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（一）催化装置分馏塔检修硫化亚铁自燃事故一、事故经过2001年5月2日，某石化厂催化车间进行检修期间，分馏系统吹扫完毕，设备打开放空。
第二天下午2时，发现分馏塔顶油气分离器人孔冒出浓烟，紧接着发生闪爆事故，并伴有刺激性气味放出，判断是二氧化硫气体，车间人员立即向此罐内打水冷却，制止了事态的发展，未引起大的损失。
二、事故原因进入罐内检查发现，罐底沉积较厚一层类似铁锈的物质，经化验发现硫化亚铁含量很高。
由于停工时间较长，设备内部构件长期暴露在空气中，会造成大气腐蚀，生成铁锈；开工前的清理不易将其除去，在生产过程中铁锈和硫化氢作用生成硫化亚铁，下次停工吹扫时由于吹扫使硫化亚铁层脱落，随气流进入油水分离罐，沉积下来。
由于天气炎热，气温达30℃，随着热量的积累，使“铁锈”表面油膜及水分蒸发掉，与空气直接接触，最后引起干燥的硫化亚铁发生自燃，并引燃油气发生闪爆。
三、事故教训（1）采取工艺技术措施尽量减少硫化亚铁的产生。
（2）停工前做好预防硫化亚铁自燃事故预案。
设备吹扫清洗时，对于弯头、拐角等死区要特别处理，并注意低点排凝，确保吹扫质量，防止残油及剩余油气的存在。
从而避免硫化亚铁自燃引发爆炸和火灾扩大。
设备降至常温方可打开，进入前用清水冲洗，保证内部构件湿润，清除的硫化亚铁应装入袋中浇湿后运出设备外，并尽快处理。
加强巡检。
检修期间，特别是在气温较高的环境下，必须加强检查，及时发现，及时处理。
（二）加氢裂化装置高分液位计泄露烧伤事故一、事故经过2004年8月31日8时，某石化分公司炼油厂加氢裂化装置停车检修，更换催化剂。
2004年9月6日某石化分公司炼油厂加氢裂化装置检修结束后,组织开车,并对催化剂进行初始硫化和氢气循环(此时该装置未投料),装置运行平稳无异常。
2004年9月6日18时40分，操作人员在对装置进行正常巡检时，突然听到从高压分离器处传来一声闷响，正准备下班的加氢裂化装置工程师周文昌接到报告后立即到现场，安排当班班长张明和装置生产助理王成业佩带好正压式呼吸器对现场进行查寻漏点。
万华化学集团股份有限公司“9·20”MDI缓冲罐爆裂事故2016年9月20日17时22分，万华化学集团股份有限公司烟台工业园二苯基甲烷二异氰酸酯生产装置在停车退料过程中，一容积为12m3的异氰酸酯（MDI）缓冲罐发生爆裂，造成4人死亡，4人受伤。
一、事故发生单位及装置基本情况万华化学集团股份有限公司位于山东省烟台市，主要从事异氰酸酯、多元醇等聚氨酯全系列产品、C3、C4下游产品、水性涂料等功能性材料、特种化学品的研发、生产和销售，其烟台工业园总占地面积10.6平方公里，主要生产设施异氰酸酯(MDI)一体化装置于2014年11月7日建成投产，环氧丙烷及丙烯酸酯一体化装置于2015年8月18日建成投产。
事故发生在二苯基甲烷二异氰酸酯(以下简称MDI)生产装置的光化工序。
该工序为光气与二氨基二苯基甲烷(以下简称DAM)在溶剂氯苯中反应，经脱光气塔、氯苯除去塔、氯化氢吸收塔、汽提塔形成粗MDI，经分离提纯后得到产品MDI。
工艺流程见图1示。
图1流程示意图事故储罐为粗MDI缓冲罐，系卧式罐，位于3.5米高的平台上，容积12.1m3，操作压力-0.063 MPa，操作温度200℃，设计压力为-0.1～0.2 MPa，厚度10mm，材质为S304不锈钢。
二、事故发生经过事故发生在年度计划检修的生产装置停车退料过程中。
9月19日，企业按照年度检修计划开始实施停车。
9月19日20时，光化工序开始降负荷，至20日0时42分，停止投料。
0时47分至1时28分，开始用45℃氯苯洗涤DAM出料管线手阀后至光化反应器管线。
3时10分，开始用高温氯苯驱赶系统内残余光气，7时结束。
9月20日12时20分，当班操作人员发现粗MDI缓冲罐出口流量低，分析认为是储罐出口过滤器发生物料堵塞。
12时37分，开始清理过滤器。
9月20日17时22分，粗MDI缓冲罐发生爆裂，造成周围4名员工死亡、4名员工受伤。
图2事故现场图3事故现场三、事故原因分析按照正常的停车程序，在用氯苯对系统洗涤时，不允许DAM进入系统。
浅析缓冲罐运行中遇到的常见问题及应对方法作者：孙庆伟丛日东谭洪彬来源：《科学导报·科学工程与电力》2019年第21期【摘 ;要】缓冲罐是在油田油气集输过程中非常重要的气液分离设备，在绝大多数的转油站中都有应用。
由于在缓冲罐内部气体和液体的运动状态特别复杂，使得缓冲罐在运行中会出现各种问题。
本文就是根据缓冲罐的运行特点分析缓冲罐在运行中遇到问题及处理方法。
【关键词】缓冲罐;问题;方法1.——缓冲罐的结构及运行原理1.1缓冲罐的结构目前，油田在用的缓冲罐绝大多数是卧式三相分离器，有些转油站在缓冲罐的缓冲、沉降、分离三个作用的基础上又增加了加热功能，变成四合一。
四合一在油田生产中不占多数，本文重点介绍三合一。
缓冲罐主要分为罐体、工艺管线、附件三部分。
缓冲罐罐体有隔板（隔板把缓冲罐内部空间分为三部分：后仓、中仓、前仓）、堰板、基础、集气包、人孔等组成;缓冲罐工艺管线主要有进口管线、油出口管线、水出口管线、气出口管线、调节阀管线、采暖伴热管线、排污管线、安全阀泄压管线等;缓冲罐的附件主要有压力表、压力变送器、温度表、安全阀、调节阀、液位计、液位传感器等;1.2缓冲罐的运行原理缓冲罐进口管线是在缓冲罐的中部进入罐体内部，随后向上方延伸至缓冲罐的顶部至缓冲罐的尾部。
此处有一块向前倾斜45°的堰板。
通过进口管线流过来的油气水混合液以较大的速度冲击在堰板上，此时液流速度降低，液流也被冲撞得变成较小的气泡和液滴，在重力的作用下，液滴向下运动沉降，液滴在向下运动过程中，不断互相碰撞，形成更大的液滴，最终沉降在后仓;液流中的泥沙也沉降在后仓，所以，后仓也是集沙区。
密度较小的气体则在缓冲罐内部压力的作用下从集气包进入气管线。
出水管线的进口在中仓的前部，并且距离中仓底部只有20cm，底水在这里沉降时间较长含油、含沙最少，所以，中仓也是集水区。
由于油的密度小于水的密度，经过沉降的油由后仓飘到前仓，最后经油出口管线至外输泵，经外输泵加压外输至联合站。
氮气缓冲罐安全操作规程氮气缓冲罐是在各个行业中广泛使用的装置，因其良好的缓冲作用，使得多种工艺能够得以完成。
然而，其高压、易燃等特性给操作者带来了安全风险。
因此，正确的氮气缓冲罐操作规程具有十分重要的意义，能够避免或减少一些意外事件的发生。
一、安全防护1.操作人员必须接受相关的安全培训，确保完全了解氮气缓冲罐的工作原理、操作方法、安全注意事项、事故应急处理等方面的知识。
2.操作人员必须佩戴合格的个人防护装备（如防毒面具、眼罩、手套等），以保证自身的安全。
3.在进行氮气缓冲罐的充装和放空时，必须确保相关设备处于正确的工作状态，并严格按照使用说明手册的要求进行操作。
4.在操作过程中，必须禁止吸烟、使用明火或其他可能引燃氮气的物品。
二、缓冲罐的概念及分类氮气缓冲罐是一种高压容器，用于储存和输送工业氮气。
目前市场上主要有两种类型的氮气缓冲罐，分别是常压缓冲罐和高压缓冲罐。
1.常压缓冲罐一般用于气体压力小于1.6MPa的场合。
其储气容器一般是钢制或铝制罐体，密封性能良好，避免泄漏。
但由于其储气容量小，不能满足大规模储气需要。
2.高压缓冲罐一般用于气体压力大于1.6MPa的场合。
其储气容器一般为复合材料和玻璃钢等材料，具有优异的耐腐蚀性能，而且能够满足大规模储气的需求。
但操作难度相对较大，需要操作人员具有专业的技能和经验。
三、缓冲罐的充装和放空1.充装前准备在进行氮气缓冲罐的充装前，必须对储气罐和充装管道进行检查和清洗，确保无氧化物、水分等物质残留。
检查过程中，还需要检查罐体防爆门是否完好，阀门是否牢固、准确等。
2.充装操作（1）连接气体瓶与缓冲罐。
（2）开启瓶阀、罐阀，进行充装。
（3）当充装到设定的压力值时，关闭瓶阀和罐阀。
3.放空操作在进行气体缓冲罐的放空操作时，需要格外小心，避免由于操作不当和外界环境因素的影响而引发安全事故。
操作步骤如下：（1）首先，关闭缓冲罐的进气阀门。
（2）打开相应的放空阀门，将储存在缓冲罐中的氮气逐渐放出，缓慢放气。
钻井泥浆缓冲罐的改进及效果摘要：目前钻井队普遍使用的泥浆缓冲罐在实际使用中遇到复杂情况时，经常出现诸多问题，例如：泥浆液面不稳定忽高忽低；漫罐“跑浆”；录井传感器被沉砂掩埋；罐内空间狭小，录井仪器固定难；在钻井工艺需求上功能化单一等等。
关键词：钻井；录井；泥浆缓冲罐；改进；效果随着油田持续的勘探开发及技术的不断进步，钻井提速，钻井安全要求越来越高，综合录井技术在钻井工程中的作用也越来越重要，泥浆缓冲罐的应用为综合录井实时工程监测、钻井工程分析及地质情况反映等能够有效降低钻井工程事故风险，确保钻井安全和钻井提速。
目前钻井队基本上都在振动筛前安装有泥浆缓冲罐，本意是为了地质录井在取资料时有一个液面稳定，工程施工对此影响不大的独立钻井液区域，对录井传感器影响小，特别是脱气器的抽气，使之出值稳定，能够真实反映井内流体性状，为勘探寻油寻气提供第一手资料。
但现阶段石油钻井行业还没有对泥浆缓冲罐制定相关的技术规范，导致各井队设计的缓冲罐在实际使用过程中发现存在许多不合理的地方，对录井录取资料造成了非常大的影响。
另外，在钻井工艺需求方面，表现出功能单一化，操作繁琐，与相关联的设备装置配套不完善。
因此必须在现有基础上对泥浆缓冲罐进行升级改造，不仅要能够适应录井现场的工作要求，还要满足钻井现场在不同工况下的多功能需求，以减少操作人员劳动强度，节约设备运行成本，保护从业人员职业健康，消灭安全隐患，实现社会效益和安全生产经济效益的最大化。
1.泥浆缓冲罐对录井和钻井工作的作用1.1缓冲罐对录井工作的作用录井的主要工作职能是进行地层评价，油气资源评价及钻井工程监控，所有的评价和监控工作都源自于井内原始数据，钻井液各项参数更为重中之重。
录井要求在钻井液出口高架管与振动筛之间，应提供适合安装出口传感器和脱气器的专用钻井液缓冲罐，缓冲罐尺寸不小于长130cm，宽60cm，高140cm，罐底设有排砂口。
目的在于录取资料时，能有一个泥浆液面稳定，钻井工程施工对此影响较小的独立钻井液区域。
一、兰州石化46万吨/年乙烯装置“9.8”生产事故2008年9月8日12时25分到14时38分，兰州石化公司烯烃事业部46万吨/年乙烯装置5台裂解炉因超高压蒸汽（SHS）管线发生泄漏相继停车，并造成汽油加氢装置、丁二烯装置、MTBE装置及聚烯烃事业部的高压聚乙烯等三套装置停车待料。
（一）装置概况1、乙烯装置建设情况兰州石化年产70万吨乙烯改扩建工程是在原24万吨乙烯装置的基础上，新建了年产46万吨的乙烯装置。
新建的乙烯装置采用美国KBR公司的专利技术，北京寰球工程公司完成详细设计，上海惠生工程公司为PC承包商，中油一建、中油六建、吉林化建等负责施工建设。
2、工艺流程（1）乙烯装置主要流程乙烯装置原料经预处理后进入裂解炉，裂解炉产生超高压蒸汽作为裂解气压缩机驱动动力。
裂解气依次进入急冷油和急冷水塔。
急冷水塔出口裂解气进入裂解气压缩机1～3段，经加压后进入碱洗塔，碱洗后的裂解气进入高低压脱丙烷塔，塔釜的废碱液进入废碱处理单元，碳四以上的重组分进入脱丁烷塔。
裂解气进入压缩机四段后，经加压进行脱砷及加氢反应器后，裂解气进入冷区分离出甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、丙烷等组分。
具体见附件1-1：乙烯装置主要流程简图。
（2）裂解炉脱盐水及高压蒸汽流程由总管来的锅炉给水压力为0.5～0.6 MPa，常温下经中间凝液换热器后，温度升高到70℃左右进入脱氧槽。
经低压蒸汽气提脱氧，加入中和胺和脱氧剂后，脱氧水温度达到116℃, 压力为0.1MPa，脱氧水经汽包给水泵701J加压到11.0MPa后进入锅炉给水预热盘管预热到120~140℃后，进入高压汽包。
高压汽包出来的饱和蒸汽温度为319℃进入裂解炉冷蒸汽过热盘管过热后，由蒸汽减温器注入锅炉给水，再经热蒸汽过热盘管加热到515℃后进入超高压蒸汽总管。
具体见附件1-2：裂解炉脱盐水及高压蒸汽流程示意图。
（3）碱液线流程乙烯装置碱洗塔塔釜排出含有冷凝烃类的废碱液进入废碱分离罐，脱除废碱中的烃类物质后进入废碱液储罐，然后由废碱氧化气提泵抽出，进入废碱氧化汽提塔进行氧化反应，氧化后的废碱液进入中和系统，和硫酸进行中和反应，到达要求的PH值后，污水排入化污系统。
2018年3月12日16时14分，江西九江一石化企业柴油加氢装置原料缓冲罐（设计压力0.38MPa）发生爆炸着火事故，造成2人死亡、1人轻伤。
经初步分析，事故直接原因是循环氢压缩机因润滑油压力低而停机后，加氢原料进料泵随即联锁停泵，但因泵出口未设置紧急切断且单向阀功能失效，加之操作人员未能第一时间关闭泵出口手阀，反应系统内高压介质（压力5.7MPa）通过原料泵出入口倒窜入加氢原料缓冲罐，导致缓冲罐超压爆炸着火。
事故暴露出以下突出问题：一是事故装置建成于1990年，其加氢原料进料泵出口当时没有设置紧急切断阀，在后来多次改造中也没有进行完善，本质安全水平低，埋下安全隐患。
二是设备设施维护保养不到位，未及时对泵出口单向阀进行检查维护，事故后拆检发现单向阀已失效。
三是风险管控不到位，应用HAZOP等分析工具进行风险辨识、评估和管控的能力不足，对加氢装置高压窜低压的危害认识不足。
四是应急处置不到位。
循环氢压缩机润滑油压低报警后，长时间未能排除故障，处理过程中引起润滑油压力低低联锁停机；循环氢压缩机停机后，未能第一时间关闭加氢原料进料泵出口手阀，切断高压窜低压的通路。
有关石化企业要针对该起事故暴露问题对相关装置进行对照检查，消除隐患，避免类似事故再次发生。
一是立即开展同类装置专项安全隐患排查治理。
要重点排查同时有高压低压系统的装置防高压窜低压措施采取情况、加氢装置进料泵出口紧急切断和联锁设置情况、同一企业同类装置新老设计不一样的情况，对存在安全隐患的要及时整改；相关设计单位要对已设计投产的同类装置进行梳理，发现原设计可能存在安全隐患的，要及时通报有关项目业主。
二是提升安全风险管理水平。
要强化设备设施维护保养，注意收集和获取各类设备设施的失效概率数据；要进一步提升应用HAZOP、LOPA等工具进行安全风险管控的能力，全面提升安全风险管理科学化水平。
三是强化应急处置能力。
要优化完善应急预案和应急处置卡，结合岗位开展应急技术技能专项培训，提高员工应急处置能力。
