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几种特殊的塑胶成型工艺1．气体(水)辅助注射成型气体辅助注射成型是自往复式螺杆注塑机咨询世以来，注射成型技术最重要的进展之一。
它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余内应力，排除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注射成型无法比拟的优越性。
气体辅助注射的工艺过程要紧包括三个时期：起始时期为熔体注射。
该时期把塑料熔体注人型腔，与传统注射成型相同，然而熔体只充满型腔的60％－95％，具体的注射量随产品而异。
第二时期为气体注人。
该时期把高压惰性气体注人熔体芯部，熔体前沿在气体压力的驱动下连续向前流淌，直至充满整个型腔。
气辅注塑时熔体流淌距离明显缩短，熔体注塑压力能够大为降低。
气体可通过注气元件从主流道或直截了当由型腔进人制件。
因气体具有始终选择阻力最小（高温、低粘）的方向穿透的特性，因此需要在模具内专门设计气体的通道。
第三时期为气体保压。
该时期使制件在保持气体压力的情形下冷却．进一步利用气体各向同性的传压特性在制件内部平均地向外施压，并通过气体膨胀补充因熔体冷却凝固所带来的体积收缩（二次穿透），保证制品外表面紧贴模壁。
气辅技术为许多原先无法用传统工艺注射成型的制件采纳注塑提供了可能，在汽车、家电、家具、电子器件、日常用品、办公自动化设备、建筑材料等几乎所有塑料制件领域差不多得到了广泛的应用，同时作为一项带有挑战性的新工艺为塑料成型开创了全新的应用领域。
气辅技术专门适用于制作以下几方面的注塑制品：1）管状、棒状制品：如手柄、挂钩、椅子扶手、淋浴喷头等。
采纳中空结构，可在不阻碍制品功能和使用性能的前提下；大幅度节约原材料，缩短冷却时刻和生产周期。
2）大型平板制件：如汽车外表板、内饰件格栅、商用机器的外军及抛物线形卫星天线等。
通过在制件内设置式气道，能够显著提高制品的刚度和表面质量，减小翘曲变形和表面凹陷,大幅度降低锁模力，实现用较小的设备成型较大的制件。
3）厚、薄壁一体的复杂结构制品：如电视机、运算机、打印机外壳及内部支撑和外部装饰件等。
气辅注塑加工工艺与一般注塑工艺气辅注塑加工工艺与一般注塑工艺气辅注塑加工工艺简介•气辅注塑加工工艺是一种新型的注塑加工方法。
•在传统注塑基础上，引入气辅装置，通过气体的辅助作用，实现更高效、更精确的注塑过程。
气辅注塑加工工艺的优势1.产品质量更高–气辅注塑加工工艺通过辅助气体的控制，可以更好地控制产品的密度和硬度，提高产品质量。
–与一般注塑相比，气辅注塑制品的表面质感更好，不易出现瑕疵和缺陷。
2.生产效率更高–气辅注塑加工工艺可以减少注塑周期，提高生产效率。
–气辅装置的运用使得材料更均匀地填充模具，降低了制品收缩率和成型周期。
3.节约原材料–气辅注塑加工工艺由于材料分布更均匀，减少了材料的浪费。
–相比较于一般注塑，气辅注塑制品在制造时所需的原材料用量更少。
4.环保节能–气辅注塑加工工艺不需要额外的加热或冷却设备，节约了能源。
–通过优化制程，减少了废品率，降低了对环境的负面影响。
气辅注塑加工工艺的应用领域•电子产品：手机壳、电池壳、硬盘壳等。
•汽车配件：车灯壳、仪表板、车门把手等。
•家居用品：儿童玩具、家具配件、文具等。
一般注塑工艺的特点与局限性•一般注塑工艺在制品的表面平整度和精度方面有一定的局限性。
•一般注塑制造过程中，因为材料无法完全填充到模具中的每个角落，易产生瑕疵和缺陷。
结语气辅注塑加工工艺相对于一般注塑工艺具有众多优势，无论是产品质量、生产效率还是原材料的节约都占有明显的优势。
在如今注塑加工行业日益竞争激烈的背景下，气辅注塑加工工艺的应用前景非常广阔。
希望本文能对读者对气辅注塑加工工艺与一般注塑工艺有更深入的了解。
气辅注塑加工工艺的工作原理1.注塑过程中，将塑料颗粒加热融化。
2.融化的塑料通过注塑机的螺杆被注入模具腔中。
3.气辅装置通过喷嘴向注入的塑料中喷入压缩空气。
4.压缩空气通过气门控制，辅助塑料充填模具，使得塑料更加均匀地填充到模具的每个角落。
5.注塑机冷却塑料，然后开模取出制品。
注塑成型工艺受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。
该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
注射成型过程大致可分为以下六个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出。
上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。
现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。
2 注塑成型工艺条件控制注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。
2.1 温度控制2.1.1料筒温度注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2.1.2喷嘴温度喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
2.1.3模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
注塑成型机模温设定直接影响成形品质。
模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
注塑成型中模温很容易影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
电木注塑成型新技术热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚合物经一加热过的料筒（120～260°F）以降低粘度，随后注入一加热过的模具中（300—450°F）。
一旦物料充满模具，即对其保压。
此时产生化学交联，使聚合物变硬。
硬的（即固化的）制品趁热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。
注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。
多数热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由重力料斗送入螺杆注射装置。
当加工聚酯整体模塑料（BMC）时，它有如“面包团”，采用一供料活塞将物料压入螺纹槽中。
采用这种工艺方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整体模塑料、三聚氰胺、环氧树脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和邻苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。
多数热固性塑料都含有大量的填充剂（达 70％重量份），以降低成本或提高其低收缩性能，增加强度或特殊性能。
常用填充剂包括玻璃纤维、矿物纤维、陶土、木纤维和炭黑。
这些填充物可能十分有磨损性，并产生高粘度，它们必须为加工设备所克服。
工艺过程热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。
然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。
这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。
在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具形状所需压力是最低的。
这也有助于对聚合物中的纤维损害最低。
注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经加热过的料筒，料筒则以水或油循环于料筒四周的夹套中。
螺杆可按每种材料的不同类型加以设计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘度。
大多数热固性物料在此处的流动都是相当好的。
使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和用液压把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物料压入模具中。
这种快速流动要求在0．5秒的时间里填满模腔，压力需达到193MPa。
一旦填满膜腔时物料的高速流动产生更大的摩察热以加速化学反应。
急冷急热注塑工艺
急冷急热注塑工艺是一种新型的塑料注塑加工技术，它通过控制注塑件的温度和冷却速度，有效地改善了注塑件的质量和性能。
急冷急热注塑工艺主要分为两种类型：急冷注塑和急热注塑。
急冷注塑是在注塑成型后立即通过高压水或冷却液将注塑件迅
速冷却，以加快塑料的结晶速度和缩短冷却时间，从而避免塑料因长时间的加热而导致的热分解和降解。
急热注塑则是在注塑成型前将注塑模具加热到一定温度，使得塑料在进入模具时已经达到一定温度，从而提高塑料的流动性和填充性，减少熔融体的损失和变质。
急冷急热注塑工艺的主要优点包括：提高塑料的结晶度和机械强度，减少气泡和缩孔，缩短注塑周期，节约能源和材料，降低生产成本。
与传统的注塑工艺相比，急冷急热注塑工艺具有更高的生产效率和更好的产品质量。
急冷急热注塑工艺已经成为现代制造业中的重要技术之一，广泛应用于汽车零部件、家电、电子产品、医疗器械等领域。
未来，随着科技的不断进步和创新，急冷急热注塑工艺将会得到更广泛的应用和发展。
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新型成型工艺近年来，随着科技的迅猛发展，新型成型工艺在制造业中扮演着越来越重要的角色。
新型成型工艺是指利用先进的技术和材料，以创新的方式对物体进行加工和塑造的方法。
它不仅能够提高生产效率，降低成本，还能够实现更高的精度和质量。
本文将从不同角度介绍几种新型成型工艺，并探讨其在制造业中的应用和前景。
一、3D打印技术3D打印技术是一种先进的成型工艺，它可以将数字模型直接转化为实体物体。
与传统的加工方式相比，3D打印技术具有许多优势。
首先，它能够实现高度个性化的生产，根据不同需求进行定制化设计。
其次，3D打印技术可以大大降低生产成本，减少原材料的浪费。
此外，由于3D打印技术可以在一次性制造过程中完成多个零部件的生产，因此可以大大提高生产效率。
二、激光切割技术激光切割技术是一种利用高能量激光束对材料进行切割的成型工艺。
与传统的机械切割方式相比，激光切割技术具有更高的精度和效率。
激光切割技术可以对各种材料进行切割，包括金属、塑料、玻璃等。
同时，激光切割技术还可以实现复杂形状的切割，满足不同产品的需求。
激光切割技术在汽车、航空航天、电子等行业中有着广泛的应用，为制造业带来了巨大的发展机遇。
三、注塑成型技术注塑成型技术是一种将熔化的塑料注入模具中，通过冷却和凝固形成所需产品的成型工艺。
注塑成型技术具有成本低、生产效率高、产品质量好等优点。
它可以制造各种形状和尺寸的产品，如塑料零件、容器、玩具等。
注塑成型技术在家电、日用品、医疗器械等领域中得到广泛应用。
随着新型材料和先进技术的不断发展，注塑成型技术将会有更广阔的应用前景。
四、粉末冶金技术粉末冶金技术是一种利用金属或非金属粉末进行成型和烧结的工艺。
粉末冶金技术可以制造复杂的零部件，具有高精度、高强度和高耐磨性的特点。
粉末冶金技术在汽车、航空航天、电子等领域中有着广泛的应用。
通过粉末冶金技术，可以生产出具有特殊性能和形状的产品，满足不同行业对材料的需求。
总结新型成型工艺的出现，为制造业的发展带来了巨大的机遇。
imr工艺技术IMR工艺技术是一种先进的注塑成型工艺，它可以实现高质量的表面装饰效果。
IMR全称为In-Mold Decorating and In-Mold Labelling（贴合注塑及贴合标签），它是将图案或标志直接印刷在塑料件的表面，然后再注塑成型，使图案或标志与塑料件完美结合。
IMR工艺技术主要包括三个步骤：图案印刷、贴合和注塑成型。
首先，在注塑前，将需要的图案印刷在特定的薄膜上，然后将该薄膜贴合在注塑模具的内部表面。
当注塑过程开始时，塑料材料会被注入到模具中，同时也会覆盖在印刷薄膜上。
注塑完成后，模具会冷却并打开，此时薄膜上的图案或标志已经与塑料件完全贴合在一起。
IMR工艺技术有许多优点。
首先，由于图案印刷在塑料件的内部表面，所以无论是何种材料制成的塑料件，其图案或标志将不会受到磨损、褪色或刮擦等外部因素的影响。
其次，IMR 技术可以实现更高质量的图案或标志，因为印刷薄膜是在模具的内部表面进行贴合，而不是在已经成型的塑料件上进行印刷。
这样可以保证图案或标志的清晰度和精准度。
另外，IMR技术还可以实现多种表面效果，如高光、哑光、镜面等，以满足不同客户的需求。
IMR工艺技术在许多行业得到了广泛应用。
首先，在汽车行业中，IMR技术能够实现汽车内饰件的高质量装饰效果，如中控台、门板等。
其次，在家电行业中，IMR技术可以实现电视机、冰箱等产品的外观装饰，提升产品的附加值。
此外，在电子产品行业中，IMR技术可以应用于手机壳、电脑外壳等产品。
可以说，IMR工艺技术已经成为现代工业中不可或缺的一环。
在使用IMR工艺技术时，需要注意一些细节。
首先，选择合适的印刷薄膜和塑料材料非常重要。
印刷薄膜应具有良好的耐磨性和粘性，以确保图案或标志的质量。
塑料材料的选择应考虑其熔融温度、流动性和机械性能等因素。
其次，模具的设计也是关键。
模具应具有良好的冷却系统，以确保塑料件的质量和生产效率。
模具的表面质量也需要达到要求，以确保图案或标志的清晰度。
注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势一、引言注塑模具成型工艺是现代制造业中常用的一种工艺，其优点在于生产效率高、产品精度高、生产成本低等。
随着科技的不断发展，注塑模具成型工艺也在不断更新换代，越来越多的新材料、新技术被应用到注塑模具成型工艺中。
本文旨在探讨注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势。
二、国内外注塑模具成型工艺研究现状1. 国内研究现状中国是世界上最大的制造业大国之一，在注塑模具成型工艺方面也有着较为丰富的经验和技术储备。
目前，国内主要从以下几个方面进行了注塑模具成型工艺的研究：（1）材料研究：随着新材料的不断涌现，国内学者们对于各种材料的性能和适用范围进行了深入研究，并提出了相应的改进方法。
（2）结构设计：在注塑模具成型过程中，结构设计对于产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
国内学者们通过对模具结构进行优化设计，使得注塑模具的使用寿命和生产效率得到了大幅提升。
（3）制造工艺：注塑模具成型工艺的制造工艺也是研究的重点之一。
国内学者们通过改进制造工艺，提高了注塑模具的加工精度和表面质量。
2. 国外研究现状在注塑模具成型工艺方面，国外也有着较为丰富的研究经验和技术储备。
目前，国外主要从以下几个方面进行了注塑模具成型工艺的研究：（1）材料研究：国外学者们在材料研究方面做出了很多成果，开发出了许多新材料，并对各种材料的性能进行了深入探究。
（2）结构设计：对于注塑模具结构设计，国外学者们比较重视其可靠性和稳定性，在此基础上进行优化设计，使得注塑模具的使用寿命和生产效率得到了大幅提升。
（3）制造工艺：在制造工艺方面，国外学者们注重提高加工精度和表面质量，采用了许多先进的制造技术，如电火花加工、激光加工等。
三、注塑模具成型工艺发展趋势1. 新材料的应用：随着新材料的不断涌现，注塑模具成型工艺也将会出现更多的新材料应用。
例如，高分子材料、陶瓷材料等都有望在注塑模具成型中得到广泛应用。
2. 智能化制造：随着人工智能技术的不断发展，注塑模具成型工艺也将会实现智能化制造。
模具工业发展现状及注塑模具新工艺和新技术模具工业是制造行业中的重要组成部分，为其他行业提供各种精密、复杂的模具，特别是注塑模具在制造行业中功不可没。
随着经济全球化的不断深入，注塑模具的应用范围日益扩大，对模具工业提出了更高的要求。
本文将介绍模具工业的现状以及注塑模具新工艺和新技术的发展。
一、模具工业的现状1. 市场需求随着制造业和汽车工业的快速发展，模具工业得到了长足的发展。
目前，模具工业行业发展呈现出两个明显特点，一是民营企业规模在扩大，市场份额在不断上升；二是欧美等发达国家的模具企业已经开始降低对中国市场的依赖，自主研发、自主制造技术越来越成熟。
2. 技术水平目前我国模具工业的技术水平呈现出以下特点：（1）加工装备水平不断提高近年来，数控加工、激光切割等高新技术在模具工业中的应用逐渐普及，模具生产的自动化程度和加工质量逐步提高。
（2）注塑模具的自动化程度不断提高注塑模具是模具行业中的主要产品之一。
目前，注塑模具领域的技术发展重点主要是提高注塑模具的自动化程度、提高注塑成型质量和提高注塑成型速度。
（3）新材料的应用随着新材料的出现，模具工业也广泛应用，精密压铸模具、塑料模具、锻造模具、注塑模具等方面都出现了新材料的应用。
（4）智能制造的兴起智能制造是现代制造业发展的趋势之一。
近年来，我国模具行业也在积极拥抱智能制造，通过数据连接、信息共享等方式，提高模具生产的制造效率和质量水平。
1. 变形模芯技术变形模芯技术属于模具工艺革新中的一种，可以使模具在注塑成型时借助模芯的特殊形状，实现塑料件空穴、空心、内腔模塑等比较复杂的成型需求。
注塑模具可逆流技术是在注塑生产过程中，通过模具内安装的可逆流通道，在塑料注入完成后，使剩余的碎片、气泡和涡流等回流排到模具进料口，从而避免缺陷产生，提高注塑零件的外观和品质。
3. 多级注射技术多级注射技术将其分为两个或两个以上的注塑腔室进行注射，由此可以获得复杂的成型空间和形状。
注塑新工艺、新技术介绍1．氮气辅助注塑氮气辅助注塑系统，这种先进的系统和技术，是把氮气经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料裹，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺。
应用氮气辅助注塑技术，有以下优点：1）节省塑胶原料，节省率可高达30%以上。
2）缩短产品生产周期时间。
3）降低注塑机的锁模压力，可高达30%以上。
4）提高注塑机的工作寿命。
5）降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的工作寿命。
6）对某些塑胶产品，模具可采用铝质金属材料。
7）降低产品的内应力、产品翘曲问题，提高塑件的密度。
8）解决和消除产品表面缩水问题。
9）简化产品繁琐的设计。
10）降低注塑机的耗电量。
11）降低注塑机和开发模具的投资成本。
12）降低生产成本。
氮气辅助注塑技术，可应用于各种塑胶产品上，如电视机或音响外壳、汽车塑料产品、家私、浴室、橱具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等等。
氮气辅助注塑技术在注塑行业中必定被受广泛应用。
材料选择：基本上所有用于注塑的热塑性塑料（加强或不加强），及一般工程塑料皆适用于气体辅助注塑。
电脑辅助模拟分析1）防止困气和保证气体充填平均。
2）防止气体冲破成品表面。
3）因气体是有挤压特性，并在保压阶段时起了一定重要作用，因此，借助电脑辅助模拟分析，能保证塑料分布和模具充填作更准确的预测。
注塑机系统设备要求基本上，氮气辅助注塑系统可配合全球不同牌子的注塑机，只要是这些注塑机是配备有：1）弹弓射咀（不一定使用），防止高压氮气进入注塑机炮筒。
2）注塑机的螺杆行程配备电子尺行程开关，以触发信号给气辅控制系统，从而把高压氮气注射进模腔内。
2．注塑过程计算机辅助工程分析技术（CAE）、Moldflow软件简介：CAE技术是包含了数值计算技术、计算机图形学、工程分析与仿真学、数据库等的综合性软件系统。
其理论基础是高聚物的流动变学和传热学。
帮助我们进行诊断，以解决工程上现有或潜在的问题；当材料、设计或条件改变时，可以帮助我们了解这些改变对制品质量和生产效率的影响；在产品开发、模具设计、制模、试模、注塑的各个环节进行CAE分析，减少失误和时间浪费、提高成功率、增强企业的竞争力。
微发泡注塑成型工艺
微发泡注塑成型工艺是近几年新兴的一种注塑工艺，它是注塑工艺中一种新兴的特殊工艺。
它主要应用于制造微型零件和复杂型号的零件，是实现高性能和高精度的一种重要手段。
本文主要概述了微发泡注塑成型工艺的原理，材料，特点和应用等。
一、微发泡注塑成型工艺的原理
微发泡注塑成型工艺的核心原理是利用微发泡剂的气化热释放，这种物质具有很好的耐热性、耐腐蚀性和可塑性，在高温下分解发泡，其形成的泡沫可填充空隙，使塑料件具有良好的附着力和结构强度。
二、微发泡注塑成型工艺的材料
微发泡注塑成型常使用PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)、PA(聚氨酯)、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)、PES(聚氯乙烯)、PC(聚碳酸酯)等塑料。
三、微发泡注塑成型工艺的特点
1、微发泡注塑成型具有型芯强度高、外观无瑕疵等特点。
2、注塑件孔径精度高，可实现孔径小于0.1毫米的微型零件制造。
3、制品具有良好的结合力，表面光滑柔韧，良好的耐化学性和气密性。
四、发泡注塑成型工艺的应用
微发泡注塑成型工艺的应用范围很广，其中包括可穿戴设备、自动化设备零部件、消费类电子、5G移动通讯器件、照明行业元件等，
目前正迅速地发展着，这些都对微发泡注塑成型工艺的发展提出了更高的要求，同时也促进了该工艺的更新换代。
总之，微发泡注塑成型工艺具有速度快、工艺复杂程度低、能够制造微型零件等诸多优势，在各种行业，如建筑、机械、航空航天等领域得到了广泛应用。
未来，随着科技的不断发展，微发泡注塑成型工艺还将发挥更大的作用，使生产更高效，建立更完善的工艺系统，更好地满足我们日常生活的需求。
注塑新工艺新技术介绍
3D打印热塑成型技术介绍
3D打印热塑成型技术是3D打印技术的一种，使用3D来制作模型，
模型构型复杂，能够形成灵活丰富的外表，新的工艺和技术使得模型制作
变得容易，极大地降低了成品的成本。
3D打印热塑成型技术利用热塑模具和工程塑料来制作塑料制品，其
工艺流程大致如下：1、热塑件的制作：根据3D模型对热塑模具进行设计
及制造；2、热塑件的加工：将热塑模具安装到热塑机中，然后将工程塑
料放入模具中进行加热熔融，热塑完成后，取出塑件；3、热塑件的抛光：将塑件用抛光机进行抛光处理，把表面的凹凸瑕疵、不平整清除；4、最后，安装或涂装：将塑料件安装入成品，或者对模具表面进行装饰处理。
优点：
1、制作成本低：3D打印热塑成型技术利用热塑模具和工程塑料，可
以进行批量化生产，大大降低制作成本；
2、构型多样：模型复杂，能够形成灵活丰富的外表，满足客户对产
品的不同要求；
3、加工时间短：3D打印热塑成型技术从制作到成品包括热塑、抛光，只需要几分钟，大大节约了加工时间；
4、精度高：使用3D打印技术对产品进行精度加工，可以获得更高精
度的制品。
缺点：。
注射压缩成型（injection compression moulding/icm）是传统注塑成型的一种高级形式。
它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例；采用更小的锁模力和注射压力；减少材料内应力；以及提高加工生产率。
注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品，如：大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件，光学镜片，以及有良好抗袭击特性要求的零件。
注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较，注射压缩成型的显著特点是，其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。
例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具导向部分有所封闭，而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。
另外，还可根据不同的操作方式，在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小，使之与注射过程相配合，让聚合物保持适当的受压状态，并达到补偿材料收缩的效果。
根据注塑零件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件，有四种注射收缩防护司可供选择。
它们是：顺序式；共动式；呼吸式和局部加压。
顺序式icm（seq-icm）顺序式注射压缩成型过程，其注射操作和模具型腔的推合是顺序进行的。
开始时，模具导引部分略有闭合，并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。
而当树脂注入模具型腔后，即推动模具活动部分直至完全闭合，并使聚合物在型腔内受到压缩。
在此过程中，由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间，其可能会在零件表面形成一个流线痕迹，其可见程度取决于聚合物材料的颜色，以及零件成型时的纹理结构和材料种类。
该种方式的操作过程。
可以采用曲柄杆式设备来进行这种icm。
共动式icm（sim-icm）与顺序式icm相同，共动式icm开始、时模具导引部分也是略有闭合的，不同的是在材料开始注入型腔的同时，模具即开始推合施压。
而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间，可能会有一个的s2或s2的延迟。
由于聚合物流动前方一直保持着稳定的流动状态，它不会出现如seq-icm过程的暂停和表面的流线痕迹。
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
注塑转移成型
一种被称作注塑转移成型（ITM）的新工艺不仅可以使多腔成型的热塑性塑料小零件获得很好的一致性，还可以得到更好的成型质量。
这种借鉴了热固性塑料转移成型工艺的新工艺是将“使用热流道注塑”和“压力成型”进行组合的工艺。
据塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门介绍，在传统的热流道注塑成型中，熔体进入多个腔室的温度和压力是不一样的，这意味着每个腔室具有不同的粘度、不同的填充量和不同的冷却状况，最终将导致零件的尺寸和性能也不相同。
此外，传统注塑模具的另一个局限性是，通常对热流道的设计都是针对具体的模具或物料，对于完全不同的模具或物料而言，这个热流道就不一定适用了。
为此，塑料加工研究院研制了一种模具。
在模具的固定侧采用了特殊的电加热，在热半模里有一个熔体转移室，用来储存来自螺杆的熔体，并借助于一个活塞/气缸系统把熔体转移到模腔里去；冷半模在移动压板一侧。
利用固定在半模里的隔热板来减少冷、热半模之间的热传导。
当模具的开模线合拢时，活塞/气缸系统对熔体转移室施压，通过短门，将物料直接推入模腔。
在这个系统里，注塑和保压是由静止不动的模具而不是通过螺杆来实现的。
在保压阶段之后，转移室开始充填下一个周期的物料。
在这个过程中，主开模线（它的开与合都与转移室的动作互不相干）一直保持合拢，直到加工件充分冷却为止。
据说，这种工艺具有许多好处。
模具的熔体转移部分与该部分的几何形状无关，因此无需为不同的模具而做相应的改变；由于注塑体积是由腔室的运动距离来决定的，所以可以降低多腔模具的造价，同时不需要再使用昂贵的热流道温度控制器；因为熔体的通道很短，而且熔体是直接从蓄集室的门进入模腔，所以所需要的压力比传统热流道可提供的压力更低，熔体完全能够均匀地充满所有模腔；作用在熔体上的剪切力和应力更小了，有利于长玻纤增强料或者瓷粉掺混料的成型，并使得加工件的收缩率和翘曲变形更小。
目前，塑料加工研究院已经使用了多达12个模腔的模具对长玻纤增强聚丙烯材料进行注塑成型试验，并取得了成功。
据说，他们很快就会用超过100个模腔的模具来进一步测试这种工艺。
结合多种工艺
目前，很多成型商已采用了诸如三明治成型、注射压力成型以及气体或水的辅助成型工艺来生产超薄壁零件或玻纤增强的内表面光滑的中空零件。
塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门建议，如果将上述各种先进工艺组合起来，可以得到更高级的加工件，并能够降低成本，克服单一方法的局限性。
塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门评价说，将三明治成型、注射压力成型以及气体或水的辅助成型相结合，这种组合工艺完全是从在模具里成型“皮-芯-皮”的三明治结构开始的。
把三明治成型与注射压力成型相结合，加工的零件具有更均匀的芯-皮分布。
在注射压力成型工艺中，使用较低的注射或充模压力，不仅可以使加工件中的物料定向程度较低，减少收缩和变形，而且还可以降低对模腔的耐压要求。
此外，有加压这个步骤，可以获得较小的皮厚或总壁厚。
塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门认为，利用“三明治成型＋注射压力成型”工艺，可以生产出采用传统成型工艺根本无法实现的薄壁加工件。
采用传统的三明治注射成型工艺，可以实现的最薄的壁厚为1.5mm，而采用三明治/压力工艺后，制作出的工件壁厚仅为1mm。
当然，传统的三明治成型工艺允许用户把加工件里芯材的百分比加大。
塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门还进行了如下试验，即通过“三明治成型+水辅助成型”的组合工艺，用长玻纤PP和无填料PP来成型扶手。
根据以往的经验，用注水的办法会使短玻纤增强的尼龙66或长玻纤PP这类纤维增强材料形成空心，导致加工件内表面的质量很差，而且空心腔的尺寸也会发生偏差。
因此，塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门认为，玻纤填充树脂的流动特性使水辅助成型工艺很难或者无法实现。
因此，他们采用30％长玻纤增强PP作为表皮、无填料PP作为芯来进行三明治试验。
扶手模具的直径为30mm，长度为500mm。
通过注水，使无填料的物料形成空心。
这样，外层材料具有了刚性、韧性以及抗张力和迸裂强度，而内层材料具有了良好的阻隔性能，内表面也很光滑。
目前，这种方法已经被用于工业生产中。
