对刀仪接线与尺寸说明

GSK27MC数控系统分中测量及对刀功能说明2012年1月目录第一节．分中测量 (3)一．手动分中 (3)界面显示 (3)手动分中操作 (4)二．自动分中（适配Renishaw工件测量宏程序） (4)界面显示及参数选项说明 (4)数据输入 (7)操作步骤 (8)第二节．对刀功能 (9)界面显示及功能介绍 (9)刀具测量 (9)Z轴工件原点设定 (11)附录一：自动分中功能有关说明 (12)自动分中有关程序及说明 (12)注意事项 (17)报警 (17)附录二：自动对刀功能有关说明 (20)自动对刀有关程序及说明 (20)注意事项 (22)报警 (23)附录三：关于27MC、HAAS、Fanuc 0i MC 系统宏变量对照 (25)附录四：27MC系统探头与对刀仪安装调试说明 (26)线路连接说明 (26)Renishaw探头与对刀仪启闭说明 (28)PLC报警及解除方法 (29)第一节．分中测量说明：主要包括手动分中和自动分中两种。

其中手动分中仅可对孔或外圆、凸台或凹槽进行分中测量;自动分中可对孔或外圆、凸台或凹槽、矢量孔或外圆、矢量凸台或凹槽进行分中测量。

上述以外的测量方式请在程序界面编写测量主程序进行分中测量。

一． 手动分中界面显示A.孔或外圆：B.凸台或凹槽：手动分中操作A.选项说明1. 测量方式：0：手动1：自动2. 工件类型：1：孔或外圆2：凸台或凹槽3. 坐标系选择S：G54~G59 G54 P1~P50当测量完毕后将中点设定到要设定的坐标系中。

4. 测量点：a) 当工件类型为孔或外圆时：测量点数为3个（P1~P3），测量不分先后，其中：若三点重合，则其中任意一点为圆心坐标;若三点在一条直线上，则不能计算出圆心坐标，需重新测量其中的某一点或所有点;b) 当工件类型为凸台或凹槽时：测量点数为4个（P1~P4），测量不分先后，其中P1、P2分别为X轴向的两个点;P3、P4分别为Y轴向的两个点。

荣田立车对刀仪使用及调整方法
1.刀具量测是用手动来量测的。

2.其按键在操作面板左下方，左侧为刀具校正前进，右侧为校正后
退，如图所示：
Q-SET
BACKWAD
Q-SET
FORW ARD
3.要实用刀具量测时，机台X-Z两轴须在原点位置上时，刀具量测
才可伸出缩回。

4.刀具校正前进后，CRT画面会自动切换到刀具补正画面，并且刀
具校正前进灯会亮。

5.其使用方法是用手轮将刀架移至检测器大约5-10mm后，将手轮
模式转换到寸动模式位置，按所要检测刀具轴向使刀具轻触检测系统后，就会自动停止，并将尺寸补至刀补画面内。

6.X,Z轴须在原点位置，检测器才可以后退收回。

7.其注意事项参数1220，需输入原点至主轴中心之尺寸。

8.参数5015是X轴原点至检测器点间的距离，（正方向+X）。

参数5016是X轴原点至检测器点间的距离，（负方向-X）
参数5017是Z轴原点至检测器点间的距离，（正方向+Z）
参数5018是Z轴原点至检测器点间的距离，（负方向-Z）
9.试加工出来尺寸，与程式有误时，可修改上述参数。

10.如同一把刀架同时装有两把刀，做刀具补正时其补正刀号需用手
动，移动游标所选择之刀号再做量测动作，如未做选择补正刀号动作，两把刀之补正值会在同一补正刀号位置。

11..手动选择补正刀号时，须将5005.5设为0。

机床对刀仪怎么对刀_数控机床对刀仪步骤
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数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。

这些都需要通过对刀来解决。

(1) 一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。

下面以Z向对刀为例说明对刀方法，见图1。

图1 相对位置检测对刀
刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。

此方法较为落后。

（2）机外对刀仪对刀
机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。

利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如图2所示。

（3）自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

自动对刀过程如图3所示.
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对刀仪的使用上的注意事顼1.对刀刀具直径请控制在直径0.7以上,直径20以下.2.对刀速度请控制在200MM/MIN以下3.使用环境温度范围0-40C4.刀具与对刀仪接触面必需垂直,并且垂直向下与接触面接触.5.接触时不能超过对刀仪行程,否则对刀仪或刀具有损坏.6.对刀时的速度与机械的电气响应速度有关系,所以请设定指定内速度,为了确保对刀精确,推荐对刀速度为50-200MM/MIN,对刀仪重复精度0.003MM以内7.当用手接触对刀仪接触面时请不要立即放开,以免损坏对刀仪内部构造.8.当刀具和对刀仪接触对刀结束后,必须垂直提刀离开接触面,不可以横向移动,如果横向移动会损坏对刀仪.9.接触目惊心面上吹气吹不到地方或除不掉的铁屑及切削油,请经常扫一下.10.对刀吹气的气压请控制在2-3KGF/CM.对刀仪参数及设定1.MACRO 程序输入:将对刀仪程序输入到NC记忆体内.对刀仪程序中包括#30,#31,#32,09899,09020,09951,09954,等程序,程序09899,09020,09951,09954,不可以随意修改,以防错误而撞坏对刀仪.2.共变量数据输入:三菱系统:[MONITOR]-[菜单]-[共变量]#506=0.2{退出量之倍率} #525=50{安全高度1}#526=30{安全高度2} #527=10{偏移值}#528=20{最大可量测之刀径值} #531=0{公制}#529=11{刀具补正形式:刀长刀径不做区分}#598=1{0:斗笠式刀库,1:圆盘式刀库}#599=1{量测工件表面方式:由工件表面位置与主轴刀实际量测取得与对刀仪的高度差.#599=1时补正100号为计算对刀仪的高低差暂存变量.对刀仪的基准位置设定1.在主轴上装夹一支刀具,用手轮模式将X,Y轴移动到对刀仪接触面上方10MM内,并且在接触面中央位置,在共变量中#523和#524分别输入X,Y轴在对刀仪位置的机械坐标. 2.执行程序#30,测量出Z轴在对刀仪基准面相对之机械坐标,坐标自动记录在共变量#520里..0 30G65 P9951 K100;M30;%3. 当对刀仪有移动过位置或者X,Y,Z,轴任何一轴有变动过,则要重新再执行此程序.每隔一段时间也要重新再执行此程序校正对刀仪的基准位.对刀仪的操作1.寻找工件X,Y,轴坐标,工件分中,将X,Y,轴的相对坐标抄入工件坐标系统内,Z轴坐标由以下自动测量.2.]量测工件表面与对刀仪基准面之高低差.{1}手动将Z轴移至工件表面{刀尖碰触}后,执行程序#320 32G65 P9020 Wxx;M30;%{2}程序中G65 P9020 Wxx{G54-G59,例W55 即G55}预备使用之工件坐标系统,要与X,Y,轴抄入的坐标系统一致.由工件表面位置与主轴刀号补正值运算与对刀仪基准的高低差,补正至工件坐标系统,若使用多个工件坐标系统,则重复执行副省长骤1.自动刀长量测,写入到[工件坐标补偿]中,60EXT的Z轴坐标内.{1}执行刀长量测程序#31.0 31G65 P9954;M30;%{2}使用自动刀长量测执行G65 P9954,将刀长量测值写入到[工件坐标补偿]中60EXT的Z轴坐标内.验证使用量测工件表面零点方式{1}手轮模式移动Z轴到工件表面位置时,先记录Z轴机械坐标再执行程序#32{G65P9020 Wxx}{2}再执行下列程序00100G90 Gxx; {与Wxx 相同,G54-G59}G01 Z0 F3000;M30;%{3}检视机械坐标应与第一步骤记录之坐标相同{误差约1-2u}{4}换另一把刀时,再执行#31程序,刀长量测值覆盖到[工件坐标补偿]中60EXT的Z 轴坐标内.。

刀仪使用流程1. 概述刀仪是一种用于测量和校准刀具的工具，它能够检查刀具的尺寸、角度、形状等参数，并提供准确的测量结果。

本文将详细介绍刀仪的使用流程，包括准备工作、操作步骤和注意事项。

2. 准备工作在正式使用刀仪之前，需要进行以下准备工作：2.1 环境检查确保使用刀仪的环境符合要求，包括光线充足、无干扰物等。

2.2 刀具清洁将待测量的刀具进行清洁，去除表面污垢和油渍。

可以使用专业清洁剂或者酒精擦拭。

2.3 刀仪校准根据刀仪的规格要求，进行校准操作。

通常可以通过调整刻度盘或者调节螺丝来完成校准。

2.4 安全防护佩戴适当的安全防护设备，如手套、护目镜等。

3. 操作步骤3.1 尺寸测量首先进行尺寸测量，可以通过以下步骤进行：3.1.1 放置刀具将待测量的刀具放置在刀仪的工作台上，确保刀具与工作台接触牢固。

3.1.2 调整测量头根据刀具的形状和尺寸，调整刀仪的测量头，使其与刀具接触并且不产生位移。

按下启动按钮，开始进行尺寸测量。

刀仪会自动移动测量头，并记录下各个位置的尺寸数据。

3.1.4 结果分析等待测量完成后，查看测量结果。

可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。

3.2 角度测量接下来进行角度测量，可以按照以下步骤进行：3.2.1 安装角度夹具根据待测角度的类型和大小，选择合适的角度夹具，并将其安装在刀仪上。

3.2.2 放置刀具将待测角度的刀具放置在角度夹具上，并固定好位置。

3.2.3 调整测量头根据角度夹具的位置和刀具的形状，调整刀仪的测量头，使其与刀具接触并且不产生位移。

3.2.4 开始测量按下启动按钮，开始进行角度测量。

刀仪会自动移动测量头，并记录下各个位置的角度数据。

3.2.5 结果分析等待测量完成后，查看测量结果。

可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。

3.3 形状测量最后进行形状测量，可以按照以下步骤进行：3.3.1 安装形状夹具根据待测形状的类型和大小，选择合适的形状夹具，并将其安装在刀仪上。

车床用高精度对刀臂和对刀仪，雷尼绍对刀仪安装和使用指南免费下载车床（含车铣复合机床）对刀仪需要辅助使用对刀臂实现自动对刀，对刀臂一般是摇摆式的，需要对刀的时候，对刀臂自动旋转到对刀位置，对刀完成后，对刀臂收回。

对刀仪的作用主要是用来确定刀具的位置，比如人工更换刀具后，新刀具位置可能有偏差，因此需要使用对刀仪来确定新刀具的位置，计算出新刀具和基准刀具的位置偏差值，加工程序自动刀补，节省了人工对刀和停机尺寸检测的时间。

自动化机加工生产线，使用电动对刀臂。

高重复性驱动，可实现序中对刀和刀具破损检测，无需操作员干预。

一套自动对刀仪组件一般包括对刀臂、测头、基座、电气接口。

车床对刀仪实际应用视频：1. 车床（车铣复合）对刀仪使用示意2. 对刀仪系统组件3. 对刀仪规格参数4. 对刀仪安装5.设定刀具设定刀具是指设定刀具的长度或直径。

设定刀具的长度可以采用静态或旋转两种方法。

静态长度设定适用于刀沿位于主轴中心线上的刀具（例如：钻头），刀具不旋转，直接移动刀尖，与测针接触即可。

旋转长度设定）适用于刀沿处于外围的刀具（例如：槽钻），刀具需要在旋转的状态下移动刀尖，与测针接触即可旋转直径设定（针对动力刀具）适合用于插补特征的刀具（例如：槽钻），这些刀具必须预先设定直径。

它涉及移动刀具的侧边，以接触测尖；与旋转刀长设定一样，刀具旋转的方向须与用于切削的方向相反（以保护测尖）。

6. 对刀破损检测刀具破损检测功能能够检查刀具的长度，以确定刀具在最后一次设定后，是否有任何破损或裂纹。

刀具破损检测测量刀具的长度，以识别刀具失效。

刀具破损检测确保了破损的刀具不会继续使用，是自动加工过程中关键的一环。

对刀仪能够在加工循环中执行序中检测。

通过在使用之前和之后测定刀具长度，可确保任何破损的刀具不会在后面的加工操作中继续使用，这有助于在后续操作中减少废品产生、机床损坏和刀具破损的几率（例如：攻丝）。

刀具破损检测软件记录每把刀具的最新长度，并与刀具破损检测中获得的长度数据进行比较。

对刀仪使用方法范文刀仪主要用于检测刀具的刀刃质量，包括刀刃的硬度、韧性、锐利度、耐磨性和刃面精度等。

它能直接反映出刀具的质量优劣，对保证机械加工质量起着重要作用。

下面将详细介绍刀仪的使用方法。

一、刀仪的分类和结构根据测量方式的不同，刀仪主要分为触发式刀仪和光学式刀仪两种。

触发式刀仪利用刀具对工件的触发力或形变进行测量，局限性较大；而光学式刀仪则通过光学原理测量刀具上的切削边微观形状信息，具有较高的测量精度。

光学式刀仪主要由传感器、激光源、成像仪、数据处理设备等组成。

其中，传感器是核心部件，用于测量刀具上的切削边缘，并将其转化为电信号。

二、刀仪的使用步骤1.准备工作检查刀具的切削边缘是否干净，没有残留物；检查刀仪是否正常工作，激光光源是否亮，并校准传感器。

2.安装刀具将待测刀具安装到刀具夹持装置上，夹紧后，将刀具装夹装置置于刀仪的工作台上。

3.调整刀具位置根据刀具和刀仪的不同，需通过移动工作台、刀具装夹装置等调整刀具位置，使刀具位于传感器的测量范围内，并确保光线的引导条正好与刀具切削边缘平行。

4.执行测量打开刀仪电源，调整激光光源和光线引导条，使其在切削边缘上形成均匀的光斑。

然后，通过扫描刀具，使光斑扫描整个切削边缘，并将测量到的数据传输到数据处理设备。

5.数据处理与分析通过数据处理设备对测量数据进行处理和分析，得出刀具的刀刃质量评估结果，如硬度、韧性、锐利度、耐磨性等。

三、使用注意事项1.安全操作在使用刀仪时，应严格遵守相关安全操作规程，穿戴好防护设备，避免发生意外伤害。

2.保持清洁使用刀仪之前，应确保刀具的切削边缘清洁，以免影响测量结果。

3.注意校准定期对刀仪进行校准，确保其稳定可靠的测量结果。

4.避免扭曲变形在装夹刀具时，应避免高温，以免导致刀具变形。

5.防止污染避免因操作不当导致刀仪传感器受到污染，影响测量精度。

6.结果解读刀仪测量结果仅作为评估刀具品质的参考，需要结合实际使用情况进行综合分析。

对刀仪的工作原理
对刀仪的工作原理：刀仪主要是通过激光束照射在被测物体上，然后接收反射回来的激光信号，通过计算得到被测物体的尺寸和形状。

具体工作原理如下：
1.激光发射器发射激光束，照射在被测物体上。

2.被测物体反射部分激光回到刀仪接收器中，形成反射光束。

3.接收器将反射光束转换为电信号。

4.通过计算反射光束的时间差和角度差，可以计算出被测物体的尺寸和形状。

5.将计算得到的数据传输到计算机或显示屏上，以供用户查看和分析。

总之，刀仪的工作原理就是利用激光束照射和反射的原理，通过计算反射光束的时间和角度差，得出被测物体的尺寸和形状。

1、没有对刀仪的对刀：打到手轮模式，在工作台上找一个基准点（比如用一把10mm 的刀具），把Z 轴移到基准点，把机械坐标写入G54的Z 轴里面（按机械坐标设定）。

然后不要移动Z 轴，把相对坐标清零，然后把Z 轴移动到工件表面铣平，把这时的Z 轴相对坐标写入外部坐标偏移的Z 轴里面。

换第二把刀加工时只需要对一下基准点，把机械坐标写入G54的Z 轴坐标就行了。

2有对刀仪的对刀：自动对刀仪对刀仪原理图：+24V简单的自动对刀仪一般有两条线，一条是24伏，另一条为信号线，且对刀仪分 常开跟常闭两种，举常开来说，基本原理就跟上图类似，在刀尖压下对刀仪时，就会导通，使光耦动作，那么就有有信号进入系统。

对刀仪接法：举例两线常开的对刀仪，接到我们TB16IN上那么：对刀仪的信号线可以任选一个I 点，将对刀仪的信号线接到对应I 点的地方，另一端接到24伏公共端即可。

TB16IN相关PLC：如果PLC这样写，那么对刀仪的信号线我们就要接到I0上，24伏接到其下即可。

下面再介绍一下，自动对刀参数如何设定：1．单刀单工件Z轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到指定的工件坐标系里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1机台设定=> F5设定工件坐标系统=> F6自动对刀将其改为1即会出现如下界面：对刀参数设定：工件坐标系F选择1，也就是把刀长写入G54里面量测速度：一般不要太快100－300即可是否使用参考点：选择1使用对刀仪X坐标以及Y坐标设定：打到手轮模式，手摇手轮，摇到对刀仪上方，确认刀尖在对刀仪的正上方后，按下XY机械坐标教导对刀起始点Z：更换为所使用的刀具中最长的刀，手摇手轮，在刀尖离对刀仪有一定距离的时候停下，确保刀尖不会碰到刀对仪，将光标移动此处，按下Z轴机械坐标教导Z轴最低点机械坐标：更换为所使用的刀具中最短的刀，手摇手轮，让刀尖偏开对刀仪一小段距离（不要在对刀仪上方）将刀尖摇到比对刀仪正常位置低2MM左右，不要太大，此时停下，将光标移动至此，按下Z轴机械坐标教导。

西班牙FAGOR法格系统高速刀库机操作说明书（清晰整齐）G S—JFL600刀库机交机工作1.出厂时准备齐送货单物品，机床清干净，收拾好搬机2.提醒客户准备：场地、电器（三相五线制）20#润滑油10升、切削冷却（白矿油）油30升、冷冻机用主轴油/白矿油（油性）20升、编程电脑，传输电脑，试机程序，试机材料及刀具磨刀机，受培训人员。

机到位准备卸车，给我们厂家一个准备：过去培训的内容。

3.到客户方交机：1）将机床放到恰适位置，拆两护板，将机床调至工作台X、Y方向大致水平将Y轴导轨扭曲度调到1格范围，此时后脚松、前脚紧2）加润滑油、冷冻油、切削油。

3）接电三相五线制→U/V/W/N /PE→通电→注意水泵转向和冷冻机转向（不对则换相注意：零（N）、地（PE）线要分清楚。

）4）对送货单。

5）安装传输软件。

6）试编简单程序，传输加工。

7）培训按说明书顺序。

8）客户签收，带回单回来。

敬告1、开机之前请先检查、确认电源线连接是否正确2、开机之前请先检查机床是否需要添加润滑机油3、操作本机床人员，必须经过专业培训方可上岗，以免损坏机床4、加工前先确认检查对刀坐标是否正确，加工零点是否与工件零点相一致、以免造成加工失误5、加工过程中操作人员不得任意离开机床，若有紧急情况，需及时按“紧急键”6、加工时为确保安全请先关门再进行加工7、加工完毕后或清洁机床时不得用气枪吹击机床，以免切削乱飞，造成电气及传动部件故障8、完成工作离开车间时要关闭总电源,雷雨天要断开电源目录第一章安装调试1、机床规格2、机床搬运与安装及调整3、电气接电试验第二章加工操作说明1、面板基本操作2、对刀操作3、刀库操作4、DNC操作5、零件加工步骤第三章机床维护与保养1、主轴2、对刀仪3、机床润滑4、整机维护第四章常见问题的处理1、常见问题的处理方法第一章安装调试机床规格配置项次项目技术参数1XYZ行程500*600*2502工作台面积600*5003最大负载300kg4主轴行程主轴端面到工作台高度60～80 5主轴转速范围3000～18000或24000r/min6主轴夹头范围ER207最大移动速度10m/min8最大加工速度10m/min11冷却系统双喷头：油冷或压缩空气冷却系统12润滑系统自动润滑系统（20号机油）13数控系统西班牙发格15机床外形尺寸XYZ1400*1800*200016电源及总功率三相四线制交流电380v、12kw售后服务培训时间为三天§二、机床搬运与安装及调整1、搬运时要按照合理的重心位置进行吊装、移动(图一)铲:拆开水箱和冷冻机从后面铲入2、机床调整1)先将工作台调到大至水平(使用前两调整垫和后中间调整垫,三点定平面)2)再将水平仪摆至//X轴方向,Y轴方向全长移动工作台(0.02/1000的水平仪)调整后两侧调整垫，调到一格范围内§三、电气接电试验1、机床动力电源采用三相四线制，请按国家标准进行接线使用2、在机床总电源前须安装稳压器3、为保证操作者人身安全和机床的正常使用，须用6平方线径的电缆进行接地保护，地线须打入地下2米深以下第二章加工操作说明§一、主菜单（面板）基本操作1、执行：1）内存：选择文件号后，按“Enter”打开该文件，按运行键运行存储在系统内存中的程序（调机人员使用）。

激光对刀仪583的使用流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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对刀仪工作原理、操作规程及维护维修注意事项在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。

统计资料表明，一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。

因此，对刀仪便显示出极大的优越性。

目录工作原理对刀精度操作规程对刀仪工作原理对刀仪的核心部件是由一个高精度的开关（测头），一个高硬度、高耐磨的硬质合金四面体（对刀探针）和一个信号传输接口器组成（其他件略）。

四面体探针是用于与刀具进行接触，并通过安装在其下的挠性支撑杆，把力传至高精度开关；开关所发出的通、断信号，通过信号传输接口器，传输到数控系统中进行刀具方向识别、运算、补偿、存取等。

数控机床的工作原理决定，当机床返回各自运动轴的机械参考点后，建立起来的是机床坐标系。

该参考点一旦建立，相对机床零点而言，在机床坐标系各轴上的各个运动方向就有了数值上的实际意义。

对于安装了对刀仪的机床，对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值，需要通过参数设定的方法来精确确定，才能满足使用，否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。

当机床建立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后（不同规格的对刀仪应设置不同的固定坐标值），对刀仪的工作原理如下：1．机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。

2．不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面，并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的3）、将X轴量表测头调至接触测试棒，使量表指针向顺时针方向接触第一个0的位置；4）、将X轴显示数据设定为测试棒半径之数字，即完成归“0”；2、确定测试棒的归“0”的动作：1）、将刀具装入主轴，并锁紧螺帽固定之；2）、旋转主轴，使刀具之刀尖接触到X轴测头，让量表指针转至第一个“0”的位置；3）、在显示器上设定刀具所需之尺寸，X轴输入刀具半径值，此时即完成刀具预调值；4）、取下刀具时，请以逆时针方向松脱主固定螺帽；对刀仪(M70/M700)操作使用注意事项及维护维修事项立式加工中心机采用美德龙系列(T24E/F)对刀仪，对刀重复精度0.003mm以内。

对刀仪的使用一、对刀仪的原理对刀仪是一种刀尖检测装置（图8），在刀具更换、磨损时可以通过对刀仪检测刀具长度的变化量。

通过检测刀尖在触发对刀仪信号时的位置不同，也就是机床Z轴坐标值的不同，来检测当前刀尖长度与基准刀尖长度的变轴坐标值的不同来检测当前刀尖长度与基准刀尖长度的变化量，机床在执行加工的时候把变化量补偿给Z轴。

使得更换后刀具的Z坐标值=基准刀具的Z坐标值+刀尖长度的变化量。

从而避免了多次对刀的误差,提高了加工精度，也提高了加工的效率。

提高了加精度也提高了加的效率图8 对刀仪二、对刀仪的具体操作方法1、执行对刀后,机头向上以“定位速度”,回到机床Z轴设备原点。

2、机头再以“定位速度”,平移到对刀模式中设置的“对刀位”坐标XY处。

3、机头沿Z轴向下以“对刀快进速度”,下落到“对刀位坐标Z”处。

为了避免刀具过长撞坏对刀仪,通常先用手轮摇到快接近对刀仪的位置,到当前位置定义为“对刀位坐标Z”。

1、定义工件z轴坐标（即工件的零平面）2、按A（对刀快捷键）——CF1（运动到对刀位）3、摇手轮Z轴运动到对刀仪表面（不要碰触到对刀仪）按CF1设置当前坐标（即对摇手轮刀仪慢下距离的位置）4、按F9（对刀）5、对刀完成后按F1（定义对刀基准）6、试切加工——加工直至第一把刀具加工结束7、换上第二把刀具按A（对刀快捷键）——CF1（运动到对刀位）8、摇手轮Z轴运动到对刀仪表面（不要碰触到对刀仪）按CF1设置当前坐标（即对刀仪慢下距离的位置）9F9、按（对刀）10、对刀完成后按F5（修正刀具长度补偿）（每把刀具装的长度不同，需要通过对刀仪计算两把刀具的高度差使第二把刀具刀尖也在零平面上）11、换上第三把刀，步骤重复7、8、9、10 以此类推换上第三把刀步骤重复104、机头以系统设置的慢下速度向下移动，在“对刀慢下距离”范围内寻找对刀仪信号，若在该范围内没有接收到对刀仪信号，则系统认为对刀失败。

当接收到对刀仪信号后，机头向上以“定位速度”,回到机床Z轴设备原点，同时弹出“对刀结束”对话框，供用户选择。

FANUC自动对刀仪的设定方法
发那科对刀仪安装调试
一、操作对象基本信息
机型：加工中心机
对刀仪：近接式发那科
二、硬件安装及调试过程
1.安装电气部分。

序号功能接点备注
1 对刀仪过行程IO点（梯形图定义）
2 跳跃信号如下所示
自动对刀仪跳转信号的设定与实现方法
方法一：
使用JA40上的高速跳转信号：1、2脚
将1脚与2脚短接即可出现高速跳转信号F122.0，不要接入外部24V 该信号的常开有效或常闭有效可通过参数设定。

相关参数设定：
6200#4、6200#6、6201#4、6201#7、6202#0
方法二：
使用系统默认跳转信号X4.7(CB106-B09)
该信号为常开信号，使用自动对刀仪信号控制继电器，将外部24V 接入X4.7即可出现跳转信号。

方法三：
使用自定义信号作为跳转信号
相关参数设定：
3008#2 XSG 设为1
3012 ：例如将X2.7定义为跳转信号，则3012设为2，当使用某个信号
作为跳转信号时，不可再将其作为外部输入信号。

该信号为常开信号，使用对刀仪信号控制继电器，将外部24V接
入该信号即可出现跳转信号。

雕刻机加对刀仪步骤
雕刻机加对刀仪步骤：
雕刻机浮动对刀仪的操作
金属对刀块的厚度需要到雕刻机控制软件里的木工雕刻机商参数重新设置，设置完后点击应用就可以了。

雕刻机加对刀仪步骤：
第一：加工一个金属方块，金属块高度必需精确，平整。

这个金属块上打孔，接上一根导线，大理石雕刻机第一引脚焊条线。

第二：控制电箱里面找到接数据线的15孔。

顺着线槽串到Z轴上方，和对刀块连接，要机器地线和整个机器的整体连接。

第三：检查机器地线是否连接。

将对刀块与雕刻刀具接触，这样能实现回路。

第四：测试。

观察一下维宏软件里的I/O状态的对刀是不是有红点变成绿点，如果是就成功了，Z轴就会慢慢的下降。

第五：点一下操作菜单下的浮动对刀。

碰到对刀块就自动弹起，实现自动对刀。

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一、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。

二、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。

可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。

还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。

对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。

在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧（1）对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。

对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。

选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。

对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。

为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。

例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。

对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。

尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。

（2）对刀点的选择方法对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。

因此，只需要确定轴向（Z0或相对位置）的某个端面作为对刀点即可。

对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于操作者的习惯。