发那克T5对刀仪使用方法

数控机床F A N U C系统对刀步骤Last updated on the afternoon of January 3, 2021数控机床对刀步骤法兰克加工中心机床一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法：→切换到工件坐标系：OFS/SET→坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y205、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

FANUC数控车对刀详细步骤：一、开机、回参考点1、开机：（1）打开机床电柜后门，推上强电闸刀。

（2）确认系统面板电源开关为通电状态。

（“ON”为接通电源状态）2、回参考点。

（回零）回参考点其实就是回机床的机械零点。

1回零前的准备工作（1）确保刀架所处的位置在机械零点负方向以内，一般手动将刀架移动至靠近卡盘位置即可，但也要注意不可撞上卡盘或工件，也不可向负方向去的太多，否则也有可能造成在负方向的超程报警。

（2）功能指令选择在回零状态，即指向“ZRN”处，注意千万不可选择手动“JOG”状态，应为只有在回零“ZRN”状态下，机床的零点位置开关才会检测刀架是否到达零点位置。

而在手动“JOG”状态下是不存在检验的动作的，刀架会一直运动到超程报警为止。

二、装夹工件、刀具1、装夹工件，选择一个直径、长度、形状合适的。

毛坯或者废工件，装夹到车床的卡盘上，夹持的过程要平稳，均匀，一边收紧卡盘，一边转动工件，保证三个卡爪均匀夹持工件外表面。

夹持好工件后，“MDI”状态下剪辑单段程序“M44；M3 S200”转动工件看是否有明显的跳动，如果有明显的跳动，重新装夹。

2、装甲刀具。

数控车使用的刀具大多数位标准机夹式刀具，刀具高度一般情况下不需要在进行调整，直接装夹在刀架槽内即可，注意将刀架槽上的杂物清干净，不能有切削在上面，否则影响刀具的高度，角度稳定性等，装夹前要将刀具及刀架相应位置擦干净，再装刀，可一次装夹多吧刀具。

三、试切端面对Z轴1、选用能够试切的刀具，一般第一次对刀选用外圆刀，应为外圆刀可以用来试切端面及外圆，而三角螺纹刀就不行。

2、试切端面要尽量少切，能将端面车平即可。

——沿端面X方向退出工件——按下“OFS/SET”键——補正——形状——在对应刀号的Z列表下，如果外圆刀位1号刀，那么就在G01行的Z框格内输入“Z0”——测量。

（数据即被刷新）四、试切外圆对X轴。

1、移动刀具试切外圆，要尽量少切，车出一个完整的圆柱面即可，长度5mm左右，方便卡尺测量即可——沿外圆表面Z方向退出工件——按“RESET”复位键停车，测量试切外圆的直径——按下“OFS/SET”参数列表键，弹出参数窗口——補正——形状——在对应刀号的X列表下，如果试切外圆刀具号为1号刀，那么就在G01这一行的X框格内输入刚才测量的直径数值（如X49.94）——测量（数据即被刷新）2、手动移动刀具风别向X、Z轴的正方向远离工件，注意不要超程。

对刀仪的使用方法对刀仪是一种用于刀具刃口检测和磨削的仪器，广泛应用于机械加工、金属加工等领域。

正确的使用对刀仪可以确保刀具刃口的精准度和稳定性，提高加工效率和产品质量。

下面将介绍对刀仪的使用方法。

首先，准备工作。

在使用对刀仪之前，需要对仪器进行检查和准备。

首先要检查对刀仪的电源和连接线是否正常，确保仪器的正常工作。

然后需要准备好待测刀具和工件，确保刀具和工件的表面清洁，无损伤和污渍。

接下来，进行对刀仪的校准。

对刀仪在使用之前需要进行校准，以确保测量结果的准确性。

首先要将对刀仪放置在平稳的工作台上，并调整仪器的位置，使其与待测刀具和工件保持垂直。

然后按照对刀仪的说明书进行操作，进行校准和调整，确保仪器的测量精度和稳定性。

接着，进行对刀仪的测量。

在进行测量之前，需要根据待测刀具的尺寸和形状，选择合适的测量模式和参数。

然后将待测刀具安装在对刀仪上，并调整仪器的位置和角度，使其与刀具的刃口保持垂直。

然后按照对刀仪的操作步骤进行测量，获取刀具刃口的尺寸和形状数据。

最后，进行对刀仪的分析和处理。

在测量完成之后，需要对测量结果进行分析和处理。

首先要对测量数据进行合理的整理和记录，以备后续的参考和分析。

然后根据测量结果，进行刀具的磨削和修整，以确保刀具的刃口符合要求。

总之，正确的使用对刀仪可以确保刀具刃口的精准度和稳定性，提高加工效率和产品质量。

在使用对刀仪时，需要进行准备工作、校准、测量和分析处理，以确保仪器的正常工作和测量结果的准确性。

希望本文介绍的对刀仪使用方法能够对您有所帮助。

对刀仪的使用上的注意事顼1.对刀刀具直径请控制在直径0.7以上,直径20以下.2.对刀速度请控制在200MM/MIN以下3.使用环境温度范围0-40C4.刀具与对刀仪接触面必需垂直,并且垂直向下与接触面接触.5.接触时不能超过对刀仪行程,否则对刀仪或刀具有损坏.6.对刀时的速度与机械的电气响应速度有关系,所以请设定指定内速度,为了确保对刀精确,推荐对刀速度为50-200MM/MIN,对刀仪重复精度0.003MM以内7.当用手接触对刀仪接触面时请不要立即放开,以免损坏对刀仪内部构造.8.当刀具和对刀仪接触对刀结束后,必须垂直提刀离开接触面,不可以横向移动,如果横向移动会损坏对刀仪.9.接触目惊心面上吹气吹不到地方或除不掉的铁屑及切削油,请经常扫一下.10.对刀吹气的气压请控制在2-3KGF/CM.对刀仪参数及设定1.MACRO 程序输入:将对刀仪程序输入到NC记忆体内.对刀仪程序中包括#30,#31,#32,09899,09020,09951,09954,等程序,程序09899,09020,09951,09954,不可以随意修改,以防错误而撞坏对刀仪.2.共变量数据输入:三菱系统:[MONITOR]-[菜单]-[共变量]#506=0.2{退出量之倍率} #525=50{安全高度1}#526=30{安全高度2} #527=10{偏移值}#528=20{最大可量测之刀径值} #531=0{公制}#529=11{刀具补正形式:刀长刀径不做区分}#598=1{0:斗笠式刀库,1:圆盘式刀库}#599=1{量测工件表面方式:由工件表面位置与主轴刀实际量测取得与对刀仪的高度差.#599=1时补正100号为计算对刀仪的高低差暂存变量.对刀仪的基准位置设定1.在主轴上装夹一支刀具,用手轮模式将X,Y轴移动到对刀仪接触面上方10MM内,并且在接触面中央位置,在共变量中#523和#524分别输入X,Y轴在对刀仪位置的机械坐标. 2.执行程序#30,测量出Z轴在对刀仪基准面相对之机械坐标,坐标自动记录在共变量#520里..0 30G65 P9951 K100;M30;%3. 当对刀仪有移动过位置或者X,Y,Z,轴任何一轴有变动过,则要重新再执行此程序.每隔一段时间也要重新再执行此程序校正对刀仪的基准位.对刀仪的操作1.寻找工件X,Y,轴坐标,工件分中,将X,Y,轴的相对坐标抄入工件坐标系统内,Z轴坐标由以下自动测量.2.]量测工件表面与对刀仪基准面之高低差.{1}手动将Z轴移至工件表面{刀尖碰触}后,执行程序#320 32G65 P9020 Wxx;M30;%{2}程序中G65 P9020 Wxx{G54-G59,例W55 即G55}预备使用之工件坐标系统,要与X,Y,轴抄入的坐标系统一致.由工件表面位置与主轴刀号补正值运算与对刀仪基准的高低差,补正至工件坐标系统,若使用多个工件坐标系统,则重复执行副省长骤1.自动刀长量测,写入到[工件坐标补偿]中,60EXT的Z轴坐标内.{1}执行刀长量测程序#31.0 31G65 P9954;M30;%{2}使用自动刀长量测执行G65 P9954,将刀长量测值写入到[工件坐标补偿]中60EXT的Z轴坐标内.验证使用量测工件表面零点方式{1}手轮模式移动Z轴到工件表面位置时,先记录Z轴机械坐标再执行程序#32{G65P9020 Wxx}{2}再执行下列程序00100G90 Gxx; {与Wxx 相同,G54-G59}G01 Z0 F3000;M30;%{3}检视机械坐标应与第一步骤记录之坐标相同{误差约1-2u}{4}换另一把刀时,再执行#31程序,刀长量测值覆盖到[工件坐标补偿]中60EXT的Z 轴坐标内.。

FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。

2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。

3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。

4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。

5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。

6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。

7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。

8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。

9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。

10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。

总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。

通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。

对刀仪使用方法(总6页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除对刀仪使用方法随着加工中心的广泛使用，许多用户也开始使用刀具测量装置。

它不仅可以检测刀具的磨损情况，而且可实现自动补偿(通过修改刀补值实现)，极大的提高了加工效率和精度。

另外，同时使用其刀具破损检测功能与刀具寿命管理功能，还可以实现自动寻找同组刀具的功能，节约了刀具检查和更换的时间。

但由于用户对测量原理不是很了解，使用时容易产生误区，有时补偿后的精度反而不如补偿前，这就使用户产生了迷惑，限制了测量装置的广泛使用。

本文以英国RENISH AW.html" target="_blank" class="keylink">雷尼绍(RENISHAW)公司TS27 R测头的安装调试为例，就如何更好的使用刀具测量装置做一详细介绍，供读者参考借鉴。

刀具测量的基本原理是利用系统的跳步功能(G31)：在程序中指令“G31 Zx x x Fx x x”(与GO1的动作相同)。

但此时如果SKIP信号由“0”变为“1”时，Z轴将停止运动，再用宏程序控制坐标轴后退，然后再次碰触量块，反复测量并运算后得出刀具的实际长度和直径，最后修改系统宏变量从而达到修改刀补值的目的。

刀具测量装置的使用主要包括三个步骤：安装和接线；标定；测量。

1 安装和接线刀具侧量装置通常包括测头和信号转换装置(硬件)及相关的测量程序(软件包)。

测头(TS27R)安装在工作台上，并尽量远离加工区域，外部应加防护装置，使用前先将防护装置打开并将刀具用风吹干净(用M代码控制气动元件可实现自动)，确保刀具表面无杂物，测量完成后关闭防护。

测头安装完成后，首先要调整测头接触面的平行度和直线度。

将一只百分表(或千分表DTI)吸在主轴头上，表头打在量块(圆形或方形)的上表面；用手轮控制X轴沿量块表面来回移动，观察表针变化，同时调整测头上的调节螺钉，使X向的直线度保证在0.010mm，调整好后紧固螺钉。

数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。

下面以常见的法兰克数控车系统为例。

具体演示下对刀的具体过程。

Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法:一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。

2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。

二，用G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。

2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。

3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。

5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。

6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三，用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。

3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。

四，用G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。

2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 ……。

数控机床对刀仪的使用说明为了有效提高数控机床的使用效率和精度，对刀仪作为重要的辅助工具被广泛应用。

数控机床对刀仪能够实现精确定位和调整刀具位置，本文将对其使用进行详细说明。

一、对刀仪的定义和分类数控机床对刀仪是一种可测量刀具长度、直径以及中心线位置的装置。

根据其结构和功能，对刀仪可分为机械对刀仪和光电对刀仪两种类型。

1. 机械对刀仪机械对刀仪采用机械测量原理，通过测量机械感应器的位移或/和力值来确定刀具位置。

常见的机械对刀仪有机械触针式对刀仪、机械共振对刀仪等。

2. 光电对刀仪光电对刀仪利用光电测量原理，通过光电传感器探测刀具的位置信息，并将其转化为电信号进行处理。

光电对刀仪具有无接触、高精度等优点，广泛应用于数控机床中。

二、对刀仪的操作流程使用数控机床对刀仪需要按照以下步骤进行操作：1. 准备工作首先，确保对刀仪与数控机床正确连接，并确认连接稳固可靠。

其次，检查刀具是否安装正确，刀具应牢固固定在刀柄上，无松动现象。

2. 设置测量模式根据实际需要，选择对刀仪的测量模式。

常见的测量模式有刀长度测量、刀具半径测量和刀具边角测量等，根据不同的模式选择相应功能。

3. 启动机床和对刀仪打开数控机床和对刀仪的电源开关，并等待系统启动完成。

确保数控机床和对刀仪的通信正常。

4. 定位刀具和刀柄使用机械手或手动操作，将刀具和刀柄准确安装到数控机床的刀库中。

确保刀具和刀柄的编号与程序中一致。

5. 进行对刀操作按照数控机床的操作界面提示，选择对刀功能，并按要求操作。

对刀过程中，对刀仪将会自动测量刀具的位置信息，并将测量结果传输给数控机床进行相应调整。

6. 验证刀具位置对刀完成后，使用测量工具（如游标卡尺或三坐标测量机）验证刀具位置的准确性。

如果发现误差较大，应重新进行对刀操作。

三、对刀仪的注意事项在使用数控机床对刀仪时，需要注意以下事项，以确保操作的准确性和安全性：1. 定期校准对刀仪作为精密测量设备，需要定期进行校准，以保证测量的准确性。

对刀仪使用方法范文刀仪是一种常见的测量工具，它主要用于测量高度、深度、长度等物体的尺寸。

刀仪由一根标尺和一根滑动游标构成。

标尺通常由金属制成，上面刻有刻度，游标可以沿着标尺滑动，用于确定物体的尺寸。

使用刀仪进行测量时，需要按照以下步骤进行：1.确定测量对象：首先，确定要测量的物体。

确保物体放置在平坦的表面上，并尽量减少其移动。

2.刀仪端部对齐：将刀仪的端部对准待测物体的起始位置，确保标尺与物体平行。

如果物体底部不平坦，可以使用卡钳或夹子将其固定在平坦的表面上。

3.读取刻度：用手指固定滑动游标，将其滑动到物体的另一端。

通过视觉对准标尺上的刻度来确定滑动游标的位置。

请注意，滑动游标的前端应该与物体的端部对齐。

4.读取尺寸：在标尺上读取滑动游标的位置。

这将给出物体的尺寸。

刀仪通常具有毫米和英寸两种刻度，根据需要选择适当的刻度单位。

5.精确测量：为了获得更精确的测量结果，可以多次重复步骤2到步骤4，然后取多次测量结果的平均值。

刀仪也可以用于测量物体的深度。

以下是使用刀仪测量深度的步骤：1.定位刀仪：将刀仪的端部对准待测物体的底部，确保标尺与物体垂直。

2.读取刻度：用手指固定滑动游标，将其滑动到物体的左侧或右侧。

通过视觉对准标尺上的刻度来确定滑动游标的位置。

请注意，滑动游标的前端应该与物体的侧部对齐。

3.读取尺寸：在标尺上读取滑动游标的位置。

这将给出物体的深度。

刀仪通常具有毫米和英寸两种刻度，根据需要选择适当的刻度单位。

使用刀仪进行测量时需要注意以下几点：1.刻度读取：切记在读取刻度时保持视觉垂直，避免视角上的误差。

确保准确读取刀仪上的刻度。

2.滑动游标固定：在读取刻度之前，始终要固定滑动游标。

这样可以确保测量结果的准确性。

如果滑动游标松动或不牢固，测量结果可能会偏离实际数值。

3.刀仪保养：定期清洁刀仪，以确保其正常运行。

在使用后，将其存放在干燥的环境中，防止锈蚀。

4.校准刀仪：根据需要，定期校准刀仪，以保证其测量准确性。

FANUC数控铣床对刀操作步骤FANUC数控铣床是一种非常常见的数控设备，用于在工件上进行高精度的铣削加工。

对刀操作是数控铣床的一项重要工作，正确的对刀操作可以保证加工质量和工作效率。

下面将详细介绍FANUC数控铣床的对刀操作步骤。

1.准备工作-确保数控铣床和工作区域内没有杂物，并确保刀具安装台上没有其他刀具。

-打开数控铣床的电源，确保设备供电正常。

-检查刀具库存，确保有足够的合适刀具供使用。

2.刀具安装-确保选择合适的刀具，根据工件的加工要求选择不同的切削刀具。

-使用合适的刀具夹具将刀具安装到刀具安装台上。

-使用扳手紧固刀具，确保刀具安装牢固。

3.刀具测量-选择合适的刀具测量装置，可以是机床上的刀具测量装置或外部刀具测量装置。

-将刀具测量装置安装到数控铣床上，确保连接稳定。

-启动数控铣床，通过刀具测量装置完成对刀。

-根据刀具测量装置的指示，调整刀具位置，确保刀具测量装置能够精确检测到刀具的位置。

4.刀具长度补偿-输入刀具长度补偿指令，设置刀具长度补偿值。

-根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具长度补偿值。

5.刀具半径补偿-输入刀具半径补偿指令，设置刀具半径补偿值。

-根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具半径补偿值。

6.保存刀具补偿值-按照提示，输入需要保存的刀具编号和刀具补偿值。

-确认保存操作，将刀具补偿值保存到数控铣床的库存中。

以上就是FANUC数控铣床对刀操作的基本步骤。

在实际操作中，应严格按照操作规程进行，并根据具体情况进行操作。

对刀操作是数控铣床加工过程中的重要环节，需要经过专业的培训和实践，确保操作的准确性和安全性。