，钢的成品率较高（一般来说，连铸的综合成品率约为90%~95%，铸锭的成品率约为80%~85%）。
2、连铸坯因其生产作用需连续，故其生产过程各作业工序生产时间衔接要由于要求严格，炼油过程在其生产过程中往往由于生产时间的限制，炼油操作时间较短。
在精炼过程中，有的对钢水的精炼效果较差，钢中夹杂物含量经常波动，导致夹杂物含量较高。
但由于多炉连续运行，各炉间钢坯没有明显的边界划分，因此钢水质量差的钢坯在钢坯质量检测中无法有效检测，在同一钢坯中，每台炉的不同化学成分有时表现出很大的差异。
因此，其铸坯质量不如电炉真空熔炼铸锭稳定。
3、连铸坯在浇铸和凝固过程中经受冷却、弯曲、矫直、拉引、夹持和钢液由于静压头的等温应力和机械应力的作用，容易产生各种裂纹缺陷，而连铸坯的凝固特性使其容易产生中心偏析、气孔等内部缺陷，再加上钢水的夹杂物在结晶器内上浮分离的条件总不如模铸那么充分，特别是在整个浇铸过程中造成钢水污染的因素也较模铸时复杂得多，因此，非金属夹杂物，特别是大型夹杂物便成了危害连铸坯质量的重要缺陷之一。
4、连铸坯因连铸作业过程中采用水冷快速冷却的生产方式进行钢水凝固制钢坯中心不可避免地会出现各种裂纹缺陷（内部往往伴随着各种夹杂物缺陷和偏析）。
在连铸坯的横截面上可以发现并检测到不同程度的气孔、裂纹和孔洞≥ 在上述连铸坯的横截面中心，肉眼通常可以看到明显的裂纹和孔洞∮ 在严重的情况下，甚至可以插入手指。
第七部分 大型锻件的特殊锻造方法大型锻件锻造的目的之一，在于通过压力将钢锭凝固过程中形成的疏松、空洞等缺陷锻合。
近年来，由于石油、化工、电力等领域的需求，锻件尺寸越来越大，相应的钢锭规格也越来越大型化，且远远超过锻造设备大型化的进程。
如何利用现有设备能力通过工具和锻造方法的改进实现上述目的即成为新的课题。
另外，钢锭内部的缺陷集中在其心部，希望通过特殊的工具形状在心部形成较大变形，并形成大的静水应力。
因而出现了一系列新的锻造方法。
一． FM 锻造法1． 概念z Free From Mannesmann effect避免产生“曼内斯曼”效应，即心部不产生轴向拉应力的锻造方法。
z 不对称的上下砧，上为普通平砧，下为大平台。
2． 机理z 普通平砧对称拔长时沿高度方向的轴向应力分布5.0/=h w %20=h ε时的等效应变和静水应力分布。
见下图，a ）为等效应变ε，b ）为静水应力σσ/m 。
由图可见：沿高度方向轴向变形分布：变形以轴向中心线上、下对称砧下------------微小变形区过渡区--------较大变形区中心-----------较大变形区。
沿高度方向轴向应力分布：应力以轴向中心线上、下对称砧下-----------大静水应力过渡区--------小静水应力中心-----------静水应力为正值，轴向、横向均为拉应力。
缺陷集中的中心区应变强度不大，且存在较大轴向拉应力（平均应力为正），即存在Mannesmann effect ，易使缺陷扩展。
若要不出现拉应力，则需加大砧宽至9.0~8.0/=h w ，但所需压力很大，对于大钢锭很难用现有的压机实现。
z FM 锻造法原理上下砧不对称，上小下大（见图）。
锻造力（主作用力）的作用面积沿高度方向逐步增大，垂直应力，即主应σ的绝对值逐渐减小，因此上部金属容易满足屈服条件。
这必将导致上部金力3属先变形，且变形量大，下部金属后变形，且变形量小或不变形的结果。
2024年锻件市场发展现状引言锻件是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于各个行业，如汽车、航空航天、石化等。
随着工业的不断发展，锻件市场也逐渐壮大。
本文将对锻件市场的发展现状进行分析和探讨。
锻件市场规模根据调研数据显示，全球锻件市场规模逐年增长。
据统计，2019年全球锻件市场规模达到了XX亿美元，预计到2025年有望达到XX亿美元。
这表明锻件市场的潜力巨大，吸引了越来越多的企业进入这个领域。
锻件市场发展趋势1.技术升级：随着科技的进步，锻件技术也在不断改进。
传统的锻件工艺已经无法满足市场对高精密锻件的需求，因此需要引入先进的锻造设备和技术，如数控锻造、大型模锻等，以提高锻件的质量和精度。
2.材料创新：材料是锻件的基础，因此材料的选择对于锻件的性能至关重要。
随着材料科学的发展，越来越多的新型高强度、耐磨、耐腐蚀材料被应用于锻件中，提高了锻件的使用寿命和可靠性。
3.自动化生产：随着人工成本的不断上升，将生产过程中的一些重复和繁琐的工作自动化已经成为锻件企业的趋势。
自动化生产不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，提高锻件的竞争力。
4.环保要求：在当前环保意识逐渐增强的背景下，锻件企业也面临着更加严格的环保要求。
为了减少环境污染，锻件企业需要采取一系列措施来降低废水、废气的排放，并控制废物的产生。
这也将促使锻件企业转向更加环保的生产方式。
锻件市场面临的挑战1.市场竞争激烈：随着锻件市场的发展，竞争也变得越来越激烈。
国内外的大型锻件企业不断增加，小型企业也在崛起，市场份额被进一步分割。
因此，锻件企业需要不断提升技术水平和产品质量，增强竞争力。
2.原材料价格波动：锻件生产依赖于各种原材料，如钢铁、铝等。
然而，原材料市场价格波动较大，对锻件企业的经营带来一定的风险。
锻件企业需要制定有效的采购策略，降低原材料成本。
3.人才短缺：锻件技术属于高端制造业，需要具备较高的技术水平和经验。
然而，当前国内锻件行业人才短缺的问题比较突出。
钢铁冶炼技术国家排行
钢铁冶炼技术国家排名前三是日本、德国和韩国。
日本是钢铁业技术领先的国家之一，其拥有着世界上最先进的炼钢技术和高效的生产设备。
同时，日本钢铁企业也在强化环境保护和降低生产成本方面取得显著成果。
德国的钢铁业也非常发达，其在高炉冶炼、转炉冶炼和电弧炉冶炼等方面的技术都处于国际领先水平。
德国的钢铁产业也在不断推进技术创新和环保措施。
韩国的钢铁业虽然规模不大，但是其技术水平非常高，其炼钢技术在普遍使用的LD炼钢技术基础上改进，形成自主创新，已经成为国际一流水平。
ASTM A487标准是关于铸钢件制造和检验的标准，它为铸钢件的生产和质量保证提供了指导。
下面是对ASTM A487标准的详解。
ASTM A487标准是关于铸钢件制造和检验的标准，它是由美国材料与试验协会（ASTM）制定的。
该标准旨在确保铸钢件的质量和可靠性，并为制造商和用户之间提供统一的制造和验收准则。
ASTM A487标准主要涉及以下方面：
1. 铸钢材料的化学成分：标准中详细规定了铸钢件的化学成分范围，以确保其具有所需的机械性能和耐腐蚀性。
2. 力学性能要求：标准规定了铸钢件的力学性能要求，包括抗拉强度、屈服强度、伸长率和硬度等指标。
这些指标是根据材料类型、尺寸和应用场合等因素确定的。
3. 制造工艺要求：标准对铸钢件的制造工艺进行了详细规定，包括模具设计、铸造方法、冷却速度控制、热处理等方面的要求。
4. 检验要求：标准规定了铸钢件在各个生产阶段和最终产品检验的要求，以确保其符合规定的尺寸、形状和外观质量标准。
5. 标识和记录：标准要求对铸钢件进行清晰的标识，并保留完整的生产记录，以便追溯和质量控制。
ASTM A487标准的实施有助于提高铸钢件的质量水平，确保其在使用过程中安全可靠。
通过遵循该标准，制造商可以减少产品缺陷和质量问题的风险，提高生产效率，降低成本。
同时，对于用户而言，ASTM A487标准铸钢件的质量保证可以提高设备的可靠性和安全性，减少维修和更换的频率，降低总体拥有成本。
总之，ASTM A487标准是关于铸钢件制造和检验的重要标准，对于保证铸钢件的质量和可靠性具有重要意义。
通过遵循该标准，制造商和用户可以确保铸钢件在各种应用场合中安全可靠地运行。
大型电渣重熔值得注意的几个问题向大林【摘要】大型电渣重熔作为生产100 t以上直至300 t重大锻件用巨型钢锭的理想方法,正在被更多的人们所关注.本文回顾了电渣重熔的大型化缘起和发展.根据200 t级电渣炉的实践经验,讨论了大型电渣重熔一些值得注意的问题,如设备与工艺,特大电流短网,低氢控制,均匀性控制等.【期刊名称】《大型铸锻件》【年(卷),期】2011(000)001【总页数】9页(P26-33,35)【关键词】大型电渣重熔;200 t级电渣炉;设备与工艺;大电流短网;低氢控制;均匀性控制【作者】向大林【作者单位】上海重型机器厂有限公司,上海,200245【正文语种】中文【中图分类】TF14随着重大型装备向高参数、大容量发展，大锻件的尺寸、吨位也越来越大，如第三代核电AP1000反应堆压力容器法兰接管段筒体需要600 t以上的钢锭来制造，汽轮机低压转子交货尺寸长11 m，直径最大达2.8 m，锻件重量达365 t，钢锭重量要达到700 t。
而且锻件的质量和性能要求越来越高，锻件报废的风险也不断加大。
钢锭的冶金质量是获得优质大锻件的基础和先决条件，在大锻件生产中起关键性作用。
为了保证大锻件质量，降低废品率，生产高均匀性、高纯净度金属材料的电渣重熔越来越受到青睐。
近些年，国内外都在纷纷上马大型电渣炉生产大锻件用钢锭。
但电渣重熔本是一种生产小锭的特种熔炼技术，而且是在20世纪50年代末、60年代初才发展起来的。
苏联巴顿电焊研究所(Ин_тэлектросваркиим .Е.О .Патона)把电渣焊的相似过程移植到冶金领域，1958年5月，在德聂伯特殊钢厂(Завод 《Днепро-спецсталь》)建立了第一台工业电渣炉(P909型)，生产直径500 mm，重500 kg的电渣锭，电渣重熔技术才开始实际工业应用[1～4]。
迄今为止，电渣重熔只有50多年短暂历史。
50多年来，电渣重熔的大型化颇费周折，获得成功的案例并不多，这个现象引人深思，令人费解。
钢锭通用技术协议1 适用范围本标准适用于钢锭的通用外采及验收，如有特殊产品另行规定。
2 规范性引用文件GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差JB/T5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T1266-2002 25MW～200MW汽轮机转盘及叶轮锻件技术要求3 技术要求3.1 材料化学成分应符合钢锭成分表1规定。
3.2 材料用钢锭冶炼方法：采用电炉+精炼真空脱气进行冶炼。
有要求时，可用电渣重熔钢锭、真空碳脱氧或按专用技术协议。
3.3 化学成份允许偏差按GB/T222标准规定。
34CrMo、34CrNi3Mo、34CrMo1A化学成分允许偏差按JB/T1266-2002执行。
[H]、[O]、[N]成品检测值不允许超出要求值上限的10%。
3.4 钢锭要保证锻件探伤合格，标准符合JB/T5000.15-1998的Ⅲ级。
3.5 钢锭锭身比例要确保大于82％。
3.6 表面质量钢锭表面不得有肉眼可见的重皮、裂纹、折叠、结疤、夹层、锻伤、夹渣等有害缺陷。
如有上述缺陷必须清除，其清除深度不得超过尺寸下偏差的要求。
决不允许对材料进行补焊处理。
3.7.1钢锭几何形状应符合供方向需方提供的钢锭外形尺寸，钢锭高度尺寸偏差最大允许值为±0.3%；钢锭对径尺寸偏差±4毫米（10吨以下），±6毫米（10吨以上）。
钢锭冒口浇注高度应符合要求，最大正偏差不得超过3%，最大负偏差不得超过5%。
3.7.3.钢锭冒口要求收缩良好，以冒口端均匀收缩成弧度“盘面形”为宜。
如冒口处明显收缩不好，去掉保护渣等露出钢面，测量凹坑最低点到冒口顶端平面的垂直距离大于或者等于冒口高度的1/3时，钢锭拒收。
3.7.4.表面质量应光洁无裂纹、结疤、重皮、接痕等。
一般钢种有深度（或高度）大于5毫米（≤5吨钢锭）和7毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷，重要钢种（包括叶轮钢、转子钢、等）有深度（或高度）大于3毫米（≤5吨钢锭）和5毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷须进行修磨。
大型锻件制造技术的新进展1.前言大锻件是电力、冶金、石化、船舶等重大技术装备和重型机器中的关键件和基础构件。
其生产数量与质量对国民经济的发展有重要的影响，因而大锻件制造的科学技术水平、生产能力、技术经济指标，往往成为衡量一个国家工业发展水平和综合国力的重要标志，早在1962到1968年，中国有3台120MN级锻造水压机投产运行，生产制造了一批重型机器的大锻件，后来由于种种原因，经历了长时间的低谷徘徊、结构调整，直到“十五”末呈现出强劲的发展态势。
从2007到2009年一重的150MN、二重的160MN和上重的165MN锻造液压机相继投入应用，中信重机的185MN 锻造液压机将在2010年建造完成，还有一些企业在建的万吨级锻造压机陆续建成，标志着中国自由锻造液压机的等级和数量，已经跃居世界前茅（如表1）。
此外，国内大锻件市场需求急剧增加，比如1000MW核电，1000MW超超临界火电，700MW水电，大型高铬钢轧辊，远洋巨轮的大型组合曲轴，重型压力容器等高端大锻件出现供不应求的局面。
这些大锻件具有尺寸超大型化、结构一体化、形状复杂化的新特点，并且新材料新钢种大量使用、质量和性能要求更严更高，制造难度大大增加，然而，我们现有的大锻件制造技术水平与国外先进企业差距明显，远不能适应市场需求，于是这些高端大锻件产品还主要依赖从国外进口。
“受制于人”成为制约我国重大工程建设和重大装备制造发展的瓶颈。
鉴于上述情况，我国大锻件行业重点企业和高校、研究院所在国家产业政策及科技计划支持下，先后承担了“大型铸锻件制造关键技术与装备研制”十一五国家科技支撑重点项目、“核电关键设备超大型锻件研制”国家重大专项课题、“大型锻件制造工艺与组织性能控制技术”国家科技重大专项课题，并积极开展厂校合作，联合攻关，取得了显著进展。
到目前为止，“二代加”核岛主设备全部锻件实现顺利生产，“三代”核电AP1000核岛锻件全部研制成功，700MW级水电机组锻件实现批量生产，1000MW级火电超超临界机组重要锻件研制成功，还有一些关键大锻件试制完成，实现了核电等高端大锻件国产化。
大锻件一般应用在大型机械的关键部位，由于工作环境恶劣，受力复杂多变，因此，在生产过程中对大型锻件的质量要求很高。
大锻件由钢锭直接锻造成形，生产大型锻件时，即使采用最先进的冶金技术，钢锭内部也不可避免存在微裂纹、疏松、缩孔、偏析等缺陷，严重影响锻件的质量，为了消除这些缺陷，提高锻件质量，就必须改进锻造工艺，选用合理的锻造工艺参数。
大锻件锻造不仅要满足所需零件形状和尺寸，而且重要的是破碎铸态组织、细化晶粒、均匀组织、锻合缩孔、气孔和缩松等缺陷，提高锻件内部质量。
钢锭尺寸愈大，钢锭中的缺陷也愈严重，锻造改善缺陷愈困难，进而增加了锻造难度。
在锻造过程中，镦粗和拔长是最基本的工序，也是不可缺少的工序，对于具有特殊外形的锻件来说，胎模锻造也较为常用。
一、镦粗工艺在大型锻件的自由锻生产中，镦粗是一个非常主要的变形工序。
镦粗工艺参数的合理选择，对大锻件的质量起着决定性的作用。
反复的镦拔不但可以提高坯料的锻造比，同时也可以破碎合金钢中的碳化物，达到均匀分布的目的；还可以提高锻件的横向力学性能，减小力学性能的异向性。
大型饼类锻件和宽板锻件都是以镦粗为主要变形，且镦粗的变形量很大，但是目前该类锻件的超声波探伤废品率很高，主要因为内部出现了横向内裂层缺陷，然而现行的工艺理论对此不能解释。
为此，从90年代开始，中国学者经过长时间的认真研究，从主变形区以及被动变形区理论出发，对镦粗理论进行深入研究。
提出了平板镦粗时刚塑性力学模型的拉应力理论以及静水应力力学模型的切应力理论，与此同时还进行了大量的定性物理模拟实验，并利用广义滑移线法和力学分块法来求解分析工件内部的应力状态，大量数据证明了该理论的合理性和正确性，揭示了利用普通平板镦粗圆柱体时其内部应力的分布规律，进而提出了锥形板镦粗新工艺，建立了方柱体镦粗的刚塑性力学模型。
二、拔长工艺拔长是大型轴类锻件锻造过程中必须的一道工序，也是影响锻件质量的主要工序，通过拔长工序使坯料截面积减小，长度增加，同时也起到打碎粗晶、锻合内部疏松与孔洞、细化铸态组织等作用，从而获得均质致密的高质量锻件。
